Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

Задания для самостоятельной работы

1. Дайте характеристику различных типов производства.

Раскройте сущность поточной организации производства, ее эффектив-

ность, недостатки, пути развития.

Приведите классификацию потоков.

Как может располагаться оборудование при комплектовании поточных

линий?

Дайте понятие распределительного и рабочего конвейера.

6. Сделайте планировку и расчет конкретной поточной линии (по матери-

алам конкретного предприятия).

7. Дайте понятие и оцените преимущества АЛ, АРЛ, робототехники, РТЛ,

РТК, ГПС.

Тесты

Охарактеризовать методы организации партионного, поточного и инди-

видуального производственных процессов:

а) большое разнообразие изготовляемой продукции, большой удельный вес

нестандартных, оригинальных узлов, разнообразие работ, выполняемых на каж-

дом рабочем месте, применение универсального оборудования и приспособле-

ний, большая длительность производственного цикла;

б) стабильность выпуска небольшой номенклатуры изделий в больших ко-

личествах, специализация рабочих мест на выполнении одной-трех постоянно

закрепленных операций, большой удельный вес специализированного обору-

дования;

в) постоянство довольно большой номенклатуры продукции, выпускаемой

в значительных количествах, специализация рабочих мест на выполнении не-

скольких постоянно закрепленных за ними деталеопераций, обработка деталей

партиями с заранее установленной периодичностью, применение труда специ-

ализированных рабочих средней квалификации, централизация оперативного

руководства производством;

г) постоянство довольно большой номенклатуры продукции, выпускаемой

в значительных количествах, специализация рабочих мест на выполнении од-

ной-трех постоянно закрепленных операций, обработка деталей партиями с

заранее установленной периодичностью, преобладание рабочих-универсалов

высокой квалификации, децентрализация оперативного руководства производ-

ством.

Какой момент не относится к характеристике группового метода органи-

зации производства?

а) группировка деталей по признаку конструктивного и технологического

сходства;

б) разработка для каждой группы деталей различных вариантов конструк-

тивных, технических и технико-экономических решений;

в) выделение в каждой группе наиболее сложной детали, а при необходи-

мости — проектирование комплексной сложной детали;

110

г) разработка

для

сложной детали группового технологического процес-

са проектировка оснастки, подбор оборудования

для

изготовления любой

де-

тали данной группы.

Определить такт поточной линии, ритм поточной линии:

а)

N I Ф.,;

б)

Ф,, / N;

в)

(N I Ф,) р;

г)

(Ф

/ N) р,

где

Ф. —

действительный фонд времени работы поточной линии

плановом

периоде,

(мин);

N —

программа планового периода,

шт.; р —

величина пере-

даточной партии,

шт.

Определить скорость движения поточной линии:

а)

N • I I Ф.;,

б)

Ф,

•

/ / /V;

в)

N') Ф

• /;

г)

I N • I,

где

N —

программа планового периода,

шт.; Ф

—

действительный фонд времени

работы поточной линии

плановом периоде,

(мин);

/ — шаг

поточной линии.

5. Определить такт автоматической линии:

а)

г - Ф / JV;

б)

г = t + t + t ;

ОН ф'

в)

г = t

+ t

;

г)

г = Ф I N + I ,

где

/ —

время обработки изделия;

t —

время, необходимое

для

установки,

закрепления

снятия изделия;

t —

время транспортировки изделия

одной

позиции

на

другую.

6. Определить цикловую производительность автоматической линии:

а)

Чп

= N

I Т„;

б)

ц = v I к;

в)

= Ы

I Л

;

» Ч«

= %'

где

—

количество изделий, изготовленных

за 1

цикл;

Т —

время одного цикла:

—

окружная скорость перемещения ротора;

Л — шаг

между позициями ротора.

7. Определить потенциальную производительность автоматической линии:

а)

ч = N I Т + I . ;

)

Ч„

= NJ Г> О

(ofc|

;

= NJT

1>бн|в

;

г)

с/ = N IT,

и и'

где

(

о6о т

—

время технического обслуживания;

t —

время организационно-

го обслуживания.

8. Определить фактическую производительность автоматической линии.

(Варианты ответа

см. к

тесту

7.)'

111

9. Определить необходимое

количество автоматических линий:

а)

дл

= N •

9т

/ Ф„ • К„„;

б)

АП

= N I Ф

•

not

;

в)

АЛ

= N I а, • Ф

•

К„

от

;

г)

дл

= N I Ф

где

—

техническая производительность линии; К

пот

—

коэффициент, учитыва-

ющий потери

по

организационным

технологическим причинам.

10.

Определить вместимость склада

/-го

оборудования.

а)

N. = (In (1 - /> ) / In К

) + 1;

б)

= (In (1 - К,",) / In PJ + 1;

в)

N\ = (In Р

/ In К .) + 1;

г)

N] = (In

Р'*

I In (l'- К ) - 1.

где

P —

средняя вероятность переполнения склада

i'-го

оборудования;

а у

—

коэффициент загрузки

i-го

оборудования.

Задачи

Задача

4.1. На

поточной линии обрабатываются детали

А.

Суточные

за-

дания

по

вариантам представлены

табл.

5.2.

Линия работает

в две

смены,

продолжительность смены

— 8 ч.

Регламентированные перерывы

за

смену

—

мин.

Нормы времени

на

выполнение операции представлены

табл.

4.1.

Таблица

4.1.

Нормы времени

по

операциям,

мин

Операция

1-я

2-я

3-я 4-я 5-я

Норма времени,

мин

6,4 4,4 8,6

6,5

8,7

Определить такт линии, число рабочих мест, количество рабочих

сте-

пень

их

занятости, основные параметры конвейера (скорость, длину, длитель-

ность цикла обработки деталей)

при

шаге конвейера

1,5 м.

Рассчитать разме-

точные знаки конвейера

составить таблицу

их

распределения.

Задача

4.2. На

рабочем конвейере собирается коробка передач. Суточная

программа

по

вариантам представлена

табл.

4.2.

Режим работы двухсменный,

продолжительность смены

— 8 ч.

Регламентированные перерывы

— 30 мин за

сме-

ну.

Шаг

конвейера

— 2 м.

Нормы времени

по

операциям представлены

табл.

4.3.

Таблица

4.2.

Программа выпуска изделий

за

сутки

Вариант

1-й

2-й 3-й 4-й 5-й

6-й 7-й 8-й

9-й 10-й

Программа

выпуска

изделий,

шт.

180 190

185 170

165 175 155 150

160 190

Таблица

4.3.

Нормы времени

по

операциям

Операция

1-я

2-я 3-я 4-я 5-я

6-я 7-я 8-я 9-я

Норма време-

ни,

мин

2,5 7,4

2,3 2,6

5,0

7,45

5,1

5,0

1,3

112

Определить такт линии, темп, продолжительность цикла сборки. Рассчи-

тать необходимое число рабочих мест на линии, длину, скорость конвейера.

Задача 4.3. Поточная линия работает в одну смену продолжительностью

4g0 мин. Нормы времени на выполнение операции представлены в табл. 4.4.

Таблица 4.4. Нормы времени по операциям

Операция

1-я

2-я 3-я 4-я

Норма времени,

мин

2,1 4,0 1,9

2,0

Определить, при какой программе выпуска за смену и при каком количе-

стве рабочих мест поточная линия будет работать как непрерывно поточная.

Задача 4.4. Рассчитать вместимость склада ГПС в составе пяти станков

с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» (коэффициенты загрузки соответствен-

но равны 0,57; 0,72; 0,93; 0,88; 0,94) при условии, что вероятность переполне-

ния склада не превышает 0,98.

Задача 4.5. Поточная технологическая линия предназначена для обработ-

ки деталей. Суточные задания по вариантам представлены в табл. 4.5.

Шаг поточной линии — 2,8 м. Режим работы — 2 смены, длительность

смены — 8 ч. Регламентированные перерывы — два в смену по 10 мин. Рас-

стояние между центрами двух смежных рабочих мест — 1,2 м. Технологичес-

кий процесс обработки деталей представлен в табл. 4.6.

Таблица 4.5. Суточная программа технологической линии

Вариант

1-й 2-й 3-й

4-й

5-й б-й 7-й 8-й 9-й 10-й

Суточное

задание, шт.

200

210 220

230

240

250 260 270 280 300

Таблица 4.6. Нормы времени по операциям

Операция 1-я 2-я 3-я 4-я

5-я 6-я 7-я 8-я 9-я

10-я

11-я

Норма

времени, мин

3,6

8,1

7,8

3,7

11,6 12,1 7,5 7,7

3,6

7,4

3,8

Технологический брак составляет 4,35 %. Ширина поточной линии с уче-

том проходов и проездов — 3,4 м. Рассчитать параметры поточной линии, в

том числе количество рабочих мест и их загрузку.

Задача 4.6. На многопредметной поточной линии изготовляются изделия

А, Б и В с месячной программой их выпуска соответственно 7000, 6000 и

3000 шт. Линия работает 21 день в месяц в две смены по 8 ч. Время на перена-

ладку линии составляет 30 мин в смену; плановый невыход рабочих на сме-

ну — 10 %; ремонт оборудования линии и ее подналадка производятся в нера-

бочее время (обеденный перерыв). Шаг поточной линии — 2,6 м. Расстояние

между рабочими местами — 1,4 м. Ширина линии с учетом проходов и проез-

дов — 3,5 м.

Нормы времени на технологический процесс обработки изделий приведе-

ны в табл. 4.7.

Определить параметры поточной линии, в том числе количество рабочих

мест и их загрузку.

113

Таблица 4. 7. Нормы временя на обработку изделий

Изделие

Норма времени по операциям, мин

Изделие

1-я 2-я

3-я 4-я

1,2

5,7

3,2

1,9

1,3

6,4

2,4

3,1

1,4

6,2

3,5

1,2

Задача 4.7. В составе ГПС 3 станка с ЧПУ и 2 накопителя. Заданная ве-

роятность переполнения склада — 0,989. Среднее время обработки одной партии

деталей по станкам составляет 2,7 3,4 и 2,1 ч. Среднее время между поступле-

ниями партий деталей на обработку соответственно 3,17, 3,62 и 2,73 ч.

Рассчитать вместимость склада ГПС.

Задача 4.8. На поточной линии с двусторонним расположением рабочих

мест обрабатывается изделие А. Суточная программа приведена в табл. 4.8 по

вариантам.

Таблица 4.8. Суточная программа выпуска изделия А, шт.

Вариант 1-й 2-й 3-й 4-й 5-й 6-й

7-й 8-й 9-й 10-й

Программа 400

450

500

550

600

650

700

750

800

850

Шаг конвейера равен 1,5 м. Линия работает в две смены, продолжитель-

ность смены — 8,2 ч. Технологические и регламентированные перерывы от-

сутствуют. Нормы времени на выполнение операций приведены в табл. 4.9.

Таблица 4.9. Нормы времени на выполнение операций

Операция

1-я

2-я 3-я 4-я I 5-я 6-я 7-я

Норма време-

ни,

мин

12,0 10,8

23,4

13,0 5,8

10,8 5,4

Определить такт, длину, скорость поточной линии. Рассчитать число ра-

бочих мест, количество рабочих и степень их загрузки, составить таблицу раз-

меточных знаков. Определить длительность цикла обработки детали.

Задача 4.9. Определить цикловую, потенциальную и фактическую произ-

водительность автоматической линии, если основное время обработки дета-

ли — 12 мин, вспомогательное — 2, время технического обслуживания — 3,

время организационного обслуживания — 2, время транспортировки — 1 мин.

Количество деталей, изготовленных за 1 цикл, — 350 шт. Оценить технический

уровень данной линии, определить такт.

Задача 4.10. Техническая производительность автоматической линии —

1700 деталей/ч. Годовой действительный фонд времени работы линии — 3980 ч.

Определить необходимое количество автоматических линий для выполнения

годовой программы выпуска в 12 млн деталей. Коэффициент, учитывающий

потери по организационно-технологическим причинам, — 0,87.

Глава

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ

МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЙ

5.1.

ПОНЯТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

ПРЕДПРИЯТИЯ И ФАКТОРЫ, ЕЕ ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ

Под производственной мощностью предприятия понимается макси-

мально возможный годовой выпуск продукции

или

объем переработки

сырья

номенклатуре

ассортименте, установленных планом

при

пол-

ном использовании оборудования

площадей

учетом применения про-

грессивной технологии, передовой организации труда

производства.

Измеряется производственная мощность

в тех же

единицах,

что и

производственная программа (штуках, метрах, тоннах

и т.

д.). Напри-

мер,

мощность станкостроительного завода определяется количеством

станков

штуках.

На тех

предприятиях,

где

качество сырья влияет

на

объем готовой продукции, мощность измеряется

единицах измерения

перерабатываемого сырья.

Так,

производственная мощность сахарно-

го завода измеряется

тоннах перерабатываемой свеклы, молочного

комбината

— в

тоннах перерабатываемого молока.

Производственная мощность

—

величина переменная,

на

которую

оказывает влияние множество факторов. Прежде всего

это

структура

основных средств, удельный

вес их

активной части, орудия трудуда

(машины, станки, агрегаты), составляющие материальную основу про-

изводственной мощности.

При определении производственной мощности действующего пред-

приятия учитывается

все

закрепленное оборудование независимо

от

его состояния (действующее

или

бездействующее),

также оборудо-

вание, находящееся

процессе монтажа

и на

складе, предназначенное

к вводу

эксплуатацию

основном производстве.

На величину производственной мощности оказывает влияние

ос-

воение прогрессивной технологии, которое дает возможность интенси-

фицировать

ускорить производственный процесс,

также произво-

дительность технологического оборудования.

Чем

совершеннее

115

машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу

времени, тем больше производственная мощность.

Производственная мощность зависит от специализации предприя-

тия,

перечня и количественного соотношения изделий. В условиях

рыночной экономики частая смена одних выпускаемых изделий дру-

гими обусловливает и соответствующее изменение мощности предпри-

ятия. Расчет мощности по плану производится по номенклатуре про-

дукции и в ассортименте, предусмотренными планами производства и

реализации продукции.

Важный фактор, влияющий на величину производственной мощ-

ности, — уровень организации труда и производства, одним из эле-

ментов которого является режим работы предприятия (сменность, про-

должительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний

определяется характером процесса производства. Различают непре-

рывный и прерывный процессы производства.

К непрерывному относится производство продукции, технологичес-

кий процесс изготовления которой носит непрерывный характер, а ос-

тановка процесса, связанная с длительными простоями, приводит к по-

тере сырья, порче оборудования и другим потерям (предприятия черной

и цветной металлургии, энергетики, химической промышленности).

К прерывному процессу относится производство продукции, оста-

новка изготовления которой в любой момент не приводит к потере

изделий или сырья (предприятия машиностроения, легкой, мясной и

других отраслей промышленности).

В зависимости от режима работы определяются фонды времени:

календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий).

Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени ср.

определяется как произведение числа календарных дней в расчетном

периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд бу-

дет равен: Ф

= 365 • 24 = 8760 ч.

Режимный фонд Ф

равен календарному фонду в днях за вычетом

выходных и праздничных дней с учетом сокращенного рабочего дня в

предпраздничные дни:

=('™ (365 - Д„ - Д„) - f„ • Д„

) • К

см

где /

см

— длительность рабочей смены, ч; Д

— количество выходных

дней в плановом периоде; Д

— количество праздничных дней в пла-

новом периоде; t

— количество нерабочих часов в предпраздничные

дни; Д^ — количество предпраздничных дней; К

см

— количество смен

работы.

116

Действительный фонд времени представляет собой максимально

возможный фонд времени

при

заданном режиме работы

учетом зат-

рат времени

на

планово-предупредительные ремонты (Р

]И|

ч. В

усло-

виях непрерывного процесса производства величина этого фонда рав-

на

Р„

„

соответственно

для

прерывного процесса

производства"Ф

ди

="ф

iui

ч.

Для предприятий

прерывным процессом производства режимный,

следовательно,

действительный фонды времени рассчитываются

ис-

ходя

из

трехсменного,

а при

работе

четыре смены

— из

четырехсмен-

ного режима работы оборудования. Если предприятие работает

в две

смены

(или

меньше), расчет мощностей производится исходя

из

двух-

сменного режима работы,

уникального

дефицитного оборудова-

ния

— из

трехсменного.

Для предприятий

сезонным производством фонд времени

ра-

боты оборудования определяется

по

техническому проекту

или ут-

вержденному режиму работы

учетом максимально возможного

числа смен

его

работы

течение сезона поступления

или

добычи

сырья.

Для

этих предприятий время

на

капитальный ремонт

рас-

чет

не

принимается.

На величину технических норм

соответственно

на

производ-

ственную мощность оказывает влияние качество предметов труда.

Чем выше качество сырья, топлива, материалов

полуфабрикатов,

тем

меньше требуется затрат труда

времени

на их

переработку

больше

продукции может быть произведено

единицу времени работы обору-

дования. Например,

повышением содержания железа

руде

на 1 %

производительность доменной печи возрастает

на

2,5-3

Существенное влияние

на

величину производственной мощности

оказывают квалификация кадров,

их

культурно-технический уровень

отношение

труду.

Чем

выше квалификация работника,

тем

меньше

брака, поломок, простоев оборудования

выше его производительность.

Перечисленные факторы

комплексе влияют

на

величину произ-

водственной мощности

принимаются

за

основу

ее

расчета.

5.2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

Расчеты наличных производственных мощностей являются важ-

нейшей частью обоснования плана промышленного производства.

На

их основе определяются объемы выпуска продукции, выявляются

ре-

зервы роста производства

составляются балансы производственных

мощностей. Расчеты производственных мощностей используются так-

же

для

обоснования экономической целесообразности специализации

117

производства, кооперирования предприятий и планируемого объема

капитальных вложений.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью

его ведущих цехов, а мощность цеха — мощностью ведущих участков

(линий). Внутри участков производственная мощность определяется

мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам отно-

сится оборудование, которое выполняет основной объем работы (по

сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимают-

ся цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основ-

ного производственного оборудования и которые занимают наиболь-

ший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Для

расчета производственной мощности при выборе основного ведущего

звена учитывается специфика промышленного предприятия. Так, в гор-

нодобывающей промышленности мощность рудника при подземном

способе добычи определяется возможностями шахтного подъема. На

заводах черной металлургии к ним относятся доменные, сталеплавиль-

ные и прокатные цехи. На станко- и машиностроительных предприя-

тиях ведущими являются механические и сборочные цехи. Производ-

ственная мощность рассчитывается на основе:

• номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

• количества единиц наличного оборудования, находящегося в

распоряжении предприятия;

• действительного фонда времени работы оборудования;

• трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого сни-

жения;

• передовых технически обоснованных ггорм производительности

оборудования;

• отчетных данных о выполнении норм выработки.

Расчет производственной мощности выполняется в последовательно-

сти от низшего звена к высшему, т. е. от мощности групп технологически

однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка —

к мощности цеха, от мощности цеха — к мощности предприятия.

Величина мощности технологического однородного оборудования,

выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего дан-

ное сырье (материалы), рассчитывается по формуле

М = п • П

•

Ф ,

или

М = п • Ф / /,

где п — количество установленного оборудования, шт.; П — часовая

производительность единицы оборудования, физ. ед.; Ф

— действитель-

нее

ный фонд времени единицы оборудования, ч; t

— прогрессивная тру-

доемкость одного изделия, нормо-ч.

В основу расчета производственной мощности положены прогрес-

сивные нормы трудоемкости изготовления продукции, т.е. такие нор-

мы,

которые должны отражать передовую технику, технологию, орга-

низацию производства и труда.

Методика определения прогрессивной трудоемкости изготовления

продукции. На основании анализа определяется лучший квартал отчет-

ного года по выполнению норм и производится группировка норм по

профессиям работающих. Из групп рабочих, выполняющих нормы выше

средневзвешенного процента, устанавливается лучшая передовая груп-

па, используемая для расчета. Численность ее должна составлять не

менее 25 % рабочих данной профессии. Средний процент выполнения

норм по этой группе рабочих принимается за прогрессивный. Например,

в цехе работает 60 рабочих-токарей, средний процент выполнения нор-

мы за IV квартал характеризуется данными, приведенными в табл. 5.1.

Устойчиво достигнутое перевыполнение норм передовыми рабочи-

ми составляет 134 %. Величина этого показателя, определенная как сред-

невзвешенная по группам выполнения норм (126-140 и 141-150 %), при-

нята за прогрессивный процент:

К =-

9372 + 1885

100 = 134 %.

7100 + 1300

Число рабочих в этих группах составляет 25 % от общего количе-

ства токарей.

При многостаночных работах величина выработки, учитываемая

при расчете нормированного времени, определяется умножением коли-

Табяица 5.1. Определение прогрессивного показателя выполнения норм

Выполнение

норм,%

Количество

рабочих

рабочих по

группам, пере-

выполняющих

нормы, %

Время, ч

нормиро-

ванное

фактически

отработанное

Процент выполнения

норм

средний

прогрес-

сивный

100-115

116-125

126-140

141-150

Всего

8,3

66,7

20,0

5,0

100

2916

28.800

9372

1885

42 973

2700

24 000

7100

1300

35 100

108

120

132

145

122

134

119