Рашников В.Ф, Салганник В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции

Подождите немного. Документ загружается.

101

- причины простоев;

- причины аварий, поломок технологического оборудования,

оснастки, инструмента;

- причины несоблюдения технологической дисциплины и др.

Рекомендуют строить множество диаграмм Парето,

используя различные способы классификации как результатов, так

и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует счи-

тать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, но

наиболее важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие

этапы:

- выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или

по причинам (факторам);

- классификация результатов (причин). Естественно, что лю-

бая классификация имеет элемент условности, однако большин-

ство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должно

попадать в строку «прочие»;

- определение метода и периода сбора данных;

- разработка контрольного листка для регистрации данных с

перечислением видов собираемой информации. В нем необходи-

мо предусмотреть свободное место для графической регистрации

данных. Контрольный листок обычно имеет такой вид:

Типы дефектов

Группы данных

Итоги по типам д

фектов

А. Трещины //// //// 10

Б. ----------------------------- --------------------------------------

В. ----------------------------- --------------------------------------

Г. ----------------------------- --------------------------------------

Прочие ----------------------------- --------------------------------------

Итого 100

- ранжирование данных, полученных по каждому проверяе-

мому признаку в порядке значимости. Группу «Прочие» следует

приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько

большим получилось число;

- построение столбиковой диаграммы (рис. 21).

Значительный интерес представляет построение диаграмм

Парето в сочетании с диаграммой «причина – следствие». Выяв-

ление главных факторов, влияющих на качество продукции, по-

зволяет увязать показатели производственного качества с каким-

102

либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Пример. В результате специально организованных наблю-

дений за результатами носки обуви и последующей статистиче-

ской обработки полученных данных установлено, что срок службы

обуви (y) зависит от двух переменных: плотности материала по-

дошвы в г/см

(х

) и предела прочности сцепления подошвы с вер-

хом обуви в кг/см

(х

). Вариация этих факторов на 84,6% объясня-

ет вариацию результативного признака (множественный коэффи-

циент корреляции R=0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

0,40,6

⋅

Число дефектных

изделий

100

Г Б В А

Прочие Виды дефектов

Рис. 21. Столбиковая диаграмма (диаграмма Парето), показываю-

щая связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Таким образом, уже в процессе производства, зная характе-

ристики факторов х

и х

, можно прогнозировать срок службы обу-

ви. Улучшая данные параметры, можно увеличить срок носки обу-

ви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать

технологически допустимые и экономически оптимальные уровни

признаков производственного качества.

103

3.5.3. Диаграммы (блок-схемы) потоков

Построение и использование диаграмм потоков - одно из

важных действий в управлении как административными, так и про-

изводственными процессами. Прежде чем управлять каким-либо

процессом, необходимо понять, что это за процесс. Наипро-

стейший и наилучший способ понять процесс - это представить

его наглядно - что и делает диаграмма потока. Она может быть

представлена рисунками, инженерными символами, квадратиками

и др. Критерием истинности диаграмм потоков служит степень

понимания сути процесса теми, кто ее строит и использует (рис.

22).

Приемы / методы для:

-Требова-

ний / техни-

ческих ус-

ловий

-Ожиданий

-Конструкции

- Показате-

лей

-Поставки

-Затрат

-Определения процесса

-Меры/оценки процесса

-Улучшения процесса

-Управления процессом

-Конструкции

-Показате-

лей

-Поставки

-Затрат

-Требова-

ний / техни-

ческих ус-

ловий

-Ожиданий

Рис. 22. Модель совершенствования процесса / продукции

Любой процесс начинается со снабжения. Некий поставщик

поставляет продукцию или услуги. Данный процесс также произ-

водит продукцию или услуги для какого-либо другого процесса или

потребителя. Используя рис. 22, легко построить диаграммы пото-

ков.

При этом необходимо соблюдать следующие правила:

Пос-

тав-

щи-

ки

Ра-

бо-

чая

сила

Мето-

ды

Мате-

риалы

Стан-

ки

П р о ц е с с

Окру-

жаю-

щая

среда

Из-

ме-

ре-

ния

Постав-

щики

Потре-

битель

Вхо-

ды

Вы-

ходы

Про-

дук-

ция

(ус-

луги)

104

- правильно выбрать и привлечь к построению диаграммы

знающих людей (поставщики, потребители, контролеры, незави-

симый консультант);

- все члены группы должны принимать участие в разработке

диаграммы потоков (преимущества использования независимого

консультанта: уменьшается вероятность влияния одного из членов

группы на результаты; он умеет правильно ставить вопросы, ис-

кать и находить выход из сложных ситуаций и разрешать возни-

кающие конфликты; он может взять на себя обязанность записы-

вать всю информацию);

- вся необходимая информация должна быть всегда и у всех

перед глазами и должно быть неограниченное пространство во все

стороны от диаграммы для дополнений, исправлений по мере по-

строения диаграммы;

- надо быть готовым к тому, что на эту работу придется по-

тратить достаточно много времени;

- чем больше возникает вопросов в процессе обсуждения,

тем лучше; вопросы - это ключ к построению диаграммы потоков.

Ряд вопросов, которые необходимо задавать несколько раз

на протяжении всего процесса построения:

- откуда поступает услуга, материал?

- кто принимает решение?

- что случится, если будет принято решение "Да"?

- что случится, если будет принято решение "Нет"?

- есть ли что-нибудь еще, что надо сделать в этом месте?

- куда поступают продукт / услуга с этой операции?

- какие испытания продукта проводятся на каждом этапе

процесса?

- как испытывается сам процесс?

- что произойдет, если при испытании окажется, что резуль-

тат лежит за границами допуска?

- что стоило бы изменить в процессе /услуге? и т.д.

Диаграммы потоков могут быть использованы при компонов-

ке оборудования в технологическом процессе, при определении

конфигурации линии трубопроводов и т.д., а также в работе с пер-

соналом или в административной работе (функции персонала мо-

гут быть представлены в виде диаграмм потоков, включая управ-

ление перемещениями, работу со счетами, бухгалтерию и закупки.

Тогда работники не чувствуют себя пассивными членами процес-

са, они управляют им.

105

Если даже такой банальный процесс, как уход на работу,

можно представить диаграммой потоков, то любой процесс можно

изобразить таким образом (рис. 23).

Преимущества диаграмм потоков:

- люди, работающие с процессом, понимают его, начинают

управлять им, не чувствуют себя его жертвами;

- люди, участвующие в обсуждении диаграмм потоков, про-

никаются чувством ответственности и стремлением к улучшению

качества;

- диаграммы потоков - полезный инструмент в процессе обу-

чения новых работников.

То есть, люди, связанные с данным процессом, понимают

все однозначно - это позволяет управлять процессом осмысленно,

обеспечивает экономичность процесса, уменьшает администра-

тивные потери, совершенствует отношения поставщиков и потре-

бителей между отделами внутри предприятия.

3.5.4. Гистограммы

Основу любого анализа составляют данные, полученные в

результате контроля и измерений одного или нескольких парамет-

ров изделия (информация о качестве).

Во всех отраслях промышленности требуется проведение

анализа точности и стабильности технологических процессов,

осуществление наблюдений за качеством продукции и отслежива-

ние различных показателей производства.

Путем измерения параметров соответствующими средства-

ми получают ряд данных (результатов измерения линейных раз-

меров, погрешности формы, температуры плавления, твердости

материала, числа дефектов и т.д.).

Ряд результатов измерений представляет собой неупорядо-

ченную последовательность значений параметра, поэтому на его

основе невозможно сделать корректные выводы. Для аналитиче-

ского осмысливания информации о качестве (статистических дан-

ных) часто строят гистограмму распределения.

106

Повто-

рить 5

раз

Рис. 23. Уход на работу утром

Завести бу-

дильник

Потянуться

Выключить

звонок

Потрясти суп-

ругу

Выползание

из-под одеяла

Темно?

Ниже

С?

Ниже

С?

Вер-

нуться

в по-

стель

Вклю-

чить

нагре-

ватель

Вклю-

чить

свет

Принять душ

Позавтракать

Супруге нуж-

ны деньги?

Поворчать

Дать 10 долл. Поехали

Идти к

машине

Разрешить

отключить

включенный

ранее

будильник

Поцеловать

супругу

Женат

больше года ?

Поцеловать

супругу

Женат

> 5 лет ?

107

Гистограмма - это метод представления данных, сгруппиро-

ванных по частоте попадания в определенный (заранее уста-

новленный) интервал. Гистограмма дает аналитическую инфор-

мацию о разбросе (рассеивании) показателей качества, средних

значениях, о точности и стабильности технологических процессов,

о точностных возможностях технологического оборудования.Она

строится следующим образом: над каждым отрезком оси абсцисс,

изображающим интервал значений с центром в его середине

строится прямоугольник, площадь которого пропорциональна час-

тоте или частости в данном интервале (частость - отношение час-

тоты попадания в интервал к общему числу наблюдений) (рис. 24).

Рис. 24. Гистограмма распределения параметров

Метод гистограмм применяется при текущем контроле каче-

ства в процессе производства, при изучении возможностей техно-

логических процессов, для анализа работы отдельных исполните-

лей и механизмов, а также при обучении наладчиков, операторов и

контролеров.

Гистограммы находят широкое применение при составлении

месячных отчетов цехов и заводов по качеству продукции, отчетов

о результатах технического контроля, при анализе изменения

уровня качества по плановым периодам, а также при периодиче-

ской плановой проверке точности оборудования.

65,5 66 66,5 67 67,5 68

Значения замеров параметров

Частота

, Т

– нижний и верхний пределы допуска

108

3.5.5. Контрольные карты

Одним из основных инструментов в обширном арсенале ста-

тистических методов контроля качества являются контрольные

карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит

известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она

была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Перво-

начально карты использовали для регистрации результатов изме-

рений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы

поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки про-

изводства и проведения корректировки процесса в соответствии

со знаниями специалиста, управляющего производством. Карта

хранила информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании

получал брак. Однако в этом случае решение о корректировке

принималось тогда, когда брак уже получен. Поэтому важно было

найти процедуру, которая накапливала бы информацию не только

для ретроспективного исследования, но и для использования при

принятии решений. Это предложение опубликовал американский

статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используют при при-

нятии решений, называют кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 25) состоит из центральной линии,

двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и

значений характеристики (показателя качества), нанесенных на

карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд;

выборочно; периодически из непрерывного потока и т.д.) n изго-

товленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в

зависимости от этого значения принимают решение о корректи-

ровке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разладке технологического процесса

могут служить:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6); процесс вышел

из-под контроля;

• расположение группы последовательных точек около одной

контрольной границы, но не выход за нее (точки 10, 11, 12, 13),

что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудо-

вания;

• сильное рассеяние точек (точки 14, 15, 16, 17, 18, 19) на кон-

трольной карте относительно центральной линии, что свиде-

тельствует о снижении точности технологического процесса.

109

При наличии сигнала о нарушении производственного про-

цесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. То

есть, контрольные карты используют для выявления определен-

ной причины, но не случайной. Под определенной причиной пони-

мают существование факторов, которые допускают изучение. Ра-

зумеется, что таких факторов следует избегать.

Значения

параметра

Верхний

предел

х х х х Центральная

х х линия

х х х х

Нижний

х х х х х х предел

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Номер выборки

Рис. 25. Контрольная карта

Вариация же, обусловленная случайными причинами, необ-

ходима. Она неизбежно встречается в любом процессе, даже если

технологическую операцию проводят с использованием стандарт-

ных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации

невозможно технически или экономически нецелесообразно.

3.6. Принципы системного управления качеством

Системное управление качеством

- позволяет установить прямую связь между технологией

обеспечения качества и требованиями, предъявляемыми к качест-

110

ву продукции. С одной стороны, оно обеспечивает "опережающую"

основу для определения общих требований к качеству производи-

мой продукции, соблюдение которых позволит экономично и в

полной мере удовлетворить требования потребителя в продукции

высокого качества, а с другой - обеспечивает основу для опреде-

ления технологии для обеспечения качества, отвечающей предъ-

являемым требованиям. Технология обеспечения качества вклю-

чает техническое, технологическое и информационное обеспече-

ние качества; методы планирования и контроля, связанные с тех-

ническим и технологическим обеспечением при исследованиях в

области качества, пересмотре конструкции, проведении анализа

технологического процесса, обучения работников ...;

- устанавливает связь между технологией обеспечения каче-

ства и требованиями, предъявляемыми к качеству, с помощью

четко сформулированных процедур и органов управления. Кроме

того, системное управление, учитывающее постоянное изменение

требований и технологии качества, обеспечивает основу для урав-

новешивания требований и технологии посредством практического

регулирования процесса и совершенствований самой системы;

- позволяет учесть весь комплекс взаимоувязанной деятель-

ности по схеме "человек - машина- информация". Оно учитывает и

взаимоувязывает влияние на качество широкого круга факторов:

людских, материальных, технологических, производственных, ин-

формационных и финансовых. Такое многоплановое управление

диаметрально противоположно управлению, учитывающему влия-

ние какого-либо одного фактора при решении проблем качества,

когда, например, внимание обращают только на подготовку необ-

ходимой документации или проектирование изделия;

- устанавливает действие "обратной связи", на базе которой

оценивают эффективность функционирования системы качества.

Системное управление позволяет однозначно определить группу

общих показателей эффективности и экономичности, которые мо-

гут быть использованы при анализе работы;

- объективно определяет структуру необходимой системы

качества;

- обеспечивает постоянный контроль работы системы каче-

ства.

Таким образом, характерной особенностью системного про-

цесса управления является строгое упорядочение различных ви-

дов деятельности. Кроме того, все работники предприятия, будь то