Кожурин И.А. Оборудование трикотажно-отделочного производства

Подождите немного. Документ загружается.

камеры давления теплоизолирована. Нижняя часть, днище 26,

неподвижно установлена на чугунной раме, а верхняя, колпак

2, может подниматься и опускаться с помощью двух гидроци-

линдров

В днище камеры на уровне разъема нижней и верхней ча-

стей смонтированы рельсовые пути для кареток 33 и система

трубопроводов 7 и 8 с форсунками 12 для распыления раство-

ров при обработке изделий. Пар для запаривания изделий пе-

ред крашением подается в камеру по трубе 36.

При опускании колпака обе части камеры, верхняя и ниж-

няя, автоматически герметично соединяются между собой. Гер-

метизация достигается с помощью затвора, состоящего из по-

воротного кольца, поворачивающегося в ту или другую сторону

в специальных пазах фланца днища камеры, Z-образных рыча-

гов, жестко сидящих на фланце колпака, и пневматического

механизма поворота кольца. По внутреннему диаметру кольцо

имеет шесть пазов, в которые при опускании колпака входят

соответственно шесть рычагов. При повороте кольца выступы

рычагов заклиниваются между ним и фланцем днища. Плот-

ность соединения колпака и днища обеспечивается также про-

кладкой лепесткового типа, работающей по принципу само-

уплотнения. Момент полного герметического запирания камеры

давления фиксируется конечными выключателями.

Давление в камере и температура среды контролируются и

поддерживаются автоматически. Визуальный контроль ведется

по приборам 14. Имеется предохранительный клапан.

Система дозирования предназначена для приготовления, до-

зирования и подачи растворов и воды в камеру при крашении

и промывке изделий. Система включает в себя бак-дозатор 5

для умягченной воды, бак 34 для концентрированного раствора

смеси красителей и вспомогательных веществ, бак 10 для про-

мывной воды, дозатор 38, а также питающие и расходные тру-

бопроводы с регулирующей и запорной арматурой. Необходи-

мый объем воды в баках 5 и 10 (доза, рассчитанная на один

цикл работы) поддерживается с помощью переливных трубок

в, через которые удаляется избыток воды. В баках установлены

электроконтактные уровнемеры 9, регулирующие уровень за-

полнения их водой.

Необходимая для одного цикла работы доза концентриро-

ванного раствора перекачивается в дозатор 38 из бака 34 на-

сосом 32. Дозу в литрах устанавливают по уровню перелив-

ной трубки 37, по которой избыток поданного насосом раствора

из дозатора переливается обратно в бак 34.

По заданной программе пневматический исполнительный

механизм 39 открывает запорный клапан, находящийся в ниж-

ней части дозатора, и его содержимое перетекает по трубе 40

в систему и днище камеры давления, смешиваясь в трубе 3

с умягченной водой, сливаемой из бака-дозатора 5. При вклю-

Чеййи по заданной программе насоса 31 рабочий раствор пб

трубе 30 нагнетается в систему распыления камеры давления.

Нагнетаемый в систему раствор очищается фильтрами 29. Для

равномерного прокрашивания бортов изделий к ним подво-

дится дополнительное количество красильного раствора. Для

этого служит насос 28, который отсасывает раствор из днища

камеры и нагнетает в форсунки на трубах 8.

Система распыления представляет собой блок из коллектор-

ных труб 1 (рис. 129) и 2 с разводящими латунными трубами

3, на которых собраны форсунки 4. Направление основного по-

тока рабочего раствора, распыляемого форсунками,— сверху

вниз с дополнительным направлением его на борта изделий.

Раствор, стекающий с изделий, собирается в днище ванны и из

него через переливную трубу 27 сливается в бак 23 (см.

рис. 128) для повторного использования. Перекачивание по-

вторно используемого раствора осуществляется насосом 25. Не-

обходимая концентрация рабочего раствора при повторном ис-

пользовании отработавшего раствора восстанавливается путем

введения дозы концентрированного раствора. Бак 23 имеет

сливной клапан 24, открываемый вручную.

Промывка изделий после крашения осуществляется водой,

поступающей в форсунки из бака 10 по трубе 13 под воздейст-

вием сжатого воздуха, создающего в баке избыточное давле-

Рис. 129. Распыление

растворов в агрегате

УКФ-72

ние. По окончании промывки через форсунки продолжает по-

ступать сжатый воздух, который вытесняет из камеры остатки

пара. Продувка камеры воздухом длится до 15 с.

Сушильная камера 15 агрегата со стороны автоклава имеет

дверь для ввода кареток, а с противоположной стороны —

дверь для их вывода. Закрывание и открывание дверей авто-

матическое.

Внутри камера разделена на две боковые и центральную

рабочую части. В боковых частях и снизу под направляющими

расположены паровые калориферы 21. Воздух, нагретый до

температуры около 120 °С, циркулирует по двум контурам

с помощью осевых вентиляторов 22. Воздух, забираемый ими

из рабочей части камеры, направляется в ее верхнюю часть,

откуда основной его поток по каналам, образованным отража-

телями 19, направляется на изделия и омывает их в направле-

нии сверху вниз, а некоторая часть отражателями 20 направ-

ляется на борта изделий. Отработавший влажный воздух уда-

ляется из камеры через патрубок в верхней части камеры

в общецеховую вентиляционную систему. Патрубок снабжен

дроссельной заслонкой 17, регулируемой с помощью пневмоци-

линдра 18. Контроль и регулирование температуры среды в ка-

мере осуществляются автоматически терморегуляторами с дат-

чиками температуры 16.

Каретки 33 с формами 35 предназначены для транспортиро-

вания изделий, надетых на формы, в камеру давления, в су-

шильно-формовочную камеру и в зоны охлаждения. Агрегат

имеет восемь кареток, на каждой из которых установлено 36

плоских форм для изделий. Формы для удобства надевания и

съема изделий можно наклонять.

Каретки перемещаются из зон обслуживания 1 (рис. 130)

и /7 в красильную и сушильную камеры и обратно в зоны об-

служивания по двум продольным и двум поперечным плат-

формам.

В продольном направлении каретки по направляющим пе-

ремещаются системой фрикционных колес 2 и 12. Колеса 2

(рис. 131), насаженные на вал 3, поочередно находятся в по-

стоянном зацеплении с плавающей рейкой 1 каретки. Фрикци-

онные колеса получают вращение от электродвигателя через

редуктор, муфту сцепления и цепную передачу.

В поперечном направлении каретки перемещаются на те-

лежках 4 (см. рис. 130) и 10, являющихся концевыми частями

продольных направляющих и разомкнутыми с ними. Каретки

переходят на тележки, достигнув своего крайнего положения

на продольных платформах. Тележки перемещаются червяч-

ными винтами 6 с левой и правой нарезками. При вращении

винтов в ту или другую сторону тележки соответственно пе-

ремещаются, каждая отдельно, к центру поперечной плат-

формы.

Рис. 130. Перемещение кареток в агрегате УКФ-72

Одновременно с тележками к центру платформы по шли-

цевым валам 3 перемещаются и фрикционные колеса 2. По до-

стижении тележками положения 7 включается привод шлице-

вого вала и каретки с тележек фрикционными колесами 2 вво-

дятся в камеру давления 8. При входе в камеру давления эти

каретки выталкивают находящиеся в ней каретки с уже окра-

шенными изделиями, занимая их место. В свою очередь ка-

ретки, входящие в сушильную камеру 13, выталкивают из нее

на тележки 17 поперечной платформы каретки с высушенными

и отформованными изделиями, которые затем переходят на

продольные платформы в положения 15 я 20 и по продольным

платформам перемещаются сначала в зоны охлаждения 14 и

21, а затем в зоны обслуживания 1 и И.

Для автоматического включения приводов валов с фрикци-

онными колесами, червячных и шлицевых валов на платфор-

мах имеются конечные вык-

лючатели 5, 9, 16. 18 и 19, сра-

батывающие при воздействии

на них кареток.

Система управления вклю-

чает в себя средства автома-

тизации с электронными урав-

новешенными мостами

МСМР2-02, работающими

Рис. 131. Фрикционная

в агрегате УК,ф-72

передача

в комплекте с термометрами сопротивления ТСГ1-70. Один из

термометров с датчиком 11 (см. рис. 128) установлен в верхней

части камеры давления и предназначен для измерения темпера-

туры паровоздушной среды во время стабилизации изделий,

второй — в системе циркуляции и предназначен для измерения

температуры красильного раствора при крашении изделий. При-

боры системы управления являются показывающими, самопи-

шущими и регулирующими.

В зонах обслуживания агрегата находятся рабочие пульты

управления. После надевания изделий на формы нажатием на

кнопку «Пуск» на рабочем пульте каретки перемещаются по

продольным и поперечным платформам и вводятся в камеру

давления. После установки двух кареток с надетыми на формы

изделиями в камере давления, а двух других — в сушильной

камере колпак камеры давления опускается, двери сушильной

камеры закрываются и изделия обрабатываются по заданной

программе. Полный цикл работы происходит при следующей

продолжительности операций. Сначала в камере в течение

45—60 с создается необходимое давление и происходит пред-

варительное запаривание (стабилизация) изделий, продолжа-

ющееся 15—20 с при температуре до 130 °С. После этого на

изделия из форсунок распыляется красильный раствор. Про-

должительность крашения устанавливают в пределах 2—4 мин,

температура крашения до 120 °С. По окончании крашения дав-

ление в камере сбрасывается, изделия, если необходимо, про-

мываются умягченной водой. По окончании промывания (или

без него) камера давления продувается воздухом, поступаю-

щим из форсунок, после чего камера разуплотняется, колпак

поднимается, каретки меняются местами и цикл повторяется.

Агрегаты УКФ-72 выгодно отличаются от аналогичного

оборудования зарубежных фирм высокой степенью автомати-

зации процесса, более высокой производительностью и качест-

вом отделки изделий, небольшим габаритом, простотой обслу-

живания и надежностью в работе, универсальностью.

Техническая характеристика агрегата УКФ-72

Число

кареток

чулочных форм на одной каретке

форм для колготок

Продолжительность цикла обработки, мин

чулок из капроновых нитей

» из капроновых нитей эластик

колготок

Производительность

чулок, пар/ч

из капроновых нитей

из капроновых нитей эластик

колготок, шт./ч

Внутренний диаметр камеры давления, мм

Полный объем камеры, м^

3,5-5

5-6

5,5—6,5

320—360

250—270

120—140

1200

2,28

Вместимость бачков, Л

маточного раствора 100

умягченной воды для рабочих раство- 60

ров

воды для промывания 60

дозатора концентрированного раство- 1,2

ра

Число форсунок в системе распыления 251

растворов

Давление пара, подводимого к агрегату, 0,3

МПа, не менее

Максимальное давление, МПа

в камере 0,3

сжатого воздуха 0,4

Расход

пара, кг/ч 280

воздуха, mV4 100

воды, л/ч

при работе без промывания 510

с повторным использованием раство- 60

ра

Максимальная испарительная способ- 63,5

ность сушильно-формовочной камеры, кг

испаренной влаги в I ч

Установленная мощность, кВт 32,28

В том числе

циркуляционного насоса 17

насоса подачи концентрированного 1,5

раствора

привода вентиляторов (4X2) 8

электродвигателей перемещения 2,4

кареток

гидроподъемного механизма 1,5

Габарит, мм 5743 X 4620 X 3200

Примером оборудования для комплексного способа краше-

ния и отделки чулочно-носочных изделий, в котором крашение

осуш,ествляется методом погружения чулок в раствор, является

агрегат «Тентофикс-240» фирмы «Элио» (Франция). В агрегате

можно производить отделку как тонких, так и плотных тяже-

лых чулок и колготок из синтетических волокон. В ленинград-

ском производственном объединении «Красное знамя» агрегат

используют для отделки чулок и колготок и из других волокон,

в том числе из хлопчатобумажной и полушерстяной пряжи.

§ 5. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ ВЫПУСКА ЧУЛОЧНО-

НОСОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

К оборудованию для заключительных операций выпуска чу-

лочно-носочных изделий относят ритмичные конвейеры, приспо-

собления и машины, на которых производят контроль качества,

подбор в пары, сшивание, маркировку и упаковку изделий.

Выпускные конвейеры состоят из грузонесущего и тягового

элементов и рабочих столов с приспособлениями и механиз-

мами для выполнения технологических операций. Столы раз-

мещаются вдоль конвейера по обе его стороны.

В зависимости от вида грузонесущего элемента различают

ленточные и люлечные конвейеры. На первых изделия переме-

щаются от одного рабочего места к другому на движущейся

ленте, на вторых — в люльках.

Конвейеры бывают одно- и двухрядные, одно- и двухлиней-

ные. На двухрядных конвейерах одновременно можно обраба-

тывать два различных вида изделий.

Ленточный конвейер имеет бесконечную транспортирую-

щую ленту 2 (рис. 132) из прорезиненной ткани, которая натя-

нута на два вращающихся барабана —натяжной 1, служащий

для натяжения ленты, и приводной 5, сообщающий ей движе-

ние. Привод барабана 5 осуществляется от электродвигателя

через редуктор с плавным регулированием скорости движения

ленты. Лента перемещается по опорным вращающимся роли-

кам 3. Все детали конвейера смонтированы на каркасе 4. Со

всех сторон конвейер имеет декоративное ограждение, которое

обычно выполняют из цветных пластмасс.

У ленточно-цепного конвейера транспортирующая лента при-

креплена к двум втулочно-роликовым цепям, огибающим при-

водную и натяжную звездочки.

Непрерывную ленту конвейера делят по длине планками,

между которыми образуются гнезда, или размечают краской

на клетки. Гнезда (клетки) нумеруют и закрепляют за рабо-

чими. Расстояние / между центрами двух смежных клеток

(гнезд) называют шагом конвейера (рис. 133). Длина ленты

конвейера, число рабочих мест и другие показатели определя-

ются технологическим расчетом, в основу которого принима-

ется количество выпускаемой продукции и нормы выработки

на отдельных операциях.

Люлечный конвейер конструктивно отличается от ленточ-

ного транспортирующим элементом. Конвейер имеет люльки 1

(рис. 134), прикрепленные к цепям 2, перемещающимся с по-

мощью звездочек 3. Бывают одно- и двухцепные конвейеры,

конвейеры с качающимися и опрокидывающимися люльками.

Люльки, как и клетки ленточного конвейера, нумеруют и за-

крепляют за рабочими.

По обе стороны транспортирующей ленты или люлек на

конвейере расположены рабочие места —столы. Обычно столы

Рис. 132. Ленточный конвейер

11'

Г"

Рис. i33. Лента конвейера

устанавливают в шахматном порядке. Рабочие сидят за сто-

лами вдоль конвейера, лицом навстречу его движению. Поря-

док расположения мест пооперационный (рис. 135).

Столы сортировщиков-подборщиков обычно имеют наклон-

ную поверхность. Стол штопальщика оборудован приборами

для ликвидации дефектов (поднятия спущенных петель, рас-

правки затяжек), стаканом для натяжения чулка; имеются

ручные швейные и крючковые иглы.

Наиболее сложной операцией на конвейере является подбор

изделий по размерам в пары. Производительность труда на

этой операции низка.

Для упаковки чулочно-носочных изделий применяют упако-

вочные автоматы «Плипак-700», «Бибокс ITV», «Сокпак»

фирмы «Элио» (Франция) и др. На некоторых автоматах пе-

ред упаковкой изделий осуществляют их формование.

Упаковочный автомат «Плипак-700» предназначен для упа-

ковки всех чулочно-носочных изделий, кроме тонких капроно-

вых и чулок из капроновых нитей эластик. На нем можно упа-

ковывать также изделия верхнего трикотажа и др.

Упаковка изделий производится в полиэтиленовые кон-

верты, изготовляемые из пленки сварным методом в этом же

автомате.

Автомат (рис. 136) имеет несколько синхронизированных

частей, в которых последовательно осуществляются запуск,

Рис. 134. Люлечный

конвейер

0.6

0Л 0,7 0.

• of o/s

£100 00000

20.8

Рис. 135. Расположение мест на конвейере

вкладывание в конверты, закрывание конвертов, транспортиро-

вание упакованных изделий и их укладка в контейнеры. Воз-

можна также автоматическая упаковка определенного количе-

ства изделий в коробки, для изготовления которых предусмот-

рен отдельный узел.

Упаковка изделий осуществляется следующим образом.

Чулки, подобранные в пары, складывают вручную и уклады-

вают на ленточный конвейер 1 стола запуска, который пере-

мещает их в узел 6, снабженный специальными щипцами.

Щипцы вкладывают изделие в конверт, изготовленный методом

сварки из пленки 5, лента которой подается в сварной узел.

Ширина ленты определяет глубину конверта, которая регули-

руется величиной перемещения ленты вперед.

Конверт с вложенными в него изделиями подается в узел 4,

в котором бортик конверта загибается и удерживается одной

^ Рис. 136. Упако-

вочный автомат

<<Плипак-700»

или двумя самоприклеивающимися этикетками, которые вы-

дает автоматический распределитель. В распределителе име-

ется печатный механизм, который наносит на этикетки необхо-

димый текст, задаваемый ручным набором.

Далее конверт посредством качающегося рычага передается

в узел 3 и, сохраняя горизонтальное положение, транспортиру-

ется к контейнеру или в зону 2 с отделениями, предусмотрен-

ными для упаковки конвертов в коробки. Количество конвертов

регистрируется счетчиком.

Если упаковка в конверты производится вручную, в не-

скольких отделениях должен быть создан определенный запас

конвертов для обеспечения работы оператора. При автомати-

ческой упаковке в коробки конверты из каждого отделения вы-

нимаются щипцами и перекладываются в коробки, которые ав-

томатически закрываются.

Техническая характеристика упаковочного автомата

«Плипак-700»

Производительность, конвертов в 1 ч 1000

Габарит конверта, мм 120 .. . 200Х

Х150 . . . 270Х

ХЗ . . . 5

Максимальная высота конверта, мм 100

Толщина пленки, мм 0,25

Установленная мощность, кВт 2,5

Габарит, мм 4525X3530X1460

При автоматической упаковке конвертов в коробки автомат

обслуживают два-три человека, при ручной упаковке—четыре-

пять человек.

Упаковочная машина-автомат «Бибокс ITV» фирмы «Элио»

(Франция) предназначена для упаковки чулочно-носочных из-

делий из капроновых нитей эластик в коробки прямоугольной

формы.

Машина (рис. 137) имеет загрузочные воронки 5 с пневмо-

конвейерами для транспортирования изделий воздушным пото-

ком, узел упаковки 3 и магазин 4 для плоскосложенных коро-

бок. В магазин коробки закладываются двумя стопками.

Оператор вводит одновременно по два изделия (по одной

паре) в каждую из воронок. Подхваченные воздушным пото-

ком изделия по двум параллельным каналам подаются в узел

упаковки 3. Одновременно из магазина в узел упаковки отса-

сывающим устройством подаются две плоские коробки и кла-

дутся в металлический отсек, в котором специальными меха-

низмами расправляются, приобретая объемную форму, закры-

тую со всех сторон, кроме одной, являющейся крышкой.

Под воздействием воздушного потока пневмоконвейеров из-

делия одновременно вкладываются в коробки, которые сразу

же закрываются и сбрасываются на ленточный конвейер, пере-