Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

S t.x.

Ф. (/ = 1, 2,п), т. е. ни по

одной группе оборудования

/=i

не может быть допущено перегрузки (используется оборудование лишь

в пределах имеющегося фонда времени);

х.

= 1,2, т), т. е.

количество выпускаемых изделий

не

может быть отрицательной величиной;

< х < А

., где А

.—

максимальный,

а Л'.—

минимальный

; j г i j

выпуск продукции,

т. е.

количество выпускаемых изделий может быть

ограничено сверху

(не

более количества

) и

снизу

(не

менее

Максимизации загрузки оборудования соответствует минимизация

его недогрузки. Тогда критерий оптимальности можно записать сле-

дующим образом:

Z (Ф - Z

/.л-.)

-> min.

;=1

v'=l

Чтобы решить задачу симплекс-методом,

ее

предварительно запи-

сывают

эквивалентной форме:

t.x.

z - Ф.;

j I г

./•=1

х.

> 0; z. > 0; х.

- А

;

' ! J j'

= Е z

—>

min,

/=1

где

z. —

дополнительные неизвестные, которые рассчитываются

по

формуле

г.

Ф.-1(.х(!=

1,2,

...,п).

i it i v ' ' ' /

./'=

5.3. ПОКАЗАТЕЛИ И ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ

МОЩНОСТИ И ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ

Показатели использования производственной мощности. Улучше-

ние использования основных фондов физического капитала является

не

только важным резервом увеличения производства,

но и

одним

из по-

казателей

его

эффективности.

Сопоставление планового выпуска продукции

среднегодовой

производственной мощности позволяет определить планируемый пока-

затель (коэффициент) использования мощности предприятия. Отноше-

130

ние фактического объема произведенной продукции к мощности харак-

теризует степень ее использования. Разность между производственной

мощностью и фактическим выпуском продукции свидетельствует о

наличии резервов дальнейшего роста объема производства.

В условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на

изменения потребительского рынка предприятиям необходимо иметь

резервную мощность, определяемую как разность между производ-

ственной мощностью предприятия и выпуском продукции по плану в

соответствии с заключенными договорами, т. е., заключая договоры с

поставщиками, предприятие должно оставить себе некоторый резерв

производственной мощности. Его наличие позволит предприятию в

течение года оперативно перестраивать производство на нужный рын-

ку вид продукции.

Для более полной характеристики производственной мощности

указанные показатели дополняются системой показателей, характери-

зующих различные аспекты использования производственного обору-

дования.

Коэффициент экстенсивности К характеризует работу орудий тру-

да во времени. Он определяется как отношение времени, фактически от-

работанного оборудованием, ко времени возможной его эксплуатации.

Коэффициент интенсивности К отражает использование орудий

труда в единицу времени работы. Степень интенсивности по отдель-

ным видам оборудования определяется отношением фактической его

производительности к паспортной (плановой) ее величине.

Произведение коэффициентов экстенсивности и интенсивности

представляет собой показатель интегрального использования оборудо-

вания К = К К .

И I МП

Использование оборудования на предприятиях с прерывным про-

цессом производства оценивается коэффициентом сменности работы

оборудования, а с непрерывным процессом производства — коэффи-

циентом загрузки агрегатов, машин, установок.

Коэффициент сменности работы оборудования по предприятию

К.

можно определить по формуле

К = С In, (5.1)

L.M СМ

где С

см

— количество отработанных станко-смен; п — количество обо-

рудования.

Например, если в цехе установлено 120 станков и из них в первую

смену работало 80 станков, во вторую — 60, а в третью — 40 станков,

80 + 60 + 40

то коэффициент сменности равен 1,5 ( — ), т. е. при режиме рабо-

ты предприятия в 3 смены оборудование работало всего 1,5 смены.

131

Для определения коэффициента сменности за определенный пери-

од (неделю, декаду, месяц) в знаменатель формулы (5.1) вводится ко-

личество дней (Д) работы оборудования:

где С — сумма отработанных станко-смен за анализируемый период.

(Определение коэффициента сменности по формулам

(5.1,

5.2) не позво-

ляет выявить фактическое время работы оборудования в течение смены.

Оно может иметь простой и работать неполный 8-часовой рабочий день.

Для более точного определения коэффициента сменности, позво-

ляющего учесть действительно фактическое время работы оборудова-

ния , рекомендуется использовать формулу

К = Т / (л • Ф ,),

см м

дк

где Т — трудоемкость продукции, соответствующая установленной

производственной мощности предприятия, станко-ч; п — среднесписоч-

ный состав установленного основного технологического оборудова-

ния; Ф — годовой действительный фонд времени работы единицы

оборудования в одну смену, ч.

Коэффициент загрузки (использования) агрегатов машин, уста-

новок, оборудования определяется по формуле

= В / (П • Ф

где В — годовой выпуск продукции в натуральных единицах измере-

ния; П — установленная (проектная) суточная (часовая) производитель-

ность единицы оборудования в соответствующих натуральных едини-

цах измерения; Ф

— годовой действительный фонд времени единицы

оборудования, сут. (ч).

Обобщающим стоимостным показателем использования основных

фондов является показатель фондоотдачи. Он исчисляется путем деле-

ния объема товарной продукции на среднегодовую стоимость основных

производственных фондов.

Показатель, обратный фондоотдаче, есть фондоемкость продук-

ции. Он показывает стоимость основных фондов, приходящуюся на

один рубль произведенной продукции.

Механо(машино)отдача характеризует выпуск продукции на 1 р.

активной части основных фондов (машин, механизмов, оборудования).

Для определения уровня использования производственной площа-

ди (в сборочных цехах машиностроительных предприятий, в мебель-

132

ном производстве) рассчитывается съем продукции с 1 м

производ-

ственной площади как отношение объема производства к размеру про-

изводственной площади.

Анализ перечисленных показателей, сравнение плановой и факти-

ческой их величины, сопоставление их с аналогичными показателями

на передовых предприятиях отрасли дает возможность вскрывать не-

использованные внутрипроизводственные резервы увеличения выпус-

ка продукции.

Пути улучшения использования производственных мощностей. Си-

стематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного исполь-

зования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от

вкладываемых средств и повышать эффективность производства.

Основные пути повышения эффективности использования произ-

водственных мощностей на промышленных предприятиях:

1) повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

2) сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей;

3) ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов,

участков и групп оборудования;

4) интенсификация производственных процессов;

5) развитие специализации и кооперирования промышленных пред-

приятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего

от уровня организации производственного процесса, обеспечивающей

равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке обору-

дования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значитель-

ные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием не-

достатков в материально-техническом снабжении, организации ремон-

тов оборудования, нарушений производственно-технологической

дисциплины, наличия «узких» мест в производственном процессе. Сни-

жение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому

его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения ис-

пользования производственных мощностей.

О значительных резервах улучшения использования оборудования

свидетельствует величина показателя — коэффициента сменности. По-

вышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет

использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, ме-

ханизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организа-

ции вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, пе-

рераспределения рабочих по профессиям и др.

133

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интенсивнос-

ти загрузки оборудования является одним из весьма эффективных пу-

тей наращивания производственных мощностей в относительно сжатые

сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение про-

изводительности труда и увеличение выпуска продукции на действу-

ющем оборудовании достигается за счет повышения качества перера-

батываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических

процессов, модернизации оборудования и широкого использования

передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологических про-

цессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали,

литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме,

поточных и автоматических линий, объемной штамповки, непрерыв-

ных технологических процессов по отделке тканей и трикотажа, по

изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсифика-

ции производства и повышения эффективности использования мощно-

стей. Важнейшим экономическим рычагом повышения эффективности

использования основных фондов и производственных мощностей явля-

ется налог на недвижимость.

Задания для самостоятельной работы

Дайте понятие производственной мощности и рассмотрите факторы,

определяющие ее величину.

Как производится расчет годового действительного фонда времени ра-

боты оборудования в прерывном производстве?

Как определяется прогрессивная трудоемкость всей производственной

программы?

Определите прогрессивный процент выполнения норм выработки на

конкретном участке.

Опишите методику расчета производственной мощности во многономен-

клатурном производстве.

6. Используя практический материал конкретного предприятия, определи-

те сопряженность цехов (участков) и сделайте соответствующие выводы.

Составьте баланс производственной мощности по конкретному предприятию.

8. Определите оптимальную производственную программу, используя ме-

тод линейного программирования.

9. Рассмотрите показатели и пути улучшения использования производ-

ственной мощности и основных производственных фондов.

Тесты

Расчет производственной мощности М поточной линии производится по

формуле:

а) М = гФ

/ 60;

б) М = (ф" / /•) • 60;

134

в) М = rP I 60Ф

;

г) М = (Ф

I г) (Р I 60),

где г — такт поточной линии, мин; Ф — годовой действительный фонд времени

работы линии, ч; Р — количество рабочих мест.

Расчет производственной мощности (М) ткацкого цеха производится по

формуле:

а) М = Ф

/ ПяС;

б) М = Ф, / ПС;

в) М = лГТФ,,;

г) М = ФпП / 60,

где Ф — годовой действительный фонд времени работы одного станка, ч; и —

количество станков; П — производительность ткацкого станка, м/ч; С — коли-

чество станков, обслуживаемых одной ткачихой.

Коэффициент загрузки К

] о

оборудования рассчитывается:

а) K

i о

= ПП • t I 60Ф

;

б) К, ° = ПП • t I Ф;, "

в) к]

= Ф

/ ПП •/';'

г) К.'„ = Ф

/ ПП • l • 60,

где Ф

— годовой действительный фонд времени работы всего оборудования, ч;

— трудоемкость изделия, мин; ПП — производственная программа, шт.

Считается «узким» местом группа оборудования, у которой:

а) коэффициент пропускной способности меньше единицы;

б) коэффициент пропускной способности больше единицы;

в) коэффициент пропускной способности меньше коэффициента пропуск-

ной способности ведущей группы оборудования;

г) коэффициент пропускной способности больше коэффициента пропуск-

ной способности ведущей группы оборудования.

5. Каков коэффициент у группы оборудования, считающейся «широким»

местом?

(Варианты ответа см. к тесту 4.)

Определить годовой действительный фонд времени работы оборудова-

ния при прерывном производстве:

а) Ф = Ф - Р ;

' Л К II. 1Г

б) Ф = Ф - Р ;

в) Ф_ = Ф

- Ф - Р

и и

;

г) Ф = Ф - Ф ,

' л р с'

где Ф

— календарный фонд времени; Ф

— режимный (номинальный) фонд

времени; Р

п и

— время на планово-предупредительные ремонты; Ф

— фонд вре-

мени сезонной работы.

7. Определить годовой действительный фонд времени работы оборудова-

ния при непрерывном производстве.

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

135

8. Производственная

мощность М в

однономенклатурном

производстве

определяется:

а)

М = лФ,, • / / 60;

б)

М = пФ\ I /;

в)

М =

пФ'1

I mi

;

г)

М = ф / / 60,"

где

—

действительный годовой фонд времени работы единицы оборудова-

ния,

ч; 1

—

прогрессивная трудоемкость единицы продукции,

мин; / —

трудо-

емкость изделия,

мин; и —

количество оборудования.

9. Определить производственную мощность

сборочного цеха:

а)

М = Ф,, / Т, + S I S

;

б)

М = (Ф

/ f,) (S I S);

в)

М =

Ф./7

Т.'- S

•

г)

М = ф'

•

т' • S IS,

где

Ф —

действительный годовой фонд времени;

—

площадь, занимаемая

одним станком,

; Т. —

время сборки,

ч; S —

площадь цеха,

10.

Рассчитать коэффициент пропускной способности группы оборудования:

а)

и с

= ПП • l

I Ф

;

б)

К"

= ГШ • /' / ф'п;

в)

к"'' = Ф

и / /';

г)

к" ' = ф"п I /ПП,

п.

ли'

где

и —

количество станков;

ПП —

производственная программа,

шт.; / —

прогрессивная трудоемкость изделия,

ч.

11.

Под

прогрессивной трудоемкостью понимается трудоемкость,

расчет

которой положен уровень выполнения норм выработки лучшей устойчивой

груп-

пой рабочих численностью:

а)

не

менее

10 %;

б)

не

менее

25 %;

в)

не

менее

30 %;

г)

не

менее

50 "/«.

12.

Определить производственную мощность испытательной

станции:

а)

М = Ф

л / /;

б)

М = Ф

/ nt;

в)

М = Ф')г I 60/;

г)

М = Ф

/ 60 nt,

где

п —

количество испытательных стендов;

t —

время испытания машины,

ч.

13.

Коэффициент сменности работы оборудования

рассчитывается,

как:

а)

= Ф

л1

/ / • ПП;

б)

= п • Ф„ / / • ПП;

в)

= t •

Ylil

I п • Ф

ч|

;

г)

К] = t • ПП • п I Ф

л|

где

п —

количество станков;

/ —

трудоемкость изделия,

ч; ПП —

производ-

ственная программа,

шт.; Ф —

действительный годовой фонд времени работы

единицы оборудования

одну смену,

ч.

136

14.

Коэффициент использования производственной мощности К

определя-

ется как:

а) К

= ПП • t I M

;

б) К" = ПП / M

;

Ч>

в) К„ = М / ПП;

г) К

ч|

= М

ср

/ ПП • t,

где М — среднегодовая производственная мощность, шт.

15.

Для расчета мощности принимается трудоемкость:

а) плановая;

б) проектная;

в) прогрессивная;

г) по действующим нормам.

16.

Найдите формулу расчета, соответствующую каждому из перечислен-

ных коэффициентов:

а) использования производственной мощности;

б) экстенсивной загрузки оборудования;

в) интенсивной загрузки оборудования;

г) интегрального коэффициента загрузки оборудования;

а) ПП / М

ср

;

б) Ф

/ Ф Г

в) В / В

;

г) ФА / ФА,

где ПП — объем продукции, р., шт., т; М

ср

— среднегодовая производственная

мощность; Ф

и Ф

— соответственно фактический и максимально возможный

фонды времени работы оборудования, ч; В

и В

— фактический и максимально

возможный выпуски продукции в единицу времени одним станком в натураль-

ных измерителях соответственно.

Задачи

Задача 5.1. На производственном участке механического цеха в течение

квартала (62 рабочих дня) должно быть изготовлено 25 тыс. валиков. Техноло-

гический процесс изготовления валиков приведен в табл. 5.1.

Режим работы участка двухсменный. Планируемые потери времени на

капитальный ремонт — 10 "/«.

Определить необходимое количество станков каждого вида и их загрузку.

Таблица 5.1. Технологический процесс изготовления валиков

Операция Норма времени, ч

Выполнение

нормы, %

Токарная 0,6 125

Фрезерная 0,78 ПО

Сверлильная

0,24

120

Задача 5.2. По исходным данным, приведенным в табл. 5.2, определить

коэффициент использования производственной мощности сборочного цеха.

137

Таблица 5.2. Данные для определения мощности сборочного цеха

Изделие

План выпуска,

шт.

Площадь, необходимая

для сборки одного

изделия, м"

Длительность

сборки,ч

А 35

700

5 20

600

8 35

550

Г 60

600

Задача 5.3. Определить число деталей, которое можно обработать на фре-

зерных станках в течение квартала сверх задания, если на участке 12 фрезер-

ных станков, работающих в две смены, — по 8 ч каждая. В квартале 65 рабо-

чих дней. Потери времени на ремонт составляют 6 %. Плановая загрузка —

8400 н/ч. Коэффициент выполнения норм на участке — 1,2. Норма времени на

обработку одной детали — 2 ч.

Задача 5.4. Вычислить коэффициент сменности работы оборудования за

месяц на основании данных табл. 5.3.

Таблица 5.3. Данные для определения коэффициента сменности оборудования

Показатель

Вариант

Показатель

1-й

2-й

3-й 4-й

5-й

6-й

7-й 8-й 9-й

10-й

Количество

рабочих дней

24 24 24

24 24 24 24

Количество

установлен- 50 55 53 51 52 54

50 52

ных станков

Количество

отработанных

станкосмен:

в 1-ю смену

924

1115 930 875

950

900

1100 930 1050

950

во 2-ю смену 670 640 620

803 780

700

750 420 800 750

в 3-ю смену 500 470 • 430

510 490

200

390 600

460

300

Задача-ситуация 5.5. Предприятию на плановый год предложен выгодный

заказ по производству высокорентабельной продукции А в количестве 100 шт.

Оценить возможность его выполнения, если предприятие уже заключило договор

по производству продукции, приведенному в табл. 5.4.

Таблица 5.4. План производства продукции

Изделие А Б

Вариант

3 1 2

3 1 2 3

План произ-

150

130 100

130

140

160

280 270

260

водства, шт.

280 270

Для обработки данных видов продукции на механическом участке пред-

приятия установлено 6 групп оборудования:

138

Вариант 1-й 2-й 3-й

В том числе:

токарные автоматы 15 16 17

фрезерное 12 14 13

расточное 10 12 14

сверлильное 7 8 9

строгальное 10 9 8

шлифовальное 6 10 7

Предприятие работает в две смены — по 8 ч каждая. Выходных (воскрес-

ных и субботних) — 96 дней, праздничных — 9 дней. Потери времени на ре-

монт оборудования — 4 %.

Трудоемкость изделий по видам работ и средний процент выполнения норм

выработки рабочими приведены в табл. 5.5. Коэффициент приведения (коэффи-

циент прогрессивности) — 1,1.

Таблица 5.5. Трудоемкость изделий по видам работ

Виды работ

Трудоемкость изделия, н/ч

Средний процент

выполнения норм

Виды работ

Б В

Средний процент

выполнения норм

Токарные 220 210 200 112

Фрезерные 150 140 130 105

Расточные

72 70 75 108

Сверлильные

100 185 НО 109

Строгальные

50 100 120 102

Шлифовальные 80 80 60

110

Для оценки ситуации определить производственную мощность цеха с уче-

том дополнительного выпуска продукции. Ведущая группа оборудования — ра-

сточные станки.

Выявить «узкие» места в производстве и рассчитать потребное количе-

ство оборудования. Разработать мероприятия по ликвидации «узких» мест.

Задача 5.6. На предметно-замкнутом участке механического цеха уста-

новлено 6 групп взаимозаменяемого оборудования (табл. 5.6) для обработки

изделий, план производства которых приведен в табл. 5.7, трудоемкость и уро-

вень выполнения норм — в табл. 5.8.

Завод работает в две смены по 8 ч каждая. Выходных дней — 52, суббот-

них — 46, праздничных — 8. Потери времени на ремонт оборудования — 3 %.

Таблица 5.6. Оборудование механического цеха

Виды станков

Количество станков по вариантам

Виды станков

1-й 2-й

3-й 4-й

5-й 6-й

Токарные 20 22 24

Фрезерные

15 16

18 20

Расточные

7 7

9 10

Сверлильные 8 9 11 11 13

Строгальные 2

2 3 3

Шлифовальные

4 4 5 6 7

139