Рашников В.Ф, Салганник В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции

Подождите немного. Документ загружается.

131

Жизненный цикл продукции можно расчленять с различной

степенью детализации. Например, можно принять такую систему

расчленения: стадии, этапы, процессы, подпроцессы, операции.

По отношению к любой продукции приемлемым является

деление жизненного цикла продукции на четыре стадии: исследо-

вание и разработка; изготовление; обращение; эксплуатация или

потребление.

Деление стадий на этапы зависит от характера продукции.

Дальнейшее членение этапов на процессы, процессов на подпро-

цессы и т.д. еще в большей степени зависит от характера конкрет-

ной продукции и организации работ на конкретном предприятии.

Стадия (этап, процесс) жизненного цикла продукции, на ко-

тором возник дефект, называют "стадией-причиной" ("этапом-

причиной", "процессом-причиной"...).

Дефект продукции возникает либо вследствие какого-то не-

желательного влияния, либо вследствие отсутствия необходимого

явления. При этом, если явление имеет место, оно может высту-

пать либо как осознанное людьми, организующими и осуществ-

ляющими процессы разработки производства, обращения и экс-

плуатации, либо как неосознанное этими людьми.

Каждому организационному процессу жизненного цикла про-

дукции может сопутствовать множество явлений, осознанных или

неосознанных людьми. Если жизненный цикл продукции расчле-

нить на процессы, то название процессов с определенной степе-

нью условности указывает на явления, не раскрывая всех явле-

ний, которые сопутствуют этим процессам. Например, процессу

механической обработки изделий могут сопутствовать такие явле-

ния, как нагрев, химические реакции... Процессу хранения могут

сопутствовать коррозия, старение...

Явление, в результате существования или отсутствия кото-

рого возник дефект продукции, называется "явлением-причиной".

Необходимо также иметь в виду, что во-первых, любой про-

цесс жизненного цикла продукции и сопутствующие ему явления

осуществляются при наличии определенных материальных усло-

вий, которые могут быть некоторым образом классифицированы;

если дефект продукции возник в некотором процессе ее жизненно-

го цикла, то непосредственная причина этого дефекта (причина

первого порядка) не может лежать вне одного из классов матери-

альных условий этого процесса.

132

Общий классификатор причин, которые могут иметь место в

каждом процессе жизненного цикла продукции представлен в

табл. 16.

Каждый приведенный в таблице класс может быть разбит на

подклассы, группы и т.д. для конкретного предприятия. Дальней-

шая классификация может проводиться по двум направлениям:

Таблица 16

Общий классификатор причин

Класс элементов

системы

Общий класс причины дефектов продукции

1.Процессы жиз-

ненного цикла

продукции

2.Предметы тру-

да

3.Средства труда

1.1.Отсутствуют один или несколько необходи-

мых процессов жизненного цикла продукции

2.1.Отсутствует необходимый вид предмета тру-

да

2.2.Использованный вид предмета труда приме-

нен не по назначению

2.3.Количество предмета труда меньше необхо-

димого

2.4.Количество предмета труда больше необхо-

димого

2.5.Неудовлетворительное качество предмета

труда

3.1.Отсутствует необходимый вид средства тру-

да

3.2.Использованный вид средства труда приме-

нен не по назначению

3.3.Средство труда функционировало меньше

необходимого времени (в данном процессе)

3.4.Средст

во труда функционировало больше

необходимого времени (в данном процессе)

3.5.Неудовлетворительное качество средства

труда

4.Исполнители 4.1.Отсутствуют исполнители необходимой про-

фессии

4.2.Исполнитель использован не по профилю

4.3.Исполнитель затратил время меньше необ-

ходимого

133

Окончание табл. 16

Класс элементов

системы

Класс элементов системы

4.4.Квалификация исполнителя ниже необходи-

мой

4.5.Готовность исполнителя неудовлетвори-

тельная

4.6.Осведомленность исполнителя неудовле-

творительная

5.Нормативно-

технические до-

кументы

6.Производственн

ая среда

5.1.Отсутствуют необходимые нормативно-

технические (методические) документы

5.2.Использованные нормативно-

технические

документы применены не по назначению

5.3.Неудовлетворительное качество норматив-

но-технической (методической) документации

6.1.Неудовлетворительные параметры произ-

водственной среды

6.2.Отсутствуют необходимые здания, сооруже-

ния, оборудование, формирующие производст-

венную среду

6.3.Использованные здания, сооружения, обору-

дование применены не по назначению

6.4.Сооружения, оборудование функционирова-

ли меньше необходимого времени (в данном

процессе)

6.5.Сооружения, оборудование функционирова-

ли больше необходимого времени (в данном

процессе)

6.6.Неудовлетворительное качество зданий, со-

оружений, оборудования, формирующих произ-

водственную среду

Нормативно-технические документы здесь включают в себя по-

мимо технической, конструкторской и другой документации, устные распо-

ряжения руководителей, эталоны и натуральные образцы, то есть все то,

что служит руководством для исполнителя при выполнении им работы.

- детализация элементов процесса. Например, средства

труда подразделяются на оборудование, технологическую оснаст-

ку, инструмент... Теоретически детализация элементов может про-

водиться вплоть до выделения отдельных единиц элементов;

134

- детализация характеристик элементов. Например, такая

характеристика, как качество оборудования, может быть пред-

ставлена несколькими показателями. Теоретически детализация в

этом направлении может быть доведена до единичного показате-

ля качества элемента.

Каждая причина в классификаторе причин дефектов продук-

ции должна быть выделена в такой степени детализации, чтобы

можно было установить единственное подразделение, ответст-

венное за эту причину.

Пример. В соответствии с указанным требованием по отно-

шению к причине "отсутствие необходимого средства труда" мож-

но сказать, что степень детализации этой причины недостаточная,

так как в зависимости от вида средства труда (технологическое

оборудование, метрологические средства, инструменты...) ответ-

ственность за их состояние несут различные подразделения.

Достаточная степень детализации причин дефектов может

быть достигнута, если использовать пять ступеней детализации:

- стадия жизненного цикла;

- класс элемента;

- подкласс элемента;

- класс причины (по отношению к каждому из подклассов

элементов);

- подкласс причины.

Разработка классификатора причин дефектов, служащего

целям многоступенчатого анализа, требует структурно-

функционального исследования предприятия. При этом исследуют

функциональные обязанности каждого подразделения и в зависи-

мости от установленного функционального распределения обя-

занностей выделяют классы причин таким образом, чтобы за каж-

дый класс отвечало одно подразделение.

Если классификатор причин дефектов продукции создан, то

процедура анализа может быть представлена в следующей алго-

ритмической форме (рис. 28).

Составление "истории изделия". "История изделия" - сово-

купность процессов жизненного цикла изделия, которая имела ме-

сто до момента обнаружения дефекта этого изделия. Дефект мо-

жет возникнуть в любом из процессов жизненного цикла, предше-

ствующих тому, в котором этот дефект обнаружен. Составленная

"история" изделия служит исходным материалом для установле-

ния вариантов возможных причин дефектов.

135

Пересмотреть сос-

тав возможных

«явлений -причин»

Проверить другое

явление из состава

возможных

Нет

Все

ли явления

Установлено ли Нет из установленного Да

явление? состава проверок?

Да

Проверить другой

элемент

Уста- Нет

новлен ли эле-

мент?

Да

Рис. 28. Алгоритм проведения анализа

1.Составить «исто-

рию» и

делия

2.Установить состав

возможных «явле-

ний-причин»

3.1.Проверить неже-

лательное «явление-

причину»

(отсутствие

необходимого

явления)

3.Установить «явле-

ние

причину»

4.Установить «опе-

рацию

причину»

5.Установить «эле-

мент

причину»

6.Установить харак-

теристику «элемен-

та-причины»

136

"Историю" составляют из процессов, входящих в типовой перечень

процессов жизненного цикла продукции, установленный для дан-

ного предприятия. Некоторые процессы в "истории" могут неодно-

кратно повторяться. Для этапа изготовления "историей" изделия

служит разработанный для этого технологический процесс, если

установлено, что он соблюден.

Установление состава возможных "явлений-причин". Де-

фект продукции возникает либо вследствие какого-либо нежела-

тельного явления, либо вследствие отсутствия необходимого яв-

ления. В обоих случаях - это "явления-причины". К одному и тому

же дефекту могут привести различные "явления-причины". Задача

в процессе анализа - установление того состава явлений, которые

могут привести к данному дефекту.

Установление "явления-причины". После установления со-

става возможных "явлений-причин" проверяют каждое из явлений,

входящих в этот состав. Два варианта при проверке явлений:

- непосредственное установление "явления-причины" (несо-

ответствие действительного режима термообработки, зафиксиро-

ванного пишущим прибором, требованиям НТД);

- опосредованное. Составляют перечень причин и последо-

вательным подбором отвечают на вопрос "имело ли место данное

"явление-причина", если данный элемент производственной сис-

темы дефектный?" "Явления-причины" устанавливают:

- сопоставлением действующих процессов и их режимов

требованиям НТД;

- повторными перерасчетами;

- методами физического и химического анализов;

- другими специальными методами, зависящими от природы

возможного явления.

Если в результате проверки "явление-причина" установлено,

переходят к операции 4 (см. рис. 25). Если проверкой установлено,

что проверяемое явление не является причиной дефекта, прове-

ряют другое явление из состава возможных "явлений-причин". Ес-

ли все явления из состава возможных "явлений-причин" провере-

ны и установлено, что ни одно из них не явилось причиной дефек-

та, возвращаются к операции 2.

Установление "операции-причины" - одной из операций "ис-

тории" изделия, в которой имело место "явление-причина". Явле-

ние может выступать либо непосредственно как операция, либо

может сопутствовать некоторой операции жизненного цикла изде-

137

лия. Установленное "явление-причина" может однозначно указы-

вать на операцию в тех случаях, когда: во-первых, явление и опе-

рация совпадают или данное явление может сопутствовать опера-

ции только единственного вида; во-вторых, в "истории" изделия

операция данного вида присутствует один раз.

Если вид операции, в которой произошло "явление-причина"

повторяется в "истории" изделия неоднократно, необходим анализ

по установлению, в какой именно из операций данного вида имело

место "явление-причина".

Установление элемента-причины. Любой процесс осущест-

вляется при наличии определенных элементов, состояние которых

обусловливает протекание нежелательного (или отсутствие жела-

тельного) явления. Если "явление-причина" возникло вследствие

определенного состояния некоторого элемента процесса, этот

элемент называют "элементом-причиной". Он может быть опреде-

лен данным "явлением-причиной" однозначно или неоднозначно.

Неоднозначно в том случае, когда определенные состояния не-

скольких элементов могут вызвать одно и то же явление. В этом

случае последовательно проверяют каждый из элементов (спо-

собных вызвать данное явление) до тех пор, пока не устанавлива-

ют "элемент-причину".

Установление характеристики "элемента-причины", вы-

звавшей дефект продукции. Для установления класса причины

можно использовать таблицу 16. Однако, для проведения даль-

нейшего анализа и принятия мер по устранению причины необхо-

димо знать причину с такой степенью конкретности, при которой

невозможна дальнейшая ее детализация (например, конкретной

причиной может быть определенное значение единичного показа-

теля качества или выраженная в весовых единицах недостаточ-

ность элемента).

Работа по анализу может быть проведена со значительным

сокращением сроков и с большой вероятностью успешного ре-

зультата, если она базируется на предварительно обработанном

статистическом материале и дефектах продукции и их причинах.

Результатом выполнения этапа подготовки данных к эконо-

мическому анализу должен стать граф возможных последствий от

факторов, являющихся причинами дефектов продукции, которые

установлены предыдущим этапом анализа (рис. 29).

138

” Д

’

’ Д

Рис. 29. Пример графа последствий

Граф последствий строят следующим образом. Допустим,

обнаружен дефект Д

, и в результате многоступенчатого анализа

выявлены причины первого, второго и третьего порядков: П

, П

. На основании производственной программы предприятия, пла-

нов использования факторов П

, П

. в дальнейшей деятельно-

сти предприятия устанавливают, какие элементы производствен-

ной системы и какие виды продукции должны быть созданы при

участии П

, П

Затем строят граф, в вершинах которого помещают виды

элементов производственной системы и продукции, которые

должны быть созданы при участии П

, П

. Например, П

может

означать материал низкого качества, который планировалось ис-

пользовать при изготовлении штампов двух видов П

и П

’. Если

при производстве штампов будет использован этот материал, то

будут иметь место дефекты вида Д

и Д

Кроме качественного определения возможных последствий,

необходимо определить последствия количественно в натураль-

ных единицах (например, n единиц дефектной продукции вида Д

или m единиц дефектного элемента производственной системы

вида П

’ ), а затем и в денежных единицах.

Целью экономического анализа является установление за-

трат на проведение мероприятий по исправлению дефектов про-

139

дукции и устранению их причин и выбор тех мероприятий, которые

позволяют устранить дефекты с минимальными затратами.

На первом этапе анализа устанавливают мероприятия, ко-

торые необходимо было бы провести для исправления каждого

дефекта продукции и каждого из дефектных элементов производ-

ственной системы.

На втором этапе устанавливают затраты на проведение ка-

ждого комплекса мероприятий. Размеры затрат наносят над реб-

рами графа последствий.

Однако, система дефектов продукции и факторов, ставших

их причинами, взаимосвязана таким образом, что устранение не-

которых причин может повлечь за собой устранение всех или час-

ти дефектов продукции. В связи с этим к одному и тому же ре-

зультату - устранению дефектов продукции - можно прийти выпол-

нением различных мероприятий, то есть с различными затратами.

Выбирают тот вариант устранения или предупреждения дефектов,

который требует наименьших затрат.

Дефекты продукции являются исходными элементами в сис-

теме управления качеством продукции по обратным связям. Рас-

смотрим их специфические особенности как исходных элементов

системы управления.

Дефект - следствие, прежде всего, технологических непола-

док (использование разрегулированных механизмов, изношенных

штампов, применения неправильных режимов...). В свою очередь

технологические неполадки, как правило, являются результатом

организационных просчетов (отсутствия, несовершенства или на-

рушения организационных регламентов на выполнение различных

процедур), например, неправильного установления или несоблю-

дения периодичности профилактического осмотра оборудования.

Организационные просчеты определяются недоработками служа-

щих, в первую очередь, функциональных служб.

Дефекты сказываются на экономическом благополучии

предприятия. Забракование продукции или ее переделка сопрово-

ждаются рядом таких негативных последствий, как дополнитель-

ное расходование материалов, рабочей силы, оборудования и

энергии, задержка освоения и выпуска продукции... Различные не-

гативные последствия отображаются соответствующими оценоч-

ными показателями. В качестве таких показателей могут быть

приняты: убытки, потери рабочего времени и задержка выпуска

продукции у производителя; уровень дефектности и надежности

140

продукции; количество выпущенной дефектной продукции и убыт-

ки потребителя...

Негативные последствия дефектов можно разделить на две

части. Одна - порождается недостатками организации, технологии

изготовления продукции и состоит из минимальных затрат на уст-

ранение дефектов непосредственно после их возникновения. Вто-

рая – доля потерь, связанная с недостатками контроля качества и,

как следствие, с запоздалым выявлением и устранением дефек-

тов. Вторая часть может быть существенно больше первой.

Для уменьшения первой, а, следовательно, и второй состав-

ляющей путем предупреждения возникновения дефектов в ряде

случаев могут потребоваться большие вложения ресурсов в со-

вершенствование технологии (для замены или модернизации обо-

рудования, обучения кадров...). Для значительного же сокращения

только второй части достаточно оперативно менять систему кон-

троля качества продукции, каждый раз приближая контролеров к

тем точкам производственного процесса, на которых начинают за-

рождаться негативные последствия.

И в первом, и во втором случае наибольший эффект может

быть достигнут путем постоянного и целенаправленного совер-

шенствования организации производства и управления.

Эти и другие особенности должны найти отражение в ин-

формационной модели, представляемой в системе управления

качеством в виде семантически (греч. - "обозначающий") развитой

базе данных.

В базе данных должны содержаться массивы информации,

которые можно объединить в следующие группы:

- описывающие объект управления в статике (с учетом мно-

жества возможных его состояний, внутренних и внешних связей);

- отображающие известные регулирующие воздействия на

элементы производства;

- характеризующие объект управления в динамике.

Рассмотрим специфические данные, свойственные только

управлению по обратным связям.

Во-первых, это те сведения, которые характеризуют нега-

тивные состояния элементов производства. Их целесообразно

объединить в следующие массивы или группы массивов: дефекты

продукции; технологические причины дефектов; организационные

причины; виновники брака; негативные последствия дефектов.