Заляева Г.О. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

Камчатский государственный технический университет

Кафедра машин и аппаратов пищевых производств

Г.О. Заляева

ДИАГНОСТИКА, РЕМОНТ, МОНТАЖ,

СЕРВИСНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Учебно-методическое пособие к выполнению расчетно-

графической работы для студентов специальности 260601

«Машины и аппараты пищевых производств»

очной и заочной форм обучения

Петропавловск-Камчатский

2007

УДК 620.186

ББК 34.40

З25

Рецензент:

Р.И. Пашкевич,

кандидат технических наук,

заведующий кафедрой естественнонаучных и технических

дисциплин филиала Дальневосточного государственного тех-

нического университета (ДВПИ им. В.В. Куйбышева)

в г. Петропавловске-Камчатском

Е.Г. Значковский,

генеральный директор компании по добычи и обработке

рыбных и морепродуктов «ЗНАЧКОВСКИЙ»

Заляева Г.О.

З25 Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслужива-

ние оборудования: Учебно-методическое пособие к вы-

полнению расчетно-графической работы для студентов

специальности 260601 «Машины и аппараты пищевых

производств» очной и заочной форм обучения.- Петро-

павловск-Камчатский: КамчатГТУ, 2007. - 106.

Учебно-методическое пособие составлено в соответствии с тре-

бованиями к обязательному минимуму содержания основной обра-

зовательной программы по специальности 260601 «Машины и аппа-

раты пищевых производств» государственного образовательного

стандарта высшего профессионального образования

Рекомендовано к изданию президиумом учебно-методического

совета КамчатГТУ (протокол № 1 от 29.11. 2007 г).

УДК 620.186

ББК 34.40

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение………………………………………….……...

1. Основные разделы расчетно-графической

работы …………………………………………………….

2. Порядок выполнения работы………………………..

2.1. Рекомендации по содержанию и выполнению раз-

дела «Оценка технического состояния технологиче-

ской машины»……………………………………………

2.2. Рекомендации по содержанию и выполнению раз-

дела «Разработка технологической схемы ре

онта

деталей и узлов технологической машины»………….…

2.3. Рекомендации по содержанию и выполнению раз-

дела «Разработка технологического процесса восста-

новления детали технологической машины на ре-

монтный размер»…………………………………………….

2.4. Рекомендации по содержанию и выполнению раз-

дела «Разработка технологического процесса восста-

новления детали технологической машины путем на-

ращивания слоя материала»……………........................

2.4.1. Наплавка.......................................................... 20

2.4.2. Металлизация…………………………….… 40

2.4.3. Гальваностегия……………………………… 52

2.4.4. Применение полимерных материалов ….… 59

2.4.5. Пластическая деформация………………..... 70

2.5. Рекомендации к содержанию и выполнению раз-

дела «Разработка технологического процесса уп-

рочнения деталей машин»……………………….…...

Литература………………………………………........….… 83

Приложение А……………………………………………... 85

Приложение Б ………………………………………….…. 88

Приложение В ……………………………………….……. 89

Приложение Г …………………………………….………. 92

Приложение Д…………………………………………….. 95

Введение

От качества работ по монтажу, наладке, диагностике и

ремонту технологического оборудования в значительной сте-

пени зависит быстрейшее освоение проектных мощностей,

эксплуатационная надежность оборудования, а в конечном

итоге качество выпускаемой продукции и экономические по-

казатели предприятия.

Специфика условий эксплуатации машин и аппаратов в

пищевой промышленности (повышенная влажность, широкий

интервал положительных, отрицательных температур, агрес-

сивные среды и инфекционная опасность) создает дополни-

тельные трудности и предъявляет повышенные требования к

надежности оборудования. Эти требования необходимо по-

стоянно учитывать при выполнении монтажных, наладочных

и ремонтных работ.

Высокая стоимость новых технологических машин, без-

условно сказывается на стоимости конечной продукции, по-

этому восстановление изношенных деталей машин, обеспечи-

вающих экономию высококачественного металла, топлива,

энергетических и трудовых ресурсов, является в настоящее

время весьма актуальным.

Высокое качество восстановления деталей может быть

достигнуто совместными усилиями инженерно-технических

работников и рабочих ремонтных участков. Будущие специа-

листы должны знать не только назначение, конструкцию, из-

нос и неисправности деталей, но и в совершенстве владеть

современными способами и приемами сварки и наплавки, на-

несения гальванических, газотермических и полимерных по-

крытий, пластического деформирования, механической, тер-

мической и упрочняющей обработки.

Овладение основными технологическими процессами

восстановления деталей машин позволит будущим специали-

стам компетентно решать вопросы обеспечения безопасности

производства, улучшения технической и коммерческой экс-

плуатации технологического оборудования пищевых произ-

водств.

1. ОСНОВНЫЕ РАЗДЕЛЫ

РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Оценка технического состояния технологической

машины.

Разработка технологической схемы ремонта дета-

лей и узлов технологической машины.

Разработка технологического процесса восстанов-

ления детали технологической машины на ремонтный размер.

Разработка технологического процесса восстанов-

ления детали технологической машины путем наращивания

слоя материала.

Разработка технологического процесса упрочне-

ния деталей машин.

2. ПОРЯДОК ВЫПОЛЕНИЯ РАБОТЫ

2.1. Рекомендации по содержанию к выполнению раздела

«Оценка технического состояния технологической

машины»

Оценка технического состояния технологической машины

выполняется на основании данных, полученных при обмерах.

Эти данные приводятся в картах замеров, которые выполня-

ются студентами на первом этапе работы. Необходимо также

предусмотреть очистку деталей после разборки машины,

пользуясь данными, приведенными в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Классификация загрязнений и способы их очистки

Вид загрязнений Способ очистки

1 2

Очистки топлива, масла и сма-

зок: остатки моторных и трансмис-

сионных масел, пластичных сма-

зочных материалов, консервацион-

ных смазок

В растворах синтетических

моющих средств

Продолжение табл. 1

1 2

Углеродистые отложения:

- лаковые

- нагар

В растворяющее-

эмульгирующих средствах, доочи-

стка механизированными инстру-

ментами в барабанах

В расплаве солей, косточко-

вой крошкой, стеклосферой, в рас-

творяющее-эмульгирующих сред-

ствах с дозачисткой инструментом

Неорганические загрязнения:

- накипь

В кислотных растворах и

расплаве солей; косточковой

крошкой, стеклосферой и песком,

очистка ручным механизирован-

ным инструментом

Продукты коррозии и механическо-

го изнашивания деталей

Ручным механизированным

инструментом, обработка раство-

рами и кислот

Старые лакокрасочные покрытия В растворах щелочных

средств с помощью смывок

Таблица 2

Классификация очищающих средств

Очищающие

средства

Состав

Рекомендуемый

температурный

интервал

применения, С

1 2 3

Щелочные моющие Щелочи, щелочные соли 80 - 100

Синтетические моющие Синтетические поверхно-

стно-активные вещества и

натриевые соли неоргани-

ческих кислот

70 - 100

Растворители Углеводороды и галоид-

ные производные

20 – 60

Растворяющие эмульги-

рующие (РЭС); в том

числе РЭС – 1

Углеводороды, поверхно-

стно-активные вещества

(ПАВ); стабилизаторы

20 - 50

Окончание табл. 2

1 2 3

РЭС- 11 Хлорированные углеводоро-

ды, ароматические углеводо-

роды, ПАВ

На основании этих данных студентом определяется ряд

регламентирующих параметров технического состояния, ко-

торые далее сравниваются с их нормативными значениями.

Результаты проведенных обмеров и выводы должны быть

представлены в виде табл. 3.

Таблица 3

Результаты оценки технического состояния деталей и узлов тех-

нологической машины

Дета-

ли и

узлы

Параметры технического со-

стояния

Факти-

ческое

значе-

ние, мм

Предельное

допустимое

значение,

мм

Заключение

(ремонт,

эксплуата-

ция, упроч-

нение)

Износ на диаметр

Отклонение от круглости

Отклонение от цилиндричности

2.2. Рекомендации по содержанию и выполнению раздела

«Разработка технологической схемы ремонта деталей

и узлов технологической машины»

В данном разделе по результатам оценки технического

состояния деталей и узлов технологической машины делается

выбор методов ремонта. Далее рассматриваются вопросы вос-

становления детали по форме и размерам, а также возможные

пути их реализации.

Последовательность постановки и решения задач на дан-

ном этапе следующая:

- выбираются методы устранения дефектов деталей и уз-

лов (замена, восстановление на ремонтный размер или путем

нанесения слоя покрытия до соответствующего номинального

размера);

- назначаются допуски и посадки на размеры, отклонения

формы и расположения поверхностей деталей и узлов;

- назначаются виды финишной обработки восстановления

деталей;

- определяется, исходя из фактических припусков на об-

работку, структура технологического процесса восстановле-

ния деталей.

При выборе принципиальных решений о методах ремонта

деталей необходимо учитывать следующие обстоятельства.

Восстановление детали производится либо с целью вос-

становления зазоров (натягов), гарантирующих нормальную

работу соединений, либо с целью устранения дефектов в са-

мих деталях.

При нормальной эксплуатации дефектами деталей, изна-

шивающихся от трения, обычно является изменение диаметра

и искажения геометрической формы в продольном и попереч-

ном сечениях.

Изменение диаметра в случае, когда оно не приводит к

недопустимому уменьшению ее прочности или жесткости, не

является дефектом детали. Это – дефект соединения, по-

скольку при определенном увеличении зазора в нем оно ста-

новится неработоспособным. Устранить такой дефект в со-

единении, где не предусмотрена возможность регулировки

зазора, зачастую можно путем замены одной из деталей, вхо-

дящих в соединение.

Искажения геометрической формы рабочей поверхности

детали является дефектами самой детали и не могут быть уст-

ранены заменой сопряженной детали. В этом случае требует-

ся замена или ремонт самой дефектной детали

Для деталей, совершающих в процессе работы относи-

тельное вращательное движение (например, подшипники

скольжения), развитие отклонения от круглости (овальность)

приводит к неравномерному распределению масляного зазора

по окружности и длине, в результате чего зазоры на отдель-

ных участках становятся неоптимальными, и нарушается ре-

жим трения. Это приводит к значительному возрастанию ско-

рости изнашивания. Поэтому определение отклонения от

круглости, конусность таких деталей являются дефектами и

подлежат устранению при ремонте. Износ на диаметр для та-

ких деталей обычно не нормируют, поскольку нормируется

зазор в соединении, который обычно удобнее контролиро-

вать. Однако следует иметь в виду, что конусность оказывает

существенное влияние лишь в соединениях с достаточно

большой длиной, поэтому нормируется лишь у деталей,

имеющих значительную длину рабочей поверхности.

Решая первую задачу данного раздела, необходимо в

первую очередь установить, какие из дефектных деталей под-

лежат восстановлению, а какие должны быть заменены.

При выборе метода восстановления детали необходимо руко-

водствоваться данными табл. 4.

Технико-экономические пока-

затели различных методов нанесения покрытий приведена в

Приложении А табл. П1.

Таблица 4

Способы восстановления деталей

Способ

восстановления

Область применения

1 2

Сварка:

ручная дуговая Заварка трещин, обломов, приварка накладок;

вставок, заплат, наплавка износостойких материа-

лов

автоматическая и

механическая дуговая

Заварка трещин, обломов, приварка накладок,

вставок, заплат, сварка тонколистового листа

Аргонодуговая Сварка и наплавка алюминия и коррозионно-

стойкой стали

Газовая Заварка трещин, приварка обломов, сварка тон-

колистового материала

Контактная Сварка тонколистового материала

Трением Стыковая сварка деталей и их элементов разной

конфигурации при повышенных требованиях к

качеству сварного соединения

Термитная Сварка крупногабаритных и массивных деталей

Электрошлаковая Приварка обломов, сварка крупногабаритных

деталей

Продолжение табл. 4

1 2

Электронно-лучевая Сварка ответственных деталей с высокой точ-

ностью

Ультразвуковая Сварка цветных металлов, стали, малогабарит-

ных деталей

Высокочастотная Сварка коррозионно-стойкой стали

Магнитно-

импульсная

Сварка разнородных материалов

Взрывом Сварка разнородных материалов

Давлением Сварка деталей и их элементов, различных по

конфигурации

Диффузионная в

вакууме

Сварка мелких ответственных деталей с высо-

кой точностью

Кузнечная Сварка неответственных деталей с невысокой

точностью при повышенных требованиях к проч-

ности сварного соединения

Наплавка:

дуговая под флюсом Наплавка деталей диаметром более 50 мм при

повышенных требованиях к качеству наплавлен-

ного материала с толщиной наплавленного слоя

более 1 мм

Дуговая в углеки-

слом газе

Наплавка стальных деталей диаметром более 16

мм широкой номенклатуры, работающих в раз-

личных условиях

Дуговая с газопла-

менной защитой

Наплавка стальных и чугунных деталей, рабо-

тающих в различных условиях

Вибродуговая Наплавка стальных деталей, работающих в раз-

личных условиях при невысоких требованиях к

сопротивлению усталости

Дуговая порошковой

проволокой или

лентой

Наплавка износостойких слоев на деталях, ра-

ботающих в условиях интенсивного абразивного

изнашивания, ударных нагрузках, в узлах трения

Дуговая в среде

аргона

Наплавка алюминиевых деталей и деталей из

коррозионно-стойкой стали

Контактная Наплавка гладких цилиндрических наружных и

внутренних поверхностей с износами не более 1

мм

Газовая Наплавка цилиндрических и профильных по-

верхностей с местным износом при повышенных

требованиях к износостойкости

Плазменная Наплавка ответственных деталей при повы-

шенных требованиях к износостойкости и со-

противлению усталости