Рашников В.Ф, Салганник В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции

Подождите немного. Документ загружается.

121

- установление на предприятии в целом и отдельно по цехам

показателей по повышению качества продукции;

- анализ и оценка влияния повышения качества продукции

на показатели хозяйственной деятельности цехов и предприятия в

целом;

- разработка, использование и контроль применения опто-

вых цен на продукцию высокого и пониженного качества;

- определение эффективности от планируемого и фактиче-

ского повышения качества продукции.

Повышение качества продукции должно планироваться на-

ряду с другими технико-экономическими показателями.

4. Нормирование требований к качеству продукции про-

изводят путем установления в НТД регламентированных значений

показателей качества продукции. Для этого выбирают номенкла-

туру показателей качества продукции, производят их оптимизацию

и устанавливают допустимые отклонения нормируемого значения

показателя от номинального значения. При обосновании выбора

номенклатуры показателей качества продукции и их значений

осуществляют:

- анализ требований потребителей;

- определение назначения продукции, условий ее изготовле-

ния, обращения и использования;

- установление состава, структуры и свойств разрабатывае-

мой продукции.

5. Организационно–техническое обеспечение качества

продукции реализуют путем решения следующих задач:

- разработка, организация и контроль выполнения организа-

ционно-технических мероприятий по повышению технического

уровня и качества продукции;

- прогнозирование технического уровня производства и ка-

чества продукции;

- разработка, экспертиза и внедрение стандартов и техниче-

ских условий на поставку готовой продукции;

- экспертиза, согласование и издание технологической доку-

ментации;

- разработка методов оценки, оценка и анализ технического

уровня производства;

- сбор, обработка и анализ запросов и предложений потре-

бителей по повышению качества продукции;

122

- организация работы с поставщиками по повышению каче-

ства сырья и исходных материалов;

- анализ и оценка работы предприятия и отдельных цехов по

повышению качества продукции;

- контроль и оценка соблюдения технологии, разработка мер

по предотвращению нарушений;

- планирование норм расхода технологических материалов,

контроль их соблюдения;

- определение и установление в нормативно-технической и

технологической документации минимальных потерь материалов,

исходя из требуемого качества, технологии производства и техни-

ческого уровня оборудования;

- анализ установленных и фактических норм расхода сырья

и материалов.

6. Организация технологической подготовки производ-

ства. Реализация этой функции направлена на разработку новых

и совершенствование применяемых технологических процессов,

обеспечивающих стабильное производство продукции с заданны-

ми показателями качества. Функция реализуется решением сле-

дующих задач:

- разработка прогрессивной технологии производства, обес-

печивающей стабильный выпуск продукции высокого качества;

- разработка технологической документации;

- разработка основных направлений повышений техническо-

го уровня производства;

- организация проведения научно-исследовательских работ;

- разработка предложений по выбору оптимальных схем

производства для обеспечения роста выпуска продукции высокой

точности;

- разработка и проектирование технологической оснастки и

инструмента;

- исследование и анализ причин производства дефектной

продукции, а также разработка мероприятий по снижению ее коли-

чества;

- разработка новых и стандартизация типовых методов ис-

следования;

- разработка методов определения и нормирования показа-

телей качества;

123

- разработка и применение статистических методов оценки и

контроля качества продукции и регулирования технологических

процессов;

- организация и проведение контрольных испытаний свойств

готовой продукции.

7. Организация материально-технического обеспечения

качества продукции. Функция направлена на:

- обеспечение поставки сырья, материалов и комплектующих

изделий необходимого качества в соответствии с требованиями к

готовой продукции;

- обеспечение производства средствами технологического

оснащения в соответствии с запланированными показателями ка-

чества продукции;

- обеспечение технологических процессов энергоносителями

и энергией в соответствии с планами повышения качества продук-

ции.

Важной является работа по оценке надежности поставщи-

ка. Она проводится путем набора статистических данных о качест-

ве поставляемой предприятиями продукции, изучения возможно-

стей поставщика выпускать продукцию стабильного качества и в

заданные сроки.

8. Организация разработки и постановки продукции на

производство. Функция реализуется путем создания или модер-

низации в короткие сроки продукции, технический уровень которой

и ее экономические показатели соответствуют лучшим отечест-

венным или зарубежным достижениям или превосходят их. При

организации выполнения этой функции целесообразно использо-

вать опыт системы КАНАРСПИ, позволяющей осуществить отра-

ботку конструкции до запуска ее в серийное производство, чтобы в

серийном производстве не возникали конструкторские или техно-

логические дефекты. Здесь многие процедурные вопросы регла-

ментированы стандартами общетехнической системы "Разработ-

ка и постановка продукции на производство" (СРПП), в том числе и

основополагающий стандарт СРПП - ГОСТ 15.001-88.

9. Организация обеспечения качественной работы обо-

рудования. Функция реализуется решением следующих задач:

- планирование, организация и проведение всех видов ре-

монта оборудования;

- организация приемки оборудования после ремонта;

124

- обеспечение цехов предприятия необходимыми запасными

частями и сменным оборудованием;

- разработка и внедрение мероприятий по модернизации и

реконструкции оборудования;

- контроль эксплуатации оборудования, учет и анализ отка-

зов в работе оборудования.

Руководство здесь осуществляют отделы главного механика

и главного энергетика.

10. Организация метрологического обеспечения качест-

ва продукции. Здесь главная задача заключается в том, чтобы

оснастить контрольные операции необходимыми средствами из-

мерений и обеспечить точность и достоверность измерений. Функ-

ция реализуется решением следующих задач:

- разработка рекомендаций по выбору средств измерений и

установление их рациональной номенклатуры для предприятия;

- контроль за состоянием и применением средств измере-

ний;

- организация учета, хранения, ремонта и поверки, аттеста-

ции средств измерений;

- разработка и внедрение методик измерений;

- установление рациональной номенклатуры измеряемых

параметров, их норм точности и условий достоверности;

- метрологическая экспертиза нормативно-технической и

технологической документации;

- разработка и внедрение НТД по метрологическому обеспе-

чению;

- разработка планов мероприятий по метрологическому

обеспечению.

11. Обеспечение высокого качества труда. Это комплекс

мер по организации трудового процесса, обусловливающих вы-

полнение заданий по повышению качества продукции и его ста-

бильность. Функция реализуется решением следующих задач:

- разработка и внедрение показателей качества труда, дос-

товерно и полно характеризующих влияние труда работников на

качество продукции, производительность труда, экономию мате-

риальных ресурсов и др. технико-экономические показатели;

- нормирование, контроль, учет и оценка качества труда ра-

ботников и подразделений предприятия;

- разработка и внедрение мероприятий по научной органи-

зации труда;

125

- разработка и внедрение действенных форм и методов ма-

териального и морального стимулирования коллективов и отдель-

ных работников за повышение качества продукции;

- внедрение передовых методов и приемов выполнения тру-

довых процессов, развитие бригадных форм организации труда;

- организация групп качества на предприятии.

12. Контроль качества продукции направлен на предот-

вращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям

стандартов, ТУ, чертежей, условиям поставки и договорам. Функ-

ция реализуется решением следующих задач:

- организация и проведение входного контроля исходных

сырья, материалов и полуфабрикатов;

- организация и проведение приемочного контроля готовой

продукции;

- участие в контроле за соблюдением установленной техно-

логии производства;

- учет и анализ качества продукции;

- совершенствование организации и методов контроля каче-

ства;

- работа с поставщиками и потребителями по соответствию

качества исходных материалов и готовой продукции требованиям

НТД;

- организация работы комиссии по качеству экспортной про-

дукции;

- оперативное рассмотрение и учет рекламаций на качество

продукции;

- разработка и передача соответствующим службам предло-

жений по повышению качества продукции;

- рассмотрение и принятие решений о переводе работников

и бригад, участков, а также отдельных цехов на самоконтроль, то

есть на работу с личным клеймом;

- участие в разработке и внедрении прогрессивных методов

и эффективных средств контроля качества продукции;

- организация работ по профилактике брака.

13. Информационное обеспечение системы управления

качеством продукции. Цель - своевременное обеспечение руко-

водителей и ИТР обоснованными и достоверными данными о тех-

ническом уровне и качестве продукции на всех стадиях ее жиз-

ненного цикла информацией, необходимой для решения задач по

управлению качеством, а также данные о качестве труда подраз-

126

делений и отдельных работников. Существует информация внеш-

няя и внутренняя.

Внешняя - содержит данные о качестве лучших образцов

отечественной и зарубежной продукции, сведения об изобретени-

ях, патентах и других достижениях научно-технического прогресса,

прогнозные данные о перспективах развития сферы потребления

и отраслей-смежников, чью продукцию предприятие потребляет...

Эта информация необходима для выполнения функций прогнози-

рования потребностей, технического уровня и качества продукции,

разработки и постановки продукции на производство, нормирова-

ния требований к качеству...

Внутренней является вся та информация, которой должны

обмениваться отделы и подразделения-смежники для выполнения

задач по управлению качеством продукции. Например, данные о

дефектах продукции получают и накапливают, как правило, органы

технического контроля. Для принятия мер по устранению дефектов

эти данные передаются в производственные подразделения. Для

выявления и устранения причин, приведших к дефектам, данные о

дефектах поступают к технологам, конструкторам, механикам и

другим специалистам, участвующим в подготовке и организации

производства.

Правильно организованное информационное обеспечение

может сыграть важную роль в предотвращении дефектов продук-

ции. Например, четкая информация о движении материалов, по-

луфабрикатов, их качестве и использовании при производстве той

или иной партии продукции позволяет вовремя скорректировать

технологический процесс и в случае появления брака своевремен-

но приостановить дальнейшее производство дефектных изделий.

14. Организация подготовки и повышения квалификации

кадров. Это комплекс мер, направленных на организацию и про-

ведение обучения всех категорий работников предприятия пере-

довым методам разработки, изготовления и использования про-

дукции, а также на формирование устойчивых навыков управления

качеством продукции.

15. Правовое обеспечение управления качеством про-

дукции. Задачей данной функции является эффективное исполь-

зование средств и форм юридического воздействия на органы и

объекты управления на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Правовое обеспечение деятельности предприятия в рамках

КС УКП осуществляют посредством разработки, утверждения и

127

соблюдения локальных правовых норм. Нормативно-правовую ба-

зу КС УКП составляют нормативные акты предприятия.

16. Обеспечение стабильности запланированного уров-

ня качества продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.

Наиболее прогрессивным направлением реализации данной

функции являются профилактические меры по предупреждению

выпуска дефектной продукции. Используют различные способы и

методы, зависящие от характера производства, объектов воздей-

ствия и т.д.

Эффективной формой предотвращения дефектов является

статистическое регулирование технологических процессов. На от-

ветственных технологических операциях практикуют принудитель-

ную замену инструмента или технологической оснастки, вырабо-

тавших определенный ресурс. Планово-предупредительные ре-

монты, техническое обслуживание оборудования...

Весьма важным направлением работ по предупреждению

дефектов является анализ причин дефектов и принятие мер по

устранению этих причин.

3.11. Анализ причин дефектов продукции

Одной из задач предприятия является борьба с дефектами

продукции и снижение потерь, связанных с их появлением.

Дефекты можно устранять:

- непосредственным исправлением дефектной продукции

(зачистка дефектов);

- устранением причин, вызвавших этот дефект;

- предупреждением дефектов. Это прогрессивное направле-

ние, которое позволяет значительно снизить потери предприятия.

С этой целью проводят анализ причин появления дефектов.

Анализ может быть одно- и многоступенчатый.

В результате одноступенчатого анализа выявляют только

непосредственные причины дефектов продукции. Вместе с тем,

объективным является существование ряда последовательных

причин, вызвавших появление дефектов (рис. 26).

Если имеет место дефект продукции Д, то имеет место и не-

которая причина, вызвавшая его П

- причина первого порядка.

Появление последней, в свою очередь, имеет свою причину

– причину второго порядка и т.д.

128

Рис. 26. Последовательность одноступенчатого анализа

Причины первого порядка: неудовлетворительное качество

оборудования, технологической оснастки, комплектующих изде-

лий, технологической документации...

Причины второго порядка: низкая квалификация конструкто-

ра технологической оснастки, используемой в основном производ-

стве; неудовлетворительное качество оборудования, на котором

эта оснастка производится...

Причины третьего порядка: недостатки системы техническо-

го обслуживания оборудования, используемого в производстве

технологической оснастки...

Качество анализа причин дефектов тем выше, чем больше

ступеней он имеет. Целью многоступенчатого анализа является

установление совокупности причин дефектов и выбор мероприя-

тий, позволяющих предотвратить или устранить дефекты с наи-

меньшими затратами. Общая схема многоступенчатого анализа

Дефект

продукции

Непосредствен-

ная причина де-

фекта (причина

первого порядка)

Причина

второго по-

рядка

Причина

третьего

порядка

Одна

сту-

пень

ана-

лиза

Одна

сту-

пень

ана-

лиза

Одна

сту-

пень

ана-

лиза

129

представлена на рис. 27. На первом этапе многоступенчатого ана-

лиза выявляют причины всех порядков. Причинами дефектов про-

дукции являются дефекты элементов производственной системы

(низкое качество оборудования, ошибки в документации, неудов-

летворительные параметры производственной среды...), поэтому

этап условно называют "выявление причин дефектов продукции".

На втором этапе анализа проводят оценку: к каким послед-

ствиям может привести каждый из факторов, ставших причинами

дефектов, при условии, если эти причины не будут устранены. По-

следствия на данном этапе анализа оценивают в натуральных

единицах дефектной продукции или дефектных элементов произ-

водственной системы (например,

единиц дефектной продукции

или

единиц дефектной технологической оснастки).

Рис. 27. Общая схема многоступенчатого анализа дефектов

продукции

На третьем этапе проводят экономический анализ. Рассчи-

тывают затраты, необходимые для исправления каждого дефекта

продукции, который может появиться, если не устранить причины,

1.1.Выявление

причины де-

фекта продук-

ции 1-го по-

рядка

1.2.Выявление

причины де-

фекта продук-

ции 2-го по-

рядка

1.3.Выявление

причины де-

фекта продук-

ции 3-го по-

рядка

.Выявление

причины дефек-

та продукции

го порядка

2.1.Определение

возможных последст-

вий от факторов,

ставших причинами

дефектов продукции

3.1.Определе-

ние вариантов

мероприятий

по устранению

дефектов

3.2.Расчет

затрат на ме-

роприятия по

устранению

дефектов

продукции

3.3.Выбор

мероприятий,

требующих

минимальных

затрат на лик-

видацию де-

фектов про-

дукции

3.4.Определен

ие экономиче-

ского эффекта

от использо-

вания метода

многоступен-

чатого анали-

за

1 этап – выявление причин дефектов

продукции

2 – подготовка данных для анализа

3 – экономический анализ

130

и затраты, которые потребовались бы на устранение каждой при-

чины. Далее проводят сопоставление полученных затрат и выбор

мероприятий для ликвидации дефектов продукции с минимальны-

ми затратами.

Исходным моментов анализа является обнаружение дефек-

та продукции работниками предприятия или сигнал о дефекте со

стадии эксплуатации продукции.

По отношению к каждому дефекту продукции устанавлива-

ют: подлежит этот дефект анализу или не подлежит. Это работа

ОТК, также как и организация работ по установлению причин пер-

вого порядка.

ОТК имеет право в случае необходимости привлекать к ана-

лизу работников других подразделений или выдавать последним

задание на выполнение отдельных работ по анализу.

Организацию и (или) проведение работ по установлению

причины второго порядка должно выполнять то подразделение,

которое является ответственным за состояние элемента произ-

водственной системы, ставшего причиной первого порядка.

На второй ступени анализа причин дефектов необходимо:

- разработать на предприятии классификатор причин дефек-

тов продукции;

- установить подразделения, ответственные за каждый класс

причин дефектов продукции.

В основе разработки классификатора причин дефектов про-

дукции должен лежать следующий принцип: классы (подклассы)

причин на нижнем уровне классификации выделяют таким обра-

зом, чтобы ответственным за этот класс (подкласс) причин было

только одно подразделение предприятия (в соответствии с рас-

пределением функциональных обязанностей на данном предпри-

ятии).

При рассмотрении факторов, влияющих на появление де-

фектов, необходимо исходить из следующих положений:

- дефект продукции не может возникнуть вне процессов ее

жизненного цикла;

- если дефект продукции обнаружен в некотором процессе

ее жизненного цикла, то возникнуть он мог либо в этом же процес-

се, либо в предшествующем данному.

Поэтому разработку классификатора причин дефектов сле-

дует начинать с исследования состава процессов жизненного цик-

ла продукции.