Дубровин И.А. Организация и планирование производства на предприятиях

Подождите немного. Документ загружается.

запланированных событий и работ, а также последовательность их

выполнения и связи представлены в табл. 20.

По данным табл. 20 составляют сетевой график (рис. 24). Правила

построения его следующие. Если одна работа (9 – 10) выполняется вслед

за другой (8 – 9), то это изображается в виде последовательной цепочки

работ и событий. Если для выполнения нескольких работ необходим

результат одной и той же работы, то сетевой график разветвляется. Если

для одной работы требуется выполнение нескольких, то график

соединяется. Не должно быть несколько работ с одинаковыми кодами.

Если ряд работ начинается и заканчивается одними и теми же работами, то

вводятся фиктивные работы.

На сетевом графике не должно быть замкнутых контуров (путей,

соединяющих с ним событие), корме исходного и завершающего,

нумерация событий должна удовлетворять условию j > i, т. е. номер

конечного события всегда должен быть больше начального. События на

сетевом графике следует располагать таким образом, чтобы конец любой

стрелки по отношению к ее началу смещался вправо; число стрелок

должно быть минимально, а конфигурация графика – проста. Фиктивный

путь не несет информации по расходу средств и ресурсов.

Из приведенного на рис. 24 сетевого графика следует, что к

завершающему событию ведут несколько путей, из которых

максимальный, критический путь Т

кр

равен 105 дням. По каждой работе

определяются ответственные исполнители.

10 18

30 5 15 2 10 12

Рис. 24. Сетевой график разработки и освоения нового продукта

Затем рассчитывают параметры сетевого графика: ранние и поздние

сроки начала (окончания) проведения работ, резервы времени.

Исследование параметров графика позволяет варьировать сроки начала

проведения работ, их продолжительность, построить оптимальную

систему организации работ при ограниченных ресурсах. С помощью

сетевого графика мы можем прогнозировать общую продолжительность

комплексной подготовки производства.

121

2 6

Ранний срок начала работы t

р.н

i-j

характеризует минимально

необходимое время между началом данного события и работы. Численно

р.н

i-j

равен раннему сроку наступления события:

р.н

i-j

= max t

i-j

где t

к-j

– продолжительность предшествующих работ при k=i…l.

Поздний срок начала работ t

п.н

i-j

устанавливает допустимый момент

начала i-j – го события, при котором выполнение всех последующих работ

не превысит критического пути Т

к.п

i-j

= Т

к.п

- t

р.н

i-j

+ max t

i-d

где t

i-j

– продолжительность данной работы; t

i-d

- продолжительность последующей

работы при d=j+i

Ранний срок окончания работ t

р.о

i-j

характеризует минимальное время

между моментом наступления данного события и окончания работы:

р.о

i-j

= t

р.н

i- j

+ t

i-j.

Поздний срок окончания работ t

п.о

i-j

устанавливает максимально

допустимый момент окончания работ, при котором выполнение всех

последующих из них, начиная с данной, не превысит критического пути:

п.о

i-j

= t

п.н

i- j

+ t

i-j

Полный резерв времени работы R

пi-j

характеризует время, на которое

можно увеличить продолжительность работы t

i-j

или отсрочить ее начало

без нарушения срока наступления события:

пi-j

= t

п.н

i-j

- t

р.н

i-j

или R

пi-j

= t

п.о

i-j

- t

р.о

i-j

Свободный резерв времени R

сi-j

характеризует время, на величину

которого можно перенести начало работы или увеличить ее

продолжительность без изменения раннего начала последующих работ:

сi-j

= t

р.н

i-j

- t

р.о

i-j

Свободный резерв времени образуется на работах, непосредственно

предшествующих событиям с пересекающимися путями различной

продолжительности. Это независимый резерв, не меняющий величины R

сi-j

остальных работ и показывающий, на сколько можно задержать

122

выполнение или отсрочить начало работ, не меняя сроки начала

последующих работ.

Расчет параметров сетевого графика приведен в табл. 21.

После расчета параметров сетевого графика проводят его

оптимизацию в целях сокращения срока выполнения работ (в соответствии

с заданием), рационального использования средств и ресурсов.

Сокращение сроков выполнения работ достигается заменой их

последовательного выполнения параллельным, где это допускается

организационными условиями производства, перераспределением

ресурсов между работами, не принадлежащими критическому пути и

располагающими свободным резервом времени, изменением технологии и

организационных условий работ, выделением дополнительных ресурсов.

При перераспределении ресурсов продолжительность напряженных работ

сокращается, соответственно увеличивая величину ненапряженных работ.

Анализ данных табл. 21 показывает, что из шести ненапряженных по

выполнению работ сетевого графика с R

пi-j

свободным резервом времени,

использование которого не нарушает раннее начало выполнения

последующих работ, обладают три (t

3-4

, t

5-6

, t

6-8

). Однако нельзя

механически подходить к переброске ресурсов.

Таблица 21

Код

работ

i-j

Продолж

ительност

ь работы

i-j

Раннее

начало

работы

р.н

i-j

Позднее

начало

работы

п.н

i-j

Позднее

окончан

ие

работы

п.о

i-j

Раннее

окончан

ие

работы

р.о

i-j

Полный

резерв

времени

пi-j

Свободны

й резерв

времени

сi-j

0-1 30 0 30 30 30 0 0

1-2 5 30 30 35 35 0 0

1-5 10 30 30 40 40 0 0

2-3 1 35 38 39 36 3 0

2-4 5 35 35 40 40 0 0

3-4 2 36 40 42 38 4 2

4-6 15 40 50 65 55 10 0

5-6 10 40 65 75 50 25 5

5-7 25 40 65 90 65 25 0

6-8 2 55 81 83 57 26 26

7-8 18 65 65 83 8 0 0

8-9 10 83 83 93 3 0 0

9-10 12 93 93 105 105 0 0

Необходимо учитывать специальность и квалификацию

исполнителей, оборудование, материалы и др. Работу t

6-8

выполняют

экономисты. Следовательно, R

с6-8

может быть использован только при

выполнении работ типа t

5-7

при разработке норм расхода сырья,

материалов, затрат труда.

123

В итоге, во-первых, при оптимизации уменьшение R

с6-8

на 10 дней

достигается за счет увеличения продолжительности t

6-8

(с 2 до 12 дней) и

при переброске ресурсов сокращается t

5-7

с 25 до 15 дней. Во-вторых, одну

половину R

с3-4

перебрасывают на выполнение t

3-4

, а другую – на t

1-5

Оптимизация сетевого графика с использованием свободного резерва

времени ненапряженных работ позволила сократить критический путь до

92 дней.

При анализе сетевого графика оценивают продолжительность работ,

вычисляя при этом дисперсии вероятности наступления событий в

заданные допустимые Т

сроки. Если в расчетах получено Т

кр

> Т

, то это

не свидетельствует о неприемлемости графика. Продолжительность работ

– случайные величины. С определенной степенью вероятности ожидается,

что реальная продолжительность Т

фкр

не превысит заданной, т.е. Т

кр

 Т

Поэтому необходимо рассчитать вероятность F{Т

фкр

 Т

} из условия

подчинения продолжительности выполнения работ в зоне критического

пути нормальному закону распределения вероятности (функция Лапласа).

В этих целях вводится понятие дисперсии продолжительности работ 

ti-j

т.е. квадрата отклонения случайной величины от ее математического

ожидания, рассчитываемого при принятом в сетевом планировании законе

распределения по формуле



t i-j

=  (t

max

– t

min

)/6 

или с учетом доли погрешности 0,01 (t

max

– t

min

)



t i-j

= 0,01 (t

max

– t

min

где t

max

и t

min

– оценка максимального (минимального) времени выполнения работы t

i-j

при наиболее неблагоприятных (благоприятных) условиях.

Аргумент вероятностной функции рассчитывается по формуле

 = ( Т

фкр

– Т

) 

)(









, (i = 1,u),

где u – число работ, лежащих на критическом пути

Значение функции по найденному аргументу определяется по

специальной таблице значений нормальной функции распределения

вероятностей. В практике принято, что выполнение работ не превысит

заданный срок, если значение вероятности f{Т

фкр

 Т

} будет в пределах

0,35–0,65. При значении больше 0,65 можно ожидать, что выполнение

работ превысит заданный Т

, тогда необходимо дополнительно

124

перераспределить ресурсы. Для варьирования ресурсами сетевого графика

используют метод «затраты-выпуск» (рис. 25)

(Затраты) С

мax

Повышенные затраты

Нормальное время выполнения

C Минимальные затраты

min

мax

t (Время)

Рис. 25. График затраты – выпуск

В графике «время – затраты» устанавливается минимальная,

максимальная и нормальная величины затрат С, которым соответствует

определенное время выполнения работ, отклоняющееся от нормального t

Чем меньше время выполнения работ по сравнению с нормальным, тем

больше требуется затрат С на организацию работ:

С = (C

max

– C

)  (t

max

- t

)  (t

- t

min)

Значение С

min

не увеличивает общей продолжительности сетевого

графика за счет роста продолжительности работ, имеющих R

сi-j

, т. е.

наибольший коэффициент прироста стоимости работ:

К = (C

max

– C

min

) / (t

max

– t

min

)

Кроме того, уменьшается продолжительность выполнения t

i-j

соответственно Т

кр

за счет увеличения их стоимости при одновременном

снижении времени выполнения. При этом в первую очередь сокращается

время работ с наименьшим коэффициентом прироста стоимости.

3.13. Организация ремонтного производства

В процессе эксплуатации станки, агрегаты, аппараты, здания и

сооружения постепенно изнашиваются, теряют технические

характеристики, мощность, выходят из строя. Поэтому перед службами

125

предприятия, отвечающими за проведение ремонтных работ, ставится

задача предупредить преждевременный износ средств труда,

используемых в деятельности предприятия, обеспечить своевременный

ремонт и постоянную готовность парка оборудования к выпуску

продукции высокого качества. В этих целях ведется контроль за

правильной эксплуатацией, осуществлением на должном уровне

межремонтного обслуживания и профилактическим проведением всего

перечня требуемых ремонтных работ.

В результате создаются технические предпосылки рационального

использования имеющихся производственных возможностей предприятия,

мощности его цехов и участков. При этом ремонтные процессы требуют

значительных затрат, привлечения различных дорогостоящих материалов,

рабочей силы. Поэтому необходимо вести экономические расчеты

рационального планирования проведения ремонтных работ, организовать

непосредственное их ведение и оперативное регулирование

целесообразности замены чрезмерно изношенного оборудования.

В общем виде система ремонтного производства на предприятии

включает: текущий уход за оборудованием, зданиями, сооружениями;

межремонтное обслуживание, проведение профилактических осмотровых

работ и собственно ремонтов. Ремонтные службы выполняют работы по

реконструкции и модернизации технических средств предприятия. Без

проведения мероприятий повышается вероятность незапланированного

выхода из строя оборудования, срыва поставок, потерь ресурсов,

приводящих к неплатежеспособности предприятия и банкротству.

Уход за оборудованием осуществляют рабочие, которые его

эксплуатируют. Они должны поддерживать рабочее место в чистоте,

периодически чистить и смазывать машины и агрегаты. Межремонтное

обслуживание предполагает наблюдение за эксплуатацией и состоянием

оборудования, устранение мелких неисправностей и регулировку

механизмов. Исполнителями работ являются дежурные слесари цеха,

участка либо основные рабочие, а также наладчики оборудования.

Особенностью межремонтного обслуживания является его проведение без

остановки хода производственного процесса, во время

регламентированных перерывов в ходе производства.

Целесообразно, чтобы непосредственно проведению ремонтных

работ предшествовали специальные работы, получившие название

профилактических (периодических) осмотров. Основное их назначение –

уточнить объем и содержание работ при очередном ремонте. Кроме того,

если при осмотре выявлены неполадки в работе оборудования, они либо

устраняются сразу, либо при очередном ремонте. Осмотры следует

проводить в нерабочее время.

Проводят соответствующие проверки оборудования, к которому

предъявляются особые требования по точности рабочих параметров.

Необходимо выделить проведение таких работ, как периодическая замена

126

механизмов оборудования, которая предупреждает преждевременный

выход их из строя, снижает уровень физического износа деталей и узлов.

Основу ремонтного процесса составляют непосредственно

ремонтные работы. Только они позволяют восстановить

работоспособность деталей и узлов, а значит технические параметры

машин и аппаратов, необходимые для соблюдения технологии

производства, его организации во времени и пространстве. В процессе

ремонта важно заменить детали и узлы на детали и узлы более

совершенной конструкции, повысить их эксплуатационные

характеристики, модернизировать применительно к требованиям рынка по

качеству выпускаемой продукции, экономичности применения и

производительности труда.

Ремонтные работы проводятся для всего парка оборудования

предприятия, имеющихся приборов, механизмов, транспорта, а также для

зданий и сооружений. Каждый из видов, входящих в состав основных

средств предприятия, характеризуется специфическими особенностями,

обуславливающими различия в продолжительности и стоимости ремонта.

Однако с учетом общих конструктивных элементов при организации

ремонта можно сформулировать общие требования к организации

процесса: профилактичность, планомерность, экономичность.

Профилактичность предполагает, что ремонт должен

предупреждать остановки и сбои в работе оборудования, а не

ликвидировать результаты аварийных ситуаций. Планомерность

предусматривает создание и четкое соблюдение специального графика

проведения осмотров и самих ремонтов. Требования экономичности

устанавливают режим рационального хода ремонтного процесса, минимум

времени простоя, замену самого необходимого с таким расчетом, чтобы

расходы по ремонту обеспечили наилучшие условия функционирования

оборудования предприятия.

Ремонты можно классифицировать, привлекая различные признаки.

Одним из наиболее распространенных является объем ремонтных работ в

сочетании с периодичностью их проведения. По данному признаку

ремонты принято классифицировать на текущий, средний и капитальный.

Текущими в этом случае называются работы, обеспечивающие

сохранение за оборудованием его нормальной работоспособности до

очередного, предусмотренного графиком ремонта. Обычно производят его

без специальной остановки оборудования, в нерабочие смены и дни, без

снятия с фундамента. Во время текущего ремонта основным является

устранение мелких неисправностей с частичной разборкой оборудования,

заменой износившихся узлов, регулировкой механизмов. Из всех видов

ремонтных работ текущий производится наиболее часто.

По содержанию работ, в сравнении с текущим, более трудоемким

является средний ремонт. Здесь также при необходимости заменяются

узлы, исправляются изношенные механизмы, срок службы которых не

127

превышает межремонтного периода. Однако в дополнение к текущим

работам нередко требуется специальная остановка оборудования. В

последние годы средний ремонт в систему ремонтных работ, планируемых

на предприятии, не включается, и в период между капитальными

ремонтами основное внимание уделяется более качественному

исполнению текущих ремонтных работ.

Капитальный ремонт – это комплекс работ, целью которых

является максимальное восстановление производственных возможностей

оборудования. Во время его проведения необходимо наиболее экономично

обеспечить модернизацию оборудования, улучшить точность работы,

повысить производственный ресурс, обеспечить рациональные условия

эксплуатации. Оборудование, как правило, полностью разбирается,

снимается с фундамента. Ведут ремонтные работы в производственных

цехах или в специализированных ремонтных мастерских.

Проведение ремонтных работ отвлекает средства и ресурсы

предприятия, вынужденные простои ведут к потерям выпуска, а значит

продаж. К тому же, даже проведенная модернизация редко может

эффективно соперничать с техническими решениями, закладываемыми в

новые образцы машин, которые предлагают отечественные и зарубежные

изготовители. Поэтому необходимо сопоставлять расходы на ремонт с

преимуществами новых машин и, прежде всего, с позиции повышения

качества продукции, более полного удовлетворения спроса.

Различают несколько методов проведения ремонтных работ: по

заранее установленному графику, после проведения осмотров и

внепланово (аварийно). Первый метод составляет основу системы

планово-предупредительного ремонта (ППР). Под системой понимается

комплекс принудительных мер по уходу, надзору за оборудованием, его

ремонту в рамках заранее установленного на каждый год графика с целью

поддержания оборудования в работоспособном состоянии. В результате

ремонт согласуется с производством и материальным обеспечением, и

провести его можно с минимальными затратами.

Все запланированные работы можно вести по жесткому графику,

либо гибко меняя его в зависимости от конкретных условий

функционирования производства. При гибкой системе ППР после

межремонтного обслуживания по заранее установленному графику

выполняются осмотры оборудования. По их результатам определяется

состояние оборудования и составляется дефектная ведомость. По ней

устанавливается, какой и когда надо провести ближайший ремонт. Причем

целесообразно каждый раз корректировать состав предстоящих работ в

зависимости от состояния оборудования и уровня его загрузки.

Как показала практика, данная система наиболее гибкая, особенно в

условиях вероятностного характера спроса и предложения на рынке

товаров. Цехи могут простаивать основной период года, но в краткий

период работать по 2 – 3 смены в сутки без остановки, несколько раз

128

полностью перестраивать производство, ликвидировать его и открывать

новое. В этих условиях график принудительных работ является

сдерживающим, а не прогрессивным фактором и не может найти широкого

применения, особенно в малом предпринимательстве.

Организация ремонтных работ упрощается, если в основу ее

положить систему специальных нормативов. К важнейшим из них

относятся ремонтный цикл и его структура, категория сложности ремонта,

трудоемкость ремонтных работ, нормативы запасов всего необходимого

для проведения соответствующего вида ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода

оборудования до первого капитального ремонта, либо от одного

последовательно выполняемого капитального ремонта до другого.

Ремонтный цикл характеризуется определенной структурой. Она выражает

перечень и последовательность выполнения ремонтных работ.

Для наглядности структуру ремонтного цикла принято изображать с

помощью индексов. В практике ремонтных работ приняты следующие

индексы-обозначения ремонтных работ: 0 – осмотры, Т – текущий, С –

средний и К – капитальный ремонты. Конкретное содержание структуры

ремонтного цикла индивидуально в зависимости от технических

возможностей эксплуатируемого оборудования, срока его службы и

фактического состояния. В общем виде это можно представить

следующим образом:

К – О – Т – О – С – О – Т – О – К.

Особенностью ремонтного цикла является то, что он измеряется

оперативным временем работы оборудования. Простои не включаются.

Точно рассчитать величину ремонтного цикла можно, если учесть

следующие факторы: вид обрабатываемого материала, применяемый

инструмент, класс точности, возраст, долговечность, агрессивность

окружающей среды (влажность, температурный режим, вибрация и др.).

Межремонтный период – интервал времени, отделяющий

проведение любого одного ремонта до другого, ближайшего к нему по

срокам проведения. Периодичность проведения технического

обслуживания (его нередко называют межосмотровый период)

характеризует период времени от одной любой ремонтной работы,

включая осмотры, до ближайшей следующей за ним. Для расчета их

значений применяют следующие формулы:

м.р.

= Т

р.ц

. / ( С + Т + 1);

т.о.

= Т

р.ц.

/ ( С + Т + О + 1),

129

где Т

м.р

– продолжительность межремонтного периода; Т

т.о

– периодичность

технического обслуживания; С и Т – число средних и текущих ремонтов, которые

входят в ремонтный цикл; О – число осмотров, которые включены в ремонтный цикл.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта – величины производные

от технических особенностей самого оборудования. Характеристикой их

служит показатель – категория сложности. За базу отсчета принимается

категория сложности, равная единице. Чем более единиц ремонтной

сложности у данной группы оборудования, тем больше требуется затрат

рабочего времени и материалов на проведение ремонта. Число единиц

ремонтной сложности применительно к конкретному оборудованию

устанавливается экспертной оценкой исходя из технических характеристик

и имеющегося опыта ремонта аналогичного, либо близкого к нему по

конструктивным параметрам, оборудования. За единицу ремонтной

сложности принимается ремонтная сложность условного оборудования,

трудоемкость капитального ремонта которого в условиях типичного

ремонтного цикла составляет определенное количество человеко-часов

(например, 50 или как на перерабатывающих предприятиях -35). Можно

дифференцировать категорию сложности применительно к механической и

электрической части оборудования.

Суммарную трудоемкость ремонтных работ в рассматриваемом

периоде T

можно рассчитать по формуле

= К  С  Т  О  R

 Т

 K

об

где R

- категория сложности ремонта i-го оборудования; Т

- принятая величина

трудоемкости капитального ремонта; К

- коэффициенты, отражающие соотношение

трудоемкости проведения каждого р-го (среднего, текущего) запланированного

ремонта и осмотров в сравнении с капитальным; К, С, Т, О - число

соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров, которые

запланированы на текущий год; K

об

- количество i-го оборудования, ремонтируемого

одновременно.

Величину К

можно определить экспертным методом или по

соответствующим справочным пособиям. Для расчета потребности в

материалах на проведение ремонта используют нормы расхода

материалов, устанавливаемые на единицу ремонтной сложности.

Минимальные затраты обеспечивают планирование ремонтных

работ. Планирование предполагает распределение необходимых ремонтов

по времени и определение объемов ремонтных работ. Для этого

учитывают по каждому виду оборудования последний в отчетном году

ремонт: дату проведения и вид. Затем по структуре ремонтного цикла

определяют, какую ремонтную работу следует провести в ближайшее

130