Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

Материально-

техническое

обеспечение

Функция обеспечения

Планирование

производства

Техническая

подготовка

производства

Суточный

график

iaro твитель

ных цехов

Суточный

график-

механических

цехов

Суточный

график

сборочных

цехов

Функция обеспечения

Рис.

6.1. Схема обеспечения

цехов

Суточный

график

отгрузки

Своевременная разработка единого

суточного графиков выпус-

ка готовой продукции позволяет работникам службы снабжения обес-

печивать цехи всеми материальными

комплектующими изделиями

учетом установленного цехам опережения относительно друг друга.

Работники снабжения должны обеспечить наличие

на

своих скла-

дах всех нужных материалов

соответствии

потребностями цехов

при

их

работе

по

суточным графикам

по тем

конкретным изделиям,

которые выпускаются

текущем месяце.

6.3. РАЗРАБОТКА КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ

НОРМАТИВОВ

В основе составления номенклатурно-календарных планов выпус-

ка узлов

деталей,

также оперативных календарных планов

смен-

но-суточных заданий лежат календарно-плановые нормативы

расче-

ты.

Они

значительной степени определяют динамические пропорции

производственного процесса

обусловливают эффективную регламен-

тацию движения производства. Особое значение календарно-плановые

расчеты

нормативы приобретают

условиях автоматизированной си-

стемы управления производством, которая немыслима

без

комплекса

календарно-плановых нормативов, постоянно поддерживаемых

рабо-

чем состоянии

отражающих параметры производственного процесса.

Календарно-плановые нормативы

—

это совокупность рассчитан-

ных параметров, определяющих способ построения производственнно-

го процесса

во

времени

пространстве

обеспечивающих его макси-

мальную эффективность.

150

Календарно-плановые нормативы должны отличаться высокой

степенью надежности, обоснованности, способствовать повышению

организационно-планового уровня и обеспечивать наиболее экономич-

ные результаты производства.

Состав календарно-плановых нормативов зависит от организаци-

онного типа производства, представленного в табл. 6.2.

В условиях массового и серийного производства расчеты предназ-

начены для установления нормативов, имеющих более или менее дли-

тельное действие.

В мелкосерийном и единичном производстве календарно-плановые

расчеты не имеют в строгом смысле нормативного характера из-за час-

того изменения объектов производства, их разнообразного сочетания на

протяжении планового периода, поэтому расчеты осуществляются зано-

во для каждого заказа. Здесь рекомендуется создание укрупненных нор-

мативов, например длительность производственного цикла для типовых

деталей и изделий, которые рассматриваются как базовые. При таких

расчетах для конкретных изделий и деталей вносятся поправочные ко-

эффициенты в расчетные данные по базовым объектам.

Расчеты календарно-плановых нормативов в массовом производ-

стве. Расчеты календарно-плановых нормативов в массовом производ-

стве имеют свои особенности и зависят от различных форм организа-

ции потока. Так, для прямоточного производства характерны

межоперационные оборотные заделы, которых нет в непрерывно-поточ-

ном производстве. При расчете такта непрерывно-поточного производ-

Таблица 6.2. Календарно-плановые нормативы

Тип производства

массовое серийное

единичное

и мелкосерийное

Такт поточной линии

Нормативный размер

партии (серии) изделий

Длительность производствен-

ного цикла сборочных процессов

Графики режима рабо-

ты поточных линий

Нормативный размер

партии детали и перио-

дичность запуска

Опережение подачи деталей на

сборку

Заделы внутрилиней-

ные (технологический,

транспортный, обо-

ротный и страховой)и

межлинейные

Длительность производ-

ственного цикла обра-

ботки партии деталей

Длительность производственного

цикла обработки партии деталей

и изготовления заготовок

Заделы внутрилиней-

ные (технологический,

транспортный, обо-

ротный и страховой)и

межлинейные

Календарные планы-

графики работы произ-

водственных участков

Длительность производственного

цикла изготовления изделий,

сводный график запуска-выпуска

изделий

Заделы внутрилиней-

ные (технологический,

транспортный, обо-

ротный и страховой)и

межлинейные

Заделы цикловые и

складские

Объемно-календарные расчеты для

корректировки сводного графика

151

ства необходимо предусматривать регламентированные перерывы на

отдых рабочих, а в прямоточном такой необходимости нет и т. д.

Расчеты календарно-плановых нормативов непрерывно-поточного

производства.

Исходной величиной для организации работы поточной

линии и всех расчетов движения производственного процесса является такт

поточной линии. Такты, ритмы, темпы (см. гл. 4) в массовом производ-

стве рассчитываются по изделиям и деталям по всем цехам и участкам.

Для того чтобы работа поточной линии осуществлялась беспере-

бойно, в заданном такте, необходимо насыщение всех стадий произ-

водственного процесса заделами, уровень которых должен быть стро-

го регламентирован. Заделы — это находящиеся на разных стадиях

обработки и сборки заготовки, детали и узлы. Задел характеризует не-

завершенное производство в натуральном выражении.

В зависимости от места положения заделы подразделяются на внут-

ри-

(цикловые) и межлинейные (межцеховые). В свою очередь цикло-

вые заделы делятся на: технологические, т. е. находящиеся непосред-

ственно па рабочих местах, транспортные и страховые (резервные).

Технологические заделы — это общее количество деталей (изделий), на-

ходящихся на всех операциях поточной линии, определяемое по формуле

z =

'.Е РМ,

тс*,,

= 1

где Z — технологический задел, шт.; ri — количество деталей,

одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте, шт.; РМ.—

количество рабочих мест на ;'-й операции; т — число операций в тех-

нологическом процессе.

Межоперационный транспортный задел на непрерывно-поточных

линиях включает все детали, находящиеся на транспортных устрой-

ствах. Он зависит от передачи деталей с операции на операцию (по-

штучно или передаточной партией). Общее количество деталей на

транспортных устройствах непрерывного действия Z (в штуках) за-

висит от длины транспортного устройства L и расстояния между цен-

трами изделий на транспортном устройстве 1\

= Ll I . (7.3)

тр и

v J

Страховой (резервный) задел создается на случай всякого рода

перебоев и отклонений от такта в работе поточных линий. Он опреде-

ляется на основе опытных данных и проводимых наблюдений за всеми

отклонениями от такта.

Основными причинами отклонений от такта в работе поточных

линий являются:

152

• производственно-технические неполадки (несвоевременная по-

дача заготовок и материалов, брак заготовок, повышенная твердость

материала и другие отклонения от качества, неудовлетворительный

инструмент, выход из строя оборудования и т. д.);

• вспомогательные операции, прерывающие основной процесс (пе-

реналадка, смена инструмента и подналадка);

• колебания в производительности труда рабочих;

• колебания в спросе на продукцию.

При исчислении страховых заделов Z для компенсации производ-

ственно-технических неполадок принимаются в расчет не все простои

линии, а лишь потери и простои особо загруженных или уникальных ра-

бочих мест, а также потери, возникающие на малоосвоенных операциях.

Величина задела определяется исходя из устанавливаемого периода вре-

мени / , необходимого для ликвидации перебоев. Отношение этого пери-

ода к такту потока определит количество деталей в страховом заделе:

где /' = 1,2, т — число страхуемых операций.

Величина Z не должна превышать сменной потребности в дан-

ных деталях.

Для обеспечения бесперебойной работы непрерывно-поточной линии

механической обработки на время смены и подналадки инструмента со-

здаются резервные наладочные заделы. При этом нужно стремиться све-

сти перерывы на подналадку и смену инструмента к минимуму. При на-

личии резервных станков на операциях наладочный задел не создается.

Существующие колебания в производительности отдельных рабочих

вызывают необходимость в создании заделов-компенсаторов на каждом

рабочем месте. Величина такого задела должна быть минимальной. Сум-

марная величина задела на линии складывается из всех перечисленных

заделов, но с учетом возможного их перекрытия. Так, при значительной

величине транспортного задела могут не создаваться заделы-компенса-

торы, что повлечет изменение величины страховых заделов. Это отно-

сится и к наладочным заделам, которые не создаются на операциях, где

имеются страховые или большие транспортные заделы.

Межлинейные (межцеховые) заделы создаются между двумя пос-

ледовательно связанными и поточно работающими участками или це-

хами и состоят из транспортного, оборотного складского и резервно-

го (страхового)заделов.

Транспортный межцеховой задел включает все детали, заготов-

ки,

находящиеся в транспортировке между участками (цехами). Рас-

153

чет ведется по формуле (6.3), приведенной для линейного транспорт-

ного задела.

Оборотный складской задел образуется в случаях, когда смежные

участки работают с различной сменностью; один из участков работает

переменно-поточным, а другой — непрерывно-поточным методом; после-

дняя операция подающего участка и первая операция питаемого участка

работают прерывно и несинхронно. Во всех случаях максимальная вели-

чина оборотного задела при передаче деталей и узлов транспортными

партиями будет равна величине транспортной партии подающего участ-

ка (цеха). Минимальная величина этого задела равна нулю.

Страховой (резервный) задел создается для обеспечения беспере-

бойной ритмичной работы питаемого участка при колебаниях в задер-

жках в подаче деталей (заготовок) с предшествующего участка. Он

позволяет также не снижать темпов работы при обнаружении дефект-

ных деталей (заготовок). При установлении величины резервного за-

дела необходимо учитывать достигнутый уровень ритмичной работы

подающего и питаемого участков, стоимости деталей, цикла изготов-

ления на подающем участке, наличия заделов на последующих опера-

циях питаемой линии и т. д.

Расчеты календарно-плановых нормативов прямоточного произ-

водства. В прямоточном производстве, характеризующемся неравен-

ством или некратностыо штучного времени величине такта, возника-

ют потери в виде простоев оборудования. Это обусловливает

образование межоперационных оборотных заделов. Для их уменьше-

ния должен быть установлен эффективный нормативный график — рег-

ламент работы оборудования на линии на определенный период (час,

смену). Это задача многовариантная. Объектом оптимизации должны

быть межоперационные оборотные заделы, которые являются следстви-

ем асинхрогшости операций.

Построение нормативного графика прерывного потока последо-

вательно решает следующие задачи:

1) осуществляется подбор операций для выполнения их одним рабо-

чим. При подборе операций для последовательного их выполнения с це-

лью достижения полной загрузки рабочего за счет применения многоста-

ночного обслуживания должны удовлетворяться следующие требования:

• сумма штучного времени подобранных операций должна при-

мерно равняться такту работы линии;

• подбираемые операции должны быть по возможности однород-

ными;

• подбираемые операции должны выполняться на станках, кото-

рые расположены недалеко друг от друга;

154

2) устанавливается величина периода оборота, или периода обслу-

живания, линии.

Под периодом оборота линии понимается промежуток времени, в

течение которого достигается равенство выпуска по всем операциям,

а каждый период обслуживания линии завершает полный цикл обслу-

живания закрепленного за ней оборудования.

Наиболее целесообразным на машиностроительных предприятиях

является период оборота для крупных деталей 30 мин — 1 ч, для сред-

них — 1-2, для мелких — 4-8 ч;

3) определяется порядок работы оборудования и очередность его

обслуживания рабочими. При этом в целях минимизации межопераци-

онных заделов при определении порядка работы оборудования и оче-

редности их обслуживания необходимо стремиться к:

• параллельной (одновременной) работе оборудования на смеж-

ных операциях;

• доведению до минимума таких сочетаний смежных операций, ко-

торые требуют создания оборотных заделов к началу (концу) периода.

При построении регламента работы прямоточных линий следует

ориентироваться на удобное расположение станков для многостаноч-

ного обслуживания, на рациональные маршруты и частоту переходов

рабочих от станка к станку;

4) рассчитываются межоперационные оборотные заделы. Во-пер-

вых, по всем парам смежных операций (в автоматических линиях по

парам смежных автоматизированных блоков) рассматриваются меж-

операционные заделы. В каждой паре смежных операций период рабо-

ты оборудования расчленяется на фазы. В фазу входит отрезок време-

ни,

в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет.

Любое изменение в работе (рабочий переходит на другую операцию;

дополнительное подключение в работу рабочего или единицы обору-

дования; остановка станка) свидетельствует о начале новой фазы. По

продолжительности фазы могут быть различными.

Далее производится расчет изменений межоперационного задела

по фазам:

у.-.

_ у,..

* ',„-, '

где Z — изменение межоперационного задела между двумя смежными

операциями т - 1 и т за время фазы г ; f — продолжительность фазы,

мин; г , t — штучное время на смежных т - 1 и т операциях, мин;

m-v

— количество параллельно работающего оборудования.

Если изменение межоперационного задела между двумя смежны-

ми операциями т- \ ит положительно, то на данной фазе происходит

155

возрастание задела и эпюра задела будет во времени повышаться.

Отрицательное значение свидетельствует о снижении межопе-

рационного задела за время рассматриваемой фазы, так как последу-

ющая операция производительнее предыдущей.

Данные расчета переносятся в принятом масштабе на график.

Изменение заделов каждой последующей фазы должно быть продол-

жением графика предшествующей фазы.

Равноценное значение межоперационного задела на начало и ко-

нец периода свидетельствует о правильности расчета и построения

графика движения заделов. График работы прямоточной линии пред-

ставлен на рис. 6.2. Расчет технологического, страхового, транспорт-

ного и межлинейных заделов для прямоточной линии аналогичен их

расчету для непрерывно-поточной линии.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производ-

стве. Основным календарно-плановым нормативом в серийном произ-

водстве является нормативный размер партии предметов труда (дета-

лей, заготовок). Все последующие нормативы являются производными

от величины партии деталей.

Для расчета нормативного размера партии предметов труда тре-

буется их группировка в зависимости от трудоемкости обработки,

материалоемкости, габаритных размеров, затрат времени на наладку.

Эти признаки определяют выбор метода расчета партии деталей, ко-

торые можно подразделить на две группы. К первой группе относится

метод установления партии исходя из временных параметров. Опреде-

ляющим здесь является соотношение подготовительно-заключительного

времени и времени обработки партии деталей на рабочем месте. Рас-

чет может вестись по формуле

/; = ,

t • а

ш i

где п — минимальная величина партии предметов труда, шт.; t

u з

— нор-

ма подготовительно-заключительного времени, приходящегося на партию,

мин; t — норма штучного времени с учетом выполнения норм, мин; а —

коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Коэффициент допустимых потерь на переналадку колеблется от

0,03 до 0,10 в зависимости от числа операций, закрепленных за рабо-

чим местом, и вида оборудования.

Если на производственном участке применяется оборудование, тре-

бующее значительного времени на наладку (агрегатные станки, авто-

маты и полуавтоматы), то в качестве отправного критерия при уста-

новлении нормативной величины партии следует принимать такое

156

/ри/рин

работы

однопредметной

прямоточной

линии

Срыви*рабты О

гир.чи-

\fpuipt/i(

03u*e*'i* wJem

ние периода обслити В

ii:e*enu&

периода

0э»ия Dk.*y*u32»'J?

Наименование

операции

ХОрми

бремени

на опера-

тип

перераб

зидиние,

коря пин

норка

времени

пОЛЦ-

сменнЬс

нпниты

зо so so по

ail

но ?ю зо so so

anno но

Шписровна

верхней

плосноепщ

12,3

213,5

Обеднение

нарезка

отверстий

/5,20

351,0

Фрезеровка

торцов

предоарителыш»

и окончатепьнан

11,7

210,0

Фрезеровать

нимнис

плотини

предварительно

окончательно

3.2

211,5

Шлифовать

верхнюю

плоскость

5,36

137,25

Расточить

все

отверстия

продольных

осей предва-

рительно

11,7

270,0

Расточить

все

отверстия

продольных

осей,

окон

чатепьно

11,7

270,0

Проточить

Стенки

VI оси

3,9

Расточить

отверстия,

окончательно

подрезать

задний торец

S.0

207

Свсрпить

расточить

отверстие

передним

задним торцом

3,0

207

Сверлить,

зенкеровагь

раз

дернить

отвестия

передней

задней

стороны

5,3

135,0

Нарезать резьба

всех

отверстии

переднего

и.

завнего

торцов

74,25

Сверлить,расточить,

наре-

зать

резьбу

со

сторонь/

зернапа нитей,

стороны,

задней

стороны

ft,

321,2

XOHUifeolawis

smSepctmiR

газ, 25

Шписродать

нижнюю

плоскость

верхний

ппа-

тин

окончательно

11,35

275,0

Z2 22 5Ё

а*

Время

работы

Переход

рабочего

Рис.

6.2.

График работы однопредметной прямоточной линии

соотношение между подготовительно-заключительным временем и вре-

менем обработки партии деталей на ведущих операциях технологичес-

кого процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на

наладку. Ведущей операцией, по которой должен проводиться расчет ми-

нимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим

отношением подготовительно-заключительного времени к штучному.

Если на производственном участке применяется оборудование, не

требующее значительного времени на наладку, то отправным крите-

рием при установлении нормативной величины партии должна служить

непрерывность выполнения каждой операции по меньшей мере в тече-

ние смены. В этом случае размер партии определяется по наиболее

производительной операции, характерной для данного технологичес-

кого процесса, и должен быть как минимум равен сменной либо при

высокой производительности соответствующего оборудования — по-

лусменной выработке деталей. При этом следует дополнительно опре-

делять продолжительность обработки партии по наиболее трудоемким

операциям, чтобы избегать чрезмерного увеличения длительности про-

изводственного цикла.

Последующая корректировка минимального размера партии долж-

на привести ее в соответствие с потребностью в деталях для выполне-

ния плана производства. Для обеспечения периодического изготовления

деталей необходимо, чтобы установленный размер партии укладывался

в объем задания целое число раз или был кратен этой величине.

Данный метод используется при расчете размера партии деталей

типа нормалей, изготовляемых на оборудовании со сложной наладкой

и большим подготовительно-заключительным временем.

Для трудоемких деталей с высокой стоимостью исходных матери-

алов предъявляются более высокие требования к расчету партии с

точки зрения учета затрат, связанных с запуском партии в обработку,

полезного использования оборудования, затрат по хранению задела,

производительности труда рабочих, потерь от связывания средств в не-

завершенном производстве, стойкости инструмента. В этом случае ис-

пользуется вторая группа методов расчета по формуле

где З.

— затраты на запуск одной партии деталей (на наладку и другие

работы по подготовке к запуску), р.; N — размер годового объема вы-

пуска для данных деталей, шт.; С — полная себестоимость одной дета-

ли,

р.; К — нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хра-

нение заделов (доля от их стоимостной оценки составляет в среднем 0,2).

158

Полученный размер партии корректируется с учетом производ-

ственных условий, наличия площадей для хранения задела и лимита

незавершенного производства.

Величина размера партии влияет на целый ряд технико-экономи-

ческих показателей. Так, увеличение размера партии способствует

лучшему использованию оборудования и повышению производитель-

ности труда рабочих за счет как сокращения подготовительно-заклю-

чительного времени в среднем на одну деталь, так и ускорения обра-

ботки, благодаря более длительному непрерывному повторению

одних и тех же предметов труда. В то же время увеличение партии

создает дополнительную потребность в производственных и складс-

ких площадях, увеличивает длительность производственного цикла,

замедляет оборачиваемость оборотных средств в незавершенном про-

изводстве.

Для тех случаев, когда потребность в деталях достаточно равно-

мерна, их изготовление должно носить четко периодический характер.

В этих условиях устанавливается периодичность запуска партии в

производство по формуле

п.

где h — периодичность запуска партии предметов труда у'-го наиме-

нования, дн.; п — величина партии предметов труда у'-го наименова-

ния, шт.; N — среднедневная потребность в предметах труда у'-го наи-

менования, шт.

Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода

производства, а также для создания условий ритмичной работы на

каждом производственном участке целесообразно унифицировать по-

лученные значения периодичности запуска и изготовления разных де-

талей: свести их к двум-трем вариантам или же принять единую пери-

одичность для всех деталей, обрабатываемых на данном участке. На

практике используются следующие значения унифицированной перио-

дичности: 6М, ЗМ, М, М/2, М/4, М/8, где М — размер месячного за-

дания по деталям данного наименования.

В серийном производстве рассчитываются цикловые, складские

межцеховые и сквозные заделы опережения.

Цикловые заделы включают партии узлов, деталей, заготовок, за-

пущенные в производство, но еще не законченные обработкой на той

или иной технологической стадии. При их расчете определяется коли-

чество партии одноименных деталей (узлов, заготовок), которые дол-

159