Дубровский В.Ж., Чайкин Б.И. (ред.) Экономика и управление предприятием

Подождите немного. Документ загружается.

Экономика и управление предприятием

260

На рис. 18 изображены схемы расположения оборудования

на участке с различной формой организации производства.

Методы организации производства представляют собой со-

вокупность способов, приемов и правил рационального сочетания

основных элементов производственного процесса в пространстве

и во времени.

Следует различать методы:

поточный;

групповой;

точно в срок;

индивидуального и автоматизированного производства.

Метод организации поточного производства используется

при изготовлении изделий одного наименования или конструктив-

ного ряда и предполагает совокупность следующих специальных

приемов организационного построения производственного процес-

са: расположение рабочих мест по ходу технологического процес-

са, специализацию каждого рабочего места на выполнении одной

из операций; передачу предметов труда с операции на операцию

поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработ-

ки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную про-

работку организации технического обслуживания рабочих мест.

Исходным моментом при проектировании поточного произ-

водства является определение объема выпуска и такта потока. Такт

– это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух

смежных изделий на линии. Он определяется по формуле:

r 

где r – такт потока, мин/шт.; F

– действительный фонд времени работы

линии за плановый период с учетом потерь на ремонт оборудования

и регламентированных перерывов, мин; N

– программа запуска за тот же

период, шт.

Расчет количества оборудования на поточной линии осуще-

ствляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:



Глава 7. Факторы производства и производственный процесс

261

где С

– расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

– норма времени на операцию с учетом установки, транспортирования

и снятия деталей, мин.

Пример. На прямоточной линии обрабатывается картер ре-

дуктора. Определить такт линии; рассчитать число рабочих мест

и число рабочих на линии; составить план-график работы обору-

дования и рабочих; рассчитать межоперационные заделы и по-

строить график их движения.

Участок работает в две смены, суточная программа запуска

184 шт. Технологический процесс обработки картера представлен

в табл. 29.

Т а б л и ц а 29

Технологический процесс обработки картера

Номер

операции

Операция

Оборудование

Разряд

работы

Норма

времени,

мин

Сверлить отверстие в плоско-

сти под опорный ролик

Радиально-сверлильный

станок, тип 253

2,9

Фрезеровать торец с внут-

ренней стороны

Горизонтально-фрезерный

станок, тип Г-2

2,3

Сверлить отверстие до пере-

сечения с литым каналом

Вертикально-сверлильный

станок, 2175

2,7

Нарезать резьбу

То же

1,7

Сверлить отверстие на про-

ход

– // –

2,3

Ввернуть в картер шпильки

и завернуть гайки

Гайковерт

–

1,2

Нарезать резьбу

Специальный четырех-

шпиндельный станок

«Станко-конструкция»

5,1

Цековать отверстия

Радиально-сверлильный

станок, тип 253

2,5

Решение. Такт линии:

.мин2,5

184

2480







Экономика и управление предприятием

262

Потребное число рабочих мест по операциям определяется

по формуле:

;



на операции № 1:

т.д.и56,0

2,5

9,2

C

Количество рабочих мест, их загруженность и число рабочих

на линии рассчитаны в табл. 30.

Т а б л и ц а 30

Количество рабочих мест,

их загруженность и число рабочих на линии

Номер

операции

Норма

времени,

мин

пр

Загрузка

рабочих

мест, %

Число

рабочих

Порядок

совмещения операций

2,9

0,56

1-й рабочий

2,3

0,44

–

Обслуживается 1-м рабочим

2,7

0,52

2-й рабочий

1,7

0,33

3-й рабочий

2,3

0,44

–

Обслуживается 3-м рабочим

1,2

0,23

–

То же

5,1

0,98

Обслуживается 4-м рабочим

2,5

0,48

–

Обслуживается 2-м рабочим

План-график работы оборудования линии и рабочих показан

на рис. 19.

Рис. 19. Эпюра заделов

Глава 7. Факторы производства и производственный процесс

263

При расчете оборотных заделов устанавливается, что на

протяжении смены будет два периода комплектования задела, ка-

ждый продолжительностью 240 мин (т.е. 0,5 смены). Определяется

время работы каждого рабочего на одном месте

100















1-й рабочий на операции № 1 работает 134 мин

100

56240















на операции № 2 – 106 мин

;

100

44240















2-й рабочий на операции № 3 работает 125 мин

100

52240















на операции № 8 – 115 мин

;

100

48240















4-й рабочий на операции № 7 работает 240 мин (рис. 20).

Рис. 20. План-график работы линии

Размер межоперационных оборотных заделов определяется

по формуле:

1п

max





;шт.46

3,2

0134

9,2

1134















;шт.46







Экономика и управление предприятием

264

;шт.46

7,2

52,0240











;шт.0







;шт.460

3,2

44,0240











;шт.17

7,1

33,0240

7,2

33,0240















;шт.170

7,2

19,0240











;шт.460

7,1

33,0240











;шт.46

3,2

44,0240











;шт.460

3,2

44,0240











;шт.46

2,1

23,0240











;шт.36

1,5

77,0240











;шт.361046

1,5

23,0240

2,1

23,0240















;шт.240

1,5

52,0240











шт.244622

5,2

48,0240

1,5

48,0240















На основании произведенных расчетов строится график (эпю-

ра) движения межоперационных оборотом заделов (рис. 21) и вы-

полняется планировка оборудования, удовлетворяющая наиболь-

шей прямоточности движения предметов труда и сближению стан-

ков, обслуживаемых одним рабочим.

Метод групповой организации производства применяется

в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологи-

Глава 7. Факторы производства и производственный процесс

265

чески однородных изделий, изготовляемых повторяющимися пар-

тиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различ-

ных видов технологического оборудования для обработки группы

деталей по унифицированному технологическому процессу. Харак-

терными признаками организации производства являются поде-

тальная специализация производственных подразделений, запуск

деталей в производство партиями по специально разрабатываемым

графикам, параллельно-последовательное прохождение партий де-

талей по операциям, выполнение на участках (в цехах) технологи-

чески завершенного комплекса работ.

Рис. 21. График межоперационных оборотных заделов

Организация группового производства осуществляется на ос-

нове конструктивно-технологической классификации деталей. Ком-

плектование групп деталей, закрепленных за участком, осуществ-

Экономика и управление предприятием

266

ляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю

относительной трудоемкости К

К60

вэ

шт









где N

– объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; t – число опе-

раций по технологическому процессу обработки i-й детали; F

– эффек-

тивный фонд рабочего времени одного станка; К

– средний коэффициент

выполнения норм.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали

анализируемой совокупности. Установление суммарных показате-

лей для детали последней ступени классификации обеспечивает

синтез их в группы по принятому признаку.

Метод организации синхронизированного производства пред-

полагает изготовление изделий мелкими партиями при минималь-

ном времени на наладку оборудования в количестве и в сроки, ус-

тановленные последующим производственным звеном. Суть мето-

да сводится к отказу от производства продукции крупными пар-

тиями и созданию непрерывно-поточного производства, в котором

на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или де-

таль поставляется к месту последующей операции точно в необхо-

димое время. Организация и управление производством строятся

по принципу постоянного улучшения работы путем ликвидации

любых и всех бесполезных действий.

Под бесполезными, или лишними, подразумеваются все про-

цессы и объекты управления производством, не увеличивающие

потребительскую стоимость выпускаемой продукции: ненужные

расходы на перепроизводство; время ожидания начала обработки,

изменение перемещения в процессе производства; создание запасов

сырья и материалов впрок, брак в производстве и др.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых,

многопредметных поточных линий и использования принципа вы-

тягивания в управлении ходом производства. Основными правила-

ми организации производственного процесса в этом случае явля-

ются:

Глава 7. Факторы производства и производственный процесс

267

изготовление продукции мелкими партиями;

формирование серий деталей и применение групповой тех-

нологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в бу-

ферные склады;

переход от цеховой структуры производства к предметно-

специализированным подразделениям;

передача функций управления непосредственно исполни-

телям;

полное техническое обслуживание производства;

постоянный контроль качества производственного процесса;

непрерывное совершенствование организации и управления

производством.

Реализация отмеченных правил организации и управления

производством позволяет значительно сократить в сравнении с по-

точным и групповым методами объем используемых ресурсов для

производства одинакового количества разнообразной продукции.

Поэтому в зарубежной практике организации производства данный

метод получил название «скудного», или «тощего», производства.

Метод организации индивидуального производства исполь-

зуется в условиях единичного выпуска продукции или производст-

ва ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на

рабочих местах, применение широкоуниверсального оборудования,

расположение его группами по функциональному назначению, по-

следовательное перемещение деталей в производстве. Условия об-

служивания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти по-

стоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим

количеством универсальных приспособлений; требуется лишь пе-

риодическая замена затупившегося или изношенного инструмента.

В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам

и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной рабо-

ты происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает

необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания

рабочих мест.

Метод организации автоматизированного производства от-

личается использованием в организации и управлении производст-

вом различных средств автоматизации трудовых процессов. Ос-

новными вариантами организации автоматизированного производ-

ства являются:

Экономика и управление предприятием

268

компьютеризированное производство;

гибкая производственная система;

интегрированное компьютерное производство.

Компьютеризированное производство (computer-aided manu-

facturing – САМ) характеризуется использованием компьютеров

в управлении процессом изготовления продукции, начиная от об-

работки и заканчивая автоматическим контролем качества. Техни-

ческой базой САМ являются станки с числовым программным

управлением и роботы.

Гибкая производственная система (flexible manufacturing

system – FMS) представляет собой комплекс механизмов, разрабо-

танный для цикличного производственного процесса и способный

производить широкий ассортимент сходной продукции. Гибкая

система включает контролирующий и управляющий компьютер,

средства автоматической погрузки и разгрузки материалов, а так-

же другое автоматизированное программное оборудование. Пере-

программируемые контрольные устройства позволяют таким сис-

темам производить широкий ассортимент сходной продукции.

Интегрированное компьютерное производство (computer-

integrated manufacturing – CIM) представляет собой систему, свя-

зывающую воедино с помощью компьютерной сети, а именно ин-

женерное проектирование, производственное планирование и кон-

троль, гибкие производственные системы. Система CIM позволяет

составлять графики производства и закупки материалов, обеспечи-

вает управление производственными ресурсами, сбытом, распре-

делением.

Главная цель использования такой системы – увязать раз-

личные сферы деятельности предприятия, чтобы обеспечить быст-

рую реакцию на заказы потребителей и высокую скорость произ-

водства.

Каждый из методов организации производства предполагает

совокупность предпочтительных ему форм.

Целесообразность применения той или иной формы должна

определяться в рамках конкретного метода исходя из двух факто-

ров: годового объема выпуска продукции и трудоемкости ее изго-

товления. В качестве показателя, синтезирующего оба этих факто-

ра, может использоваться коэффициент относительной трудоемко-

сти. На основе обобщения практических материалов установлено,

что при коэффициенте средней относительной трудоемкости

Глава 7. Факторы производства и производственный процесс

269

> 0,75 возможна организация однопредметных поточных линий,

при 0,2 < К

< 0,75 – многопредметных поточных линий и при

0,05 < К

< 0,165 групповых поточных линий. При небольших зна-

чениях показателя К

применяется групповая форма организации

производства.

Блочно-модульная форма производства осуществляется пу-

тем концентрации на участке всего комплекса технологического

оборудования, необходимого для непрерывного производства ог-

раниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабо-

чих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций

по планированию и управлению производством на участке. Эконо-

мической основой создания таких производств являются коллек-

тивные формы организации труда. Работа в этом случае строится

на принципах самоуправления и коллективной ответственности за

результаты труда.

Переход к блочно-модульной форме организации производ-

ства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного об-

следования принимается решение о целесообразности создания та-

ких подразделений в данных производственных условиях. Прово-

дится анализ конструктивно-технологической однородности про-

дукции и дается оценка возможности комплектации «семейств»

деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем

определяется возможность концентрации всего комплекса техноло-

гических операций по выпуску группы деталей на одном участке;

устанавливается число рабочих мест, приспособленных для вне-

дрения групповой обработки деталей; определяются состав и со-

держание основных требований к организации процесса производ-

ства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются со-

став и взаимосвязи основных компонентов производственного про-

цесса.

На стадии организационно-экономического проектирования

объединяются технические и организационные решения, намеча-

ются пути реализации принципов коллективного подряда и само-

управления в автономных бригадах.

Стендовый метод сборки сложных агрегатов – отказ от кон-

вейерной сборки за счет организации мини-потока. Впервые мини-

поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Вольво».