Рашников В.Ф, Салганник В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции

Подождите немного. Документ загружается.

Основные факторы, определяющие качество продукции на

этапе проектно-конструкторских разработок: глубокая

предпроектная проработка изделия с учетом российских и зару-

бежных патентов; технико-экономическое обоснование конструк-

ции и эксплуатационных характеристик; ритмичное выполнение

проектных работ; бездефектное проектирование; широкое приме-

нение типовых схем, максимальное использование унифициро-

ванных, стандартизованных деталей, узлов и агрегатов; повыше-

ние энергонасыщенности машин; снижение расхода топливных,

горючесмазочных материалов на единицу эксплуатационной ха-

рактеристики; наличие встроенных систем контроля и специаль-

ных устройств; применение автоматического контроля; проведение

ресурсных и лабораторных испытаний в усложненных условиях;

проверка и уточнение нормативно-технической документации по

результатам отработки опытной партии и данных эксплуатации.

После завершения проектного этапа НТД на продукцию она

поступает в серийное производство.

Основные факторы, определяющие качество продукции на

производственном этапе: техническое перевооружение и ре-

конструкция; разработка графиков сетевого планирования, цикло-

вых и оперативных графиков производства, предусматривающих

взаимосогласованную и ритмичную работу предприятия; разра-

ботка директивных и пооперационных технологических процессов;

комплексная механизация и автоматизация; унификация и стан-

дартизация; организация массового и поточного производства

продукции с применением быстродействующих устройств, станков

с программным управлением, гибких автоматизированных произ-

водств; типизация технологических процессов; внедрение автома-

тизированной системы управления производством (АСУП); приме-

нение стандартных автоматических испытательных машин и ана-

лизаторов с вычислительными устройствами; активный контроль

качества; повышение эффективности входного контроля сырья,

материалов, полуфабрикатов и покупных изделий.

Техническое устройство, обладающее самой высокой степе-

нью надежности, не будет долговечным, если его плохо обслужи-

вать и неправильно эксплуатировать.

Основные факторы, влияющие на поддержание качества и

надежности технических устройств на этапе эксплуатации:

использование машин, механизмов, станков, приборов по прямому

назначению с соблюдением режимов, предусмотренных техниче-

ской документацией, максимальная загрузка их с учетом номи-

нальной мощности; улучшение обслуживания и проведение рег-

ламентных работ в сроки, предусмотренные графиком.

Решающее воздействие на качество продукции на всех трех

этапах ее жизненного цикла оказывают и такие факторы, как

улучшение трудовой и технологической дисциплины; постоянное

повышение профессионального уровня инженеров, техников, эко-

номистов, производственников; применение эффективной системы

материального и морального стимулирования.

Под условиями, влияющими на качество продукции, пони-

мают обстоятельства, в которых действуют перечисленные факто-

ры: формы организации труда, производственных процессов и

другие обстоятельства. Для обеспечения оптимального уровня

качества продукции необходимо обеспечивать наиболее благо-

приятное соотношение между факторами и условиями, влияющи-

ми на качество.

Факторы могут быть объективные и субъективные.

Объективные факторы - технический уровень производст-

венной базы; организация подготовки производства; механизация

и автоматизация производства; технология и технические средст-

ва объективного контроля; технический уровень базы эксплуата-

ции.

Субъективные факторы - профессиональное мастерство;

общеобразовательный уровень; психологический склад человека;

личные устремления и заинтересованность в результатах труда.

Отличительная черта субъективных факторов - их меньшая

устойчивость, чем объективных. Поэтому необходимо осуществ-

лять меры, предупреждающие или учитывающие их изменчивость.

С классификацией факторов связаны мероприятия по по-

вышению качества продукции:

- мероприятия, воздействующие лишь на факторы повыше-

ния качества;

- мероприятия, воздействующие на условия;

- мероприятия, воздействующие и на факторы, и на условия

повышения качества продукции.

То есть, повышение (изменение) качества продукции

происходит в результате проведения мероприятий, кото-

рые воздействуют на факторы или условия, изменяющие

ее качество (рис. 15).

Рис. 15. Принципиальная схема механизма управления ка-

чеством продукции

3.4. Примеры технологических факторов,

влияющих на качество продукции

Выплавка стали в мартеновской печи:

- химический состав готового металла: массовая доля C, Mn,

S, P, Cu; отношение массовой доли Mn к массовой доли S;

- массовая доля С в металле по расплавлении;

- массовая доля CaO, SiO

, FeO в шлаке перед выпуском ме-

талла;

- скорость обезуглероживания металла в период чистого ки-

пения и в послепродувочный период;

- температура исходного чугуна, металла в конце продувки,

перед раскислением, перед выпуском;

- длительность доводки, чистого кипения, послепродувочно-

го периода, выпуска плавки и др.

Раскисление стали:

- хим.состав раскислителей, например, массовая доля Si в

ферромарганце;

- удельные расходы раскислителей, присаживаемых в печь и

в ковш;

- удельный расход алюминия в изложницу для химического

закупоривания стали;

- способ снижения активности шлака в ковше;

- порядок введения раскислителей и др.

Разливка стали:

- масса слитка;

- параметры изложницы (отношение ее высоты к ширине);

- тип прибыльной надставки;

- вид смазки изложницы;

- температурный режим разливки (температура металла в

ковше в начале разливки и наличие остатка металла в ковше по-

сле разливки);

- характер кипения металла в изложнице (время, в течение

которого на верхней части слитка образуется рослость высотой

100 мм, или вид головной части слитка - выпуклая, с прорывами

или ровная вогнутая).

Технологические участки от конца разливки металла до

термической обработки:

- интервал времени от окончания разливки до посадки в на-

гревательные колодцы;

- продолжительность нагрева слитков;

- чистота кислорода при зачистке слябов (блюмов) на маши-

не огневой зачистки;

- средняя температура нагрева слябов (блюмов);

- режим деформации слябов (блюмов);

- температура конца прокатки металлопродукции;

- суммарное относительное обжатие на последних стадиях

прокатки металлопродукции;

- скорость прокатки;

- температура конца прокатки металла и смотки в рулоны и

др.

Технологические участки термической обработки:

- масса садки при отжиге в термической печи;

- температура нагрева металла под закалку, для отпуска и

нормализации;

- среда, используемая для нагрева металлопродукции;

- распределение температур зон камеры нагрева;

- продолжительность нагрева и выдержки металлопродукции

в методической печи;

- геометрические размеры металлопродукции;

- скорость перемещения металла в проходной печи;

- способ и режим охлаждения металла (расход и давление

охлаждающей воды) и др.

Факторов, влияющих на качество продукции очень много, в

связи с чем не представляется возможным управлять технологи-

ческим процессом, используя одновременно все рассмотренные и

др. факторы. Поэтому для разработки механизма управления

технологическим процессом получения высококачественной ме-

таллопродукции необходимо:

- выбрать рациональное количество основных показателей

качества металла;

- определить степень влияния перечисленных факторов на

выбранные показатели качества;

- выделить факторы, оказывающие наибольшее влияние;

- определить главные управляющие воздействия на измене-

ние этих факторов и использовать их в системе управления;

- вести периодическое слежение за изменением основных

технологических факторов и при необходимости проводить их кор-

ректировку (см. рис. 15).

На современном этапе состояния отечественной технологии

производства металла главные управляющие воздействия должны

быть направлены на:

- химический состав металла;

- факторы, характеризующие выплавку и прокатку металла

по контролируемым режимам;

- факторы, характеризующие термообработку металла.

3.5. Инструменты обеспечения качества

продукции

(Некоторые методы выявления факторов и условий,

влияющих на качество продукции)

3.5.1. Схема Исикавы (Cause and effekt diagram)

Каору Исикава – профессор Токийского университета пред-

ложил схему в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров.

Иначе схему Исикавы называют «Диаграмма 'причина-следствие'»,

«Рыбья кость», «Рыбий скелет», «Дерево». Схема Исикавы позво-

ляет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на

изучаемую проблему. С ее помощью решают конструкторские,

технологические, технические, организационные, экономические,

социальные проблемы.

Диаграмма состоит из показателя качества, характеризую-

щего результат, и факторных показателей (рис. 16). Факторы, пря-

мо или косвенно влияющие на проблему, изображают наклонными

стрелками. При анализе выявляют и фиксируют все факторы,

даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы -

отыскать наиболее правильный и эффективный способ

решения поставленной проблемы.

Пример. Составить причинно-следственную диаграмму при

анализе брака готового изделия.

Порядок составления схемы:

- выбор проблемы для решения - прямая горизонтальная

стрелка – «большая кость» (рис. 17);

- выявление наиболее существенных факторов, влияющих

на проблему (причины первого порядка) - наклонные большие

стрелки – «средняя кость»;

- раскрытие существенных факторов - выявление причин,

влияющих на эти факторы (причины второго, третьего, ... поряд-

ков) - наклонные маленькие стрелки – «мелкая кость»;

- анализ и уточнение схемы: ранжирование факторов по их

значимости; установление тех причин, которые в данный момент

времени поддаются корректировке;

- установление уровня, до которого должны быть доведены

факторы, подлежащие корректировке;

- выявление производственных участков, отделов, конкрет-

ных лиц, ответственных за доведение корректируемых факторов

до установленного уровня;

- разработка формы документа (документов) с целью слеже-

ния за корректируемыми факторами; установление конкретных

лиц, ответственных за достоверность информации;

- составление плана дальнейших действий - разработка ме-

роприятий на перспективу; установление ответственных лиц.

Пример 2. Причинно-следственная диаграмма при выявлении

факторов, влияющих на качество изготовления головки блока ди-

зельного двигателя (рис. 18). Все факторы в той или иной мере

оказывают влияние на качество отливок, в том числе на уровень

дефектности и брака. Внедрение в данном литейном цехе опера-

ции внепечной обработки расплава (введение в расплав с инерт-

ным газом рафинирующего и модифицирующего флюса) позволя-

ет повысить надежность получения заданных значений показате-

лей качества головки блока дизельного двигателя.

Диаграммы Исикавы имеют универсальное применение. Так,

они широко применяются при выделении наиболее значимых фак-

торов, влияющих, например, на производительность труда.

Ф а к т о р н ы е п о к а з а т е л и

Рис. 16. Общий вид причинно-следственной диаграммы

(Структура диаграммы Исикавы)

Рис. 17. Причинно-следственная диаграмма при анализе брака

Рис. 18. Причинно-следственная диаграмма при выявлении фак-

торов, влияющих на качество головки блока дизельного двигателя

Показатель каче-

ства (результат)

3.5.2. Диаграмма Парето (Pareto diagram)

Парето - итальянский экономист (1845-1923 гг.).

На промышленных предприятиях актуальной задачей явля-

ется снижение потерь от брака. При анализе причин часто обна-

руживается, что, например, из десяти причин две-три являются

основными, на которые приходится 70-80% материальных потерь.

Поэтому очень важно выделить основные причины потерь от бра-

ка. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная

информация. Ее и позволяют получить диаграммы Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

- по результатам деятельности - служат для выявления

главной проблемы и отражают нежелательные резуль-

таты деятельности: дефекты, отказы и т.д. (рис. 19);

- по причинам (факторам) – отражают причины проблем,

которые возникают в ходе производства (рис. 20).

На рис. 19 представлена диаграмма Парето потерь по видам

брака (тыс. руб.), где весь брак принимают за 100%.

На рис. 20 представлена диаграмма Парето по видам при-

чин брака, из которой видно, что можно снизить брак на 78% при

устранении следующих причин:

- нарушение технологической дисциплины;

- неудачная конструкция технологической оснастки;

- дефекты в комплектующих изделиях;

- недостаточность освещения.

Здесь все потери по видам брака принимают за 100% (куму-

лятивный процент; лат. "cumulatio" - увеличение, скопление).

Все эти причины могут быть устранены силами самого пред-

приятия, то есть находятся в его компетенции.

С помощью диаграмм Парето можно силами рядовых исполните-

лей (в том числе и рабочих) анализировать круг проблем.

Например:

- число случаев брака, его виды;

- потери от брака по видам брака;

- затраты времени и материальных средств на исправление

брака;

- дефекты комплектующих;

- затраты, связанные с рекламациями;

100

Рис. 19. Диаграмма Парето – потери по видам брака

Рис. 20. Диаграмма Парето по видам причин брака.