Бегняк В.І. Основи конструювання і проектування виробів із шкіри

Подождите немного. Документ загружается.

(т.С), висота більша основи в 1,5 рази (рис. 11.9). За формулою

визначають ширину моделі крайніх розмірів в пучках і відкладають

по обидва боки від точки С. Через одержані точки С

та С

проводять додаткові бокові сторони трикутника. На рис. 11.9

ширині моделі відповідає лінія ГД. Оскільки абсолютний приріст по

ширині моделі, складеній пополам по лінії згину, дорівнює 1 мм, то

від точки Д в обидва боки відкладають стільки міліметрів, скільки

розмірів п

чи п

між найбільшим і найменшим розмірами серії. Для

зручності і збільшення точності одержаних деталей трикутник

бажано будувати на міліметрівці.

При градируванні на вихідній грунд-моделі вимірювачем

або циркулем заміряють кожний відрізок по перпендикуляру до осі

ОХ. Потім серед горизонтальних ліній на градирувальному

трикутнику відшукують лінію, яка на середньому розмірі дорівнює

довжині шуканого відрізку, і заміряють відстань по знайденій лінії,

але з приростом для більшого розміру (або зі зменшенням для

меншого розміру). Одержану відстань відкладають на відповідній

лінії від осі ОХ потрібного розміру.

Після одержання габаритних контурів градирують окремі

деталі.

Цей спосіб градирування в порівнянні з попередніми більш

складний і трудомісткий, має значні похибки, але при відсутності

спеціального устаткування використовується на практиці.

11.3. Механічний спосіб градирування

шаблонів деталей взуття

Серійне градирування плоских шаблонів деталей взуття, а

також шаблонів, необхідних для виготовлення колодок та іншої

технологічної оснастки, виконується на спеціальних градир-

машинах. Найбільш поширенні на взуттєвих фабриках градир-

машини АСГ-3 Саратовського заводу та "Альбеко-25" німецького

виробництва. В останні роки використовуються машини одеського

виробництва з елементами програмного управління.

Основними робочими органами градир-машини є:

модельний столик, копіювальна каретка, різальна каретка,

поздовжній та широтний пантографи, коректори, стіл для

закріплення картону, привід, станина.

Для градирування шаблони вирізають з жерсті товщиною

приблизно 1 мм по наклеєному шаблону з паперу (зробленому з

оригіналу). На шаблоні повинні бути вказані розмір, повнота, гофри

241

та інші позначки. На шаблонах відмічають осьові лінії, які

паралельні довжині та ширині моделі або устілки, а також розміри

та напрямок коректувань припусків і центри отворів для

закріплення їх на модельному столику. Для зручності обведення

штифтом під металеві шаблони вирізають менші за розмірами

картонні шаблони і прикріплюють їх знизу. Шаблони

встановлюють на модельному столику так, щоб поздовжня лінія

співпала з напрямком N-S (північ-південь), а лінія ширини - з W-O

(захід-схід). У такому положенні їх укріплюють в пазах столика

болтами (рис. 11.10).

Рис. 11.10 - Розташування шаблонів на модельному столику градир-машини

Після закінчення підготовчих робіт на пантографах

виставляють установочні числа і приступають до градирування.

Обведення шаблона здійснюють за годинниковою стрілкою,

починаючи з середини затягувальної кромки. Спочатку вирізають

всі отвори, прорізи, а потім основний контур. Як тільки обвідний

штифт досягне контуру, який потрібно скоректувати, включають

відповідний коректор і продовжують градирування. При обведенні

контуру, розміри якого потрібно збільшити на певний припуск

242

(загинання, зшивання), замінюють обвідний штифт відповідного

діаметра.

Одержані шаблони маркують, надписують (модель, фасон,

розмір, повнота, вид обробки краю, дата, назва деталі та ін.).

Нерівні краї зачищають ножем або абразивним полотном, а потім

для закріплення та зміцнення їх покривають лаком.

Принцип роботи пантографа та коректора. На прикладі

широтного пантографа розглянемо принцип його роботи і

покажемо, що при градируванні деталь одержує пропорційний

припуск.

Позначимо початкове положення важелів пантографа

АВСД (рис. 11.11). При обведенні моделі шириною χ копіювальна

каретка переміститься з положення Д в положення Д

, а різальна - з

положення А в положення А

. Якщо тяга 1 буде закріплена на

маятнику 2 паралельно балці 3, тобто кут а між тягою і балкою

дорівнюватиме 0, то шлях, який пройде різальна каретка буде

дорівнювати шляху, який пройде копіювальна каретка, тобто

відградирований шаблон буде мати ширину таку саму, як і вихідний

(середній).

Рис. 11.11 - Схема роботи пантографа

При закріпленні тяги маятника 1 на маятнику 2 вверх або

вниз відносно до балки 3, тобто при зміні кута α, одержувані

шаблони будуть відповідно більші або менші від середнього.

Так, якщо тяга буде закріплена на маятнику під кутом α,

тобто на відстані z то при проходженні копіювальною кареткою

шляху х, різальна каретка пройде шлях, який дорівнює χ + Dх. Це

243

збільшення буде залежати від величини z іншими словами від

ступеня градирування п. Чим більший ступінь, тобто розмір, тим

більший приріст буде одержувати деталь.

Розглянемо це більш детально. Маятник 2 з'єднується

кулісою з корпусом машини в точці С, тому трикутники АСА\ і

К подібні. З подібності трикутників можна скласти пропорцію:

тобто, відносний приріст кожної деталі - величина постійна,

оскільки в правій частині постійні величини. Таким чином, згідно з

аналізом роботи пантографа, можна зробити висновок, що його

кінематична схема дозволяє отримати пропорційний приріст

розмірів деталей, який залежатиме від параметрів його настройки.

Кінематична схема поздовжнього пантографа машини така

сама, як і широтного пантографа.

Суть роботи коректора градир-машини (рис. 11.12) полягає

в зламі маятника 2, який складається з двох частин, з'єднаних

лімбом 4. Коректор дозволяє змінити приріст, який забезпечує

пантограф. Відомо, що, незалежно від розміру деталей, припуски на

загинання, шви тощо повинні бути постійними. Але кінематична

схема пантографа не забезпечує цієї постійності.

244

Рис. 11.12 - Схема роботи коректора

Конструкція коректора являє собою оригінальний пристрій

для зламу маятника шляхом обертання лімба. На лімбі є шкали

(рис. 11.13), які означають (в умовних одиницях t) величину

зменшення або збільшення припуску. При встановленні лімба на

нуль деталь буде одержувати звичайний приріст, а при зміні його

положення на кут φ - різальна каретка буде проходити шлях

більший або менший, тобто буде коректуватись приріст деталі на

величину р. На лімбах коректорів напрямок обведення шаблона

позначений сторонами світу: по довжині N- на північ і Ζ - на

південь; по ширині О - на схід і W - на захід.

Рис. 11.13 —Механізм коректора

245

Припуск, який створюється коректорами, пропорційний

величинам ρ і У, тобто t = рУ (У - установочне число для

пантографа).

Для прикладу візьмемо деталь, яка має припуск 8 мм на шов.

При градируванні від розміру до розміру цей припуск збільшується

на 0,15 мм. Якщо установочне число для градирування деталей

У = 50, то t =0,15

50 = 7,5, то при підході обвідного штифта до

цього припуску потрібно лімб коректора встановити на цифру 7.

Таким чином буде зроблена корекція припуску і він не змінить своєї

ширини.

З рівняння t — рУ виходить, що

а з цього

співвідношення видно, що при χ = t, ρ — Dх. Якщо включити

коректор і поставити його лімб проти поділки, яка дорівнює t,

тобто χ в напрямку зміни ширини, що градирується, то приріст,

створений важелями, буде знято, оскільки ρ = Dх, і ширина деталі

залишиться незмінною.

При градируванні деталей менших розмірів в серії,

підходячи до ділянки, яка вимагає збереження постійного розміру,

лімб ставлять в положення, яке знімає зменшення деталі. Так, при

градируванні ременів по ширині умовне число коректора буде

дорівнювати ширині ременя, оскільки х = р.

11.4. Градирування шаблонів з допомогою ЕОМ

В останні роки в нашій країні і за кордоном для одержання серії

шаблонів деталей використовують більш прогресивний спосіб

градирування з допомогою електронно-обчислювальної техніки. За

спеціальними алгоритмами, які закладені в пам'ять машини,

розраховуються всі параметри деталей серії, а потім вони

викреслюються на графічному плотері або вирізуються на різальному

плотері. В останньому випадку одержують шаблони серії, вирізані з

картону або тонкої жерсті. Шаблони можна вирізати як механічним

способом (з допомогою різальної головки або віброножа), так і

струменем води, піску, або променем лазера, наприклад, на півавтоматі

для автоматизованого градирування деталей взуття ПРШ-О, системах

"Градаматик" і APEX (США) та ін. Для градирування контури

шаблонів повинні бути апроксимовані графічним або аналітичним

способом. У даному випадку найбільш простим є спосіб хорд, якими

апроксимують криволінійні контури деталей (рис. 11.4).

246

Вихідними даними для градирування на ПЕОМ є координати

вершин многокутника, якими апроксимовано шаблон, кількість цих

вершин, координати приросту припусків у цих вершинах, кількість

розмірів серії, установочні числа та ін.

Серійне градирування шаблонів деталей рукавичок та

рукавиць здійснюється такими самими способами, тільки для

розрахунку установочних чисел використовується приріст по

довжині третього пальця та обхвату в п'ясно-фаланговому суглобі у

відповідній системі нумерації.

Контрольні запитання

1. Які закономірності покладені в основу теорії серійного

градирування?

2. Особливості серійного градирування грунд-моделі чобі-

ток, ременів, дрібних деталей.

3. Як визначити довжину і ширину моделі крайніх розмірів?

4. Як побудувати пропорційний і градирувальний трикутники?

5. Основні робочі органи градир-машини.

6. Розрахунок установочних чисел для пантографів і

коректорів.

7. Принцип роботи пантографа і коректора градир-машини.

8. Вихідні дані для градирування на ПЕОМ.

Література

1. Конструирование изделий из кожи: Учебник для вузов /

Ю.П. Зыбин, В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, В.А. Фукин. - М.:

Легкая и пищевая пром-сть, 1982. - С. 231-244.

2. Макарова B.C. Моделирование и конструирование

обуви и колодок. - М.: Легпромбытиздат, 1987. - С. 146-155.

247

Глава 12. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА

КОНСТРУКЦІЙ ВЗУТТЯ

12.1. Матеріаломісткість виробів та чинники, які впливають на неї.

12.2. Трудомісткість виробів та чинники, які впливають на неї.

При розробці нових конструкцій і моделей взуття, а також

при підготовці їх до впровадження у виробництво особлива увага

має приділятися економічному аналізу матеріальних і трудових

витрат, тобто матеріаломісткості і трудомісткості.

Матеріаломісткість - показник витрат матеріальних ресур-

сів (основні і допоміжні матеріали, паливо і електроенергія на

технологічні потреби) на виробництво одиниці продукції.

Трудомісткість - це витрати часу (трудові витрати) на

виробництво одиниці продукції.

У структурі собівартості взуття переважаючим показником є

матеріальні витрати (близько 60%), трудові - близько 20% і інші

витрати також близько 20%. Це приблизні дані, оскільки через

нестабільність в економіці постійно змінюється зарплата, вартість

матеріалів і енергоносіїв, тобто структура собівартості, але в усіх

випадках взуттєве виробництво відносилось до матеріаломістких.

Матеріаломісткість і трудомісткість виготовлення взуття

багато в чому залежать від його творців - модельєрів-конструкторів і

технологів. Від їхнього знання економіки, конструювання і технології

залежать показники роботи всього підприємства: чим менша

собівартість продукції, тим більший прибуток може воно отримати.

З іншого боку, можна спроектувати нові моделі взуття з

низькими показниками матеріаломісткості і трудомісткості, однак

якщо взуття буде некрасивим і немодним, то воно не буде корис-

туватись попитом у покупців. Така продукція принесе підприємству

лише збитки. Тому кожен модельєр-конструктор і технолог повинні

сприяти створенню красивого, модного і в той же час економічного

взуття, яке було б конкурентоспроможним і користувалось попитом

у населення.

12.1. Матеріаломісткість конструкцій взуття та

чинники, які впливають на неї

Оскільки взуттєве виробництво відноситься до матеріало-

містких, то раціональному використанню взуттєвих матеріалів,

зниженню енергетичних витрат повинна приділятись велика увага,

починаючи з розробки моделі виробу і закінчуючи його реалізацією.

248

Кількість витрачених матеріалів на виріб залежить від

багатьох чинників: ступінь покриття верхом ноги людини, тобто

вид взуття, розмір та повнота взуття, площа деталей з припусками,

кількість деталей на пару, їх укладуванність, деформаційні

властивості матеріалів тощо.

Так, наприклад, ступінь покриття верхом ноги визначається

видом взуття (табл. 2.1):

Таблиця 12.1 - Вплив видів взуття (за ступенем покриття ноги) на витрати

матеріалів

Ступінь покриття ноги в чоботах, черевиках, напів-

черевиках може бути змінений за рахунок висоти берців (халяв) і,

частково, їх форми. Слід зазначити, що висота в окремих типах

взуття регламентується (взуття спеціального призначення), а в

більшості визначається модельєром та модою.

Площу деталей верху туфель можна зменшити за рахунок

збільшення вирізу союзки, шляхом створення туфель з відкритими

п'ятковою або геленковою частинами.

На площу деталей верху впливає також товщина проміжних

деталей та вузла устілки. Наприклад, збільшення товщини деталей

на 1 мм призводить до збільшення припуску на затягувальну кромку

на 1,0-1,5 мм. Про це слід пам'ятати при виборі матеріалів на

внутрішні і проміжні деталі.

При формуванні заготовок матеріал значно витягується.

Деформація залежить від тягучості системи матеріалів. Зміна

видовження шкіри верху взуття на 10% змінює деформацію

заготовки у поздовжньому напрямку приблизно на 1%, тобто при

довжині заготовки 300 мм - на 3 мм в той чи інший боки.

Великий вплив на витрати матеріалу мають розміри взуття,

припуски на обробку та зшивання, затягувальну кромку. У

ЦНДІШП проведені дослідження, які встановлюють зміни площ

комплекту деталей при переході від одного розміру до іншого,

методів кріплення, числа деталей, способів обробки видимих країв

249

Так, наприклад, при переході від одного розміру до другого

(суміжного) площа комплекту деталей верху змінюється (в %) від 2,9

(у чоловічих) до 5,2 (в гусариках); від повноти до повноти, відповідно

2,5-4,0; збільшення ширини затягувальної кромки на 1 мм - 0,74-1,27;

перехід від відрізних берців до цілих - 1,97-3,80; перехід від відрізних

союзок до цілих - 1,24-2,79; перехід від обробки деталей фарбу-

ванням до обробки в загинання - 4,3-8,9.

На деякі з цих чинників конструктор не може впливати

(розмір, повнота), а решта великою мірою залежать саме від нього.

Тому перш ніж приступити до розробки моделі, конструктор

повинен грамотно обґрунтувати і вибрати найбільш ефективні

конструктивні та інші особливості верху.

Значно впливає на площу комплекту число швів, їх

конструкція і припуск на шов. За даними ЦНДІШП зменшення

швів, тобто припусків на зшивання, може зменшити витрати

матеріалу від 1,97 до 3,59% на пару.

З іншого боку, зменшення площі деталей, тобто збільшення

їх кількості на пару, дозволяє збільшити процент укладуваності

шаблонів, особливо при розкроюванні шкір малої площі та з

дефектами. Але разом з цим, збільшуються припуски і

трудомісткість складання заготовки. Тому у цьому випадку

потрібно знайти найбільш оптимальне рішення. Вважається, що

оптимальним числом деталей на пару є 12-14.

При використанні матеріалів на деталі низу також потрібно

намагатись найбільш раціонально вибрати конструкції (наприклад

підошов), припуски на обробку країв, способи обробки деталей,

більш дешевші матеріали (замінники шкіри) тощо. На витрати

матеріалу має вплив точність виконання операцій, оскільки

дозволяє зменшити припуски на шви.

На норму витрат матеріалів впливає укладуваність

шаблонів деталей, яка перш за все залежить від їх конфігурації і

площі. Саме цей показник закладає при розробці моделі модельєр-

конструктор. Він характеризується коефіцієнтом укладуваності,

який визначається відношенням площі деталей, що входять в

паралелограм, до площі паралелограма. Чим щільніше суміщаються

деталі, тим менші міжшаблонні відходи при розкроюванні

матеріалу, тим більший коефіцієнт укладуваності.

Коефіцієнт укладуваності визначається, як ви знаєте,

методом паралелограма і служить для визначення процента

використання матеріалів та норми витрат матеріалів на пару взуття.

Знаючи теоретичну та фактичну норми витрат матеріалів на пару

взуття, визначають економічність моделі (Е) за формулою:

250