Прието Дж., Кине Ю. Древесина. Обработка и декоративная отделка

Подождите немного. Документ загружается.

Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов 319

4. Подготовка древесины и древесных материалов

Перед нанесением покрытия поверхность древесины и древесных материа-

лов должна быть обработана для устранения дефектов и подготовки ее к окра-

ске. В зависимости от вида древесины и древесного материала, а также от об-

ласти его предстоящего использования и соответствующих требований при-

меняются различные методы подготовки к окраске:

• сушка пиленого лесоматериала;

• шлифовка/выглаживание/очистка щетками;

. обессмоливание и/или удаление проступающего клея;

. отбеливание;

• промывка.

В рамках этой книги не будем подробно останавливаться на сушке пилено-

го лесоматериала и продуктов распила. Она сводится к тому, чтобы древеси-

на была высушена до заданной влажности, необходимой для предполагае-

мой переработки.

Древесина с высоким содержанием смолы перед окраской должна быть

обессмолена, иначе позже смола может проступить на поверхность. Обес-

смоливание проводят омыливая смолу разбавленной щелочью или обрабаты-

вая поверхность древесины органическими растворителями. И в том, и в дру-

гом случае после сушки на воздухе поверхность может быть обработана тон-

кой шлифовальной бумагой. На практике древесные массивы, например со-

сну, не обессмоливают. Но клеящие вещества и остатки клея на поверхности

могут стать причиной таких дефектов при обработке бейцем, как белые пятна

или отслаивание. Поэтому удаление остатков клеящих веществ проводят в за-

висимости от типа клея с помощью различных органических растворителей;

здесь этот аспект не рассматривается.

4.1. Шлифовка

В зависимости от гигроскопических свойств древесины древесные волок-

на впитывают нанесенный лакокрасочный состав до своего полного насы-

щения. В результате волокна разбухают и поднимаются над поверхностью в

виде щетинок, мешая ее окраске. По этой причине все древесные материа-

лы непосредственно перед окраской должны иметь как можно более глад-

кую и ровную поверхность. При этом считается, что чем тоньше предвари-

тельное шлифование, тем меньше опасность подъема волокон и тем эко-

номичнее может быть проведена окраска. Но шлифование служит для под-

гонки деталей под необходимый размер (калибровочное шлифование,

устранение царапин, сколов, следов клея и других дефектов поверхности,

а также для повышения сцепления между основой и покрытием или между дву-

мя слоями покрытия (промежуточное шлифование).

Различают:

• калибровочное шлифование (грубое шлифование цельной древесины

и древесных материалов, удаление остатков клеящих веществ);

• предварительное шлифование (тонкое шлифование цельной древесины,

фанерованных плоскостей и древесных плит);

• шлифование под окраску и промежуточное шлифование (создание ровной

поверхности основы, устранение шероховатости, удаление излишков ЛКМ);

. отделочное шлифование (окончательная отделка поверхности).

320 Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов

Шлифование древесины и древесных материалов — режущий процесс фор-

мообразования. Шлифовальные зерна, подобно рубанку, срезающему струж-

ку, погружаются в материал и режущим движением снимают слой, который

выпадает в виде шлифовальной пыли и удаляется. Так как геометрия шлифо-

вальных резцов точно не определена, то говорят, что шлифование — режущий

процесс формообразования с неопределенной геометрией резца. В зависи-

мости от материала и его геометрии различают [2]:

1) плоскостное шлифование: шлифование широких плоскостей/шлифова-

ние узких плоскостей;

2) профильное шлифование;

3) шлифование мелких деталей.

4.1.1. Шлифующие средства и их носители

Наиболее часто употребляемые средства для шлифования древесины и

древесных материалов — средства на носителях согласно DIN ISO 2976. В ка-

честве основы-носителя шлифующих материалов для древесины применяют

бумагу, ткань и их сочетание. Применяемая бумага, как правило, имеет плот-

ность от 180 до 300 г/м

. С увеличением плотности бумаги увеличиваются ее

твердость и жесткость на изгиб. Шлифовальная бумага отличается малым уд-

линением, равномерной поверхностью и относительно невысокой стоимо-

стью. Основным недостатком бумаги является ее гигроскопичность. Под влия-

нием изменяющейся влажности она может растягиваться или сжиматься, что,

безусловно, будет отражаться на ее движении в полирующей машине.

Тканевые носители отличаются прочностью при изгибе — эластичностью.

Для шлифования древесины и древесных материалов применяют так называ-

емые Х- и Y-носители. Волокнистым материалом может быть хлопок или ткань.

Плотность Х-носителей составляет около 450 г/м

, а Y-носителей — 550 г/м

В особых случаях применяются тяжелые тканевые носители с плолтностью вы-

ше 1000 г/м

. Они имеют очень высокую прочность на разрыв и жесткость при

изгибе. Тканевые носители обладают высокой устойчивостью к появлению и

разрастанию трещин и нечувствительны к колебаниям влажности. Для осо-

бенно жестких механических условий шлифовки MDF- и стружечных плит ис-

пользуют сочетание бумажных и тканевых носителей.

Зерна шлифующего материала распыляют на основу и закрепляют на но-

сителе с помощью современных искусственных смол или клеев. Для обра-

ботки цельной древесины пригоден корунд (AI

), а для шлифовки покрытий

и древесных плит применяют карбид кремния (SiC). Особым видом корунда

является цирконкорунд. В данном случае речь идет о микрокристаллической

смеси оксмдов циркония (ZrO

— 45%) и алюминия. Этот шлифующий матери-

ал отличается повышенной клейкостью. В деревообрабатывающей промыш-

ленности он применяется для высокопроизводительной шлифовки древес-

ных массивов, особенно для шлифовки паркета. Новой разработкой являют-

ся керамические материалы с режущим зерном. Фирма «ЗМ» продает новый

шлифующий материал с определенной структурой под названием «Trizact».

По данным фирмы, структурированные поверхности вышеназванного мате-

риала базируются на точно построенных трехмерных структурах мельчайших

минеральных частиц [3]. В процессе шлифования непрерывно высвобожда-

ются новые поверхности шлифовальных частиц, таким образом обеспечива-

ется большая продолжительность жизни шлифовальных лент. Особое значе-

Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов 321

Таблица 4.1. Применение шлифующих средств на древесине и ее покрытиях

Требования (сорт дре-

весины/система ЛКП)

Сосна, вдоль волокон

Сосна, поперек волокон

Дуб, вдоль волокон

Дуб, поперек волокон

Стружечная плита

MDF

Промежуточная шли-

фовка

Выглаживание пара-

финсодержащего по-

лиэфира

Бумажный носи-

тель (плотность)

D (146-185 г/м2)

Е (218-242 г/м2)

F (300 г/м2)

Не определена

Сочетание ткани

и бумаги

Сочетание ткани

и бумаги

D,E

С (114-126 г/м2)

Параметры шлифующего материала

Тип зерна

Корунд

(А1

)

Компакт-

ное зерно

(А1

)

Корунд

(А1

)

Цирконко-

рунд (ZrO

)

Карбид

кремния

Карбид

кремния

Керамиче-

ская смесь

Карбид

кремния

или кера-

мическая

смесь

Плотность

разброса

Редко

Плотно

Редко

Среднеред-

ко

Плотно

Размер

зерна Nr.

Р120

Р150

Р220

Р240

Р120

Р150

Р220

Р240

Р 80 (100)

Р120

Р400

Р 600-800

ние для всех шлифующих материалов имеют размеры используемых зерен и

разброс по плотности. По размерам зерна шлифующие материалы делятся на

макрозернистые (размер зерен от Р 120 до Р 220) и микрозернистые (от Р 240

до Р 1200).Чем мельче зерна, тем выше число Р. Посредством различных ви-

дов рассеивания шлифующих зерен получают материалы разной плотности.

При покрытии поверхности шлифующим материалом различают легкое от-

крытое, открытое, широкое открытое и плотное рассеивание (> 80% поверх-

ности покрыто шлифующим зерном). В большинстве случаев, особенно для

мелких зерен, применяется плотная, с почти 100%-ным покрытием поверхно-

сти, засыпка. При шлифовке богатой смолами древесины лучше использовать

материалы с заполнением поверхности не больше 60%, чтобы избежать чрез-

мерного разогрева шлифовальных лент.

В таблице 4.1 [2] приведены примеры применения различных шлифующих

материалов в зависимости от заданных требований.

В процессе шлифования на плохо проводящих ток материалах, в том числе

на древесине, может возникать статический электрический заряд в несколь-

ко сотен KV, ЧТО приводит к двум негативным последствиям. Во-первых, это

может привести к спонтанному искровому разряду и, во-вторых, образуется

электростатически заряженная шлифовальная пыль, которая оседает на шли-

фующем материале и на деталях машины. При этом снижается стойкость шли-

322 Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов

фующего материала. Электростатический заряд шлифовальных лент сильно

уменьшается, если шлифующие ленты имеют антистатическую обработку.

4.1.2. Процесс шлифования и шлифующие агрегаты

В промышленности при машинной обработке для шлифования поверхностей

используются принципиально различные процессы шлифования:

• шлифование длинными лентами;

• шлифование широкими лентами;

. шлифование щеточными лентами или каландрами;

• шлифование цилиндрической головкой.

Шлифование длинными лентами — старейший процесс ленточного шлифова-

ния в обработке древесины. При таком типе шлифования направление подачи

обрабатываемых деталей ортогонально направлению, в котором движется шли-

фующая лента. Как следует из названия, особенностью этого процесса являет-

ся очень большая длина лент — от 6 до 8 м. С помощью соответствующих эле-

ментов шлифующая лента прижимается к обрабатываемой поверхности. Суще-

ствуют шлифующие машины с прижимными платами и с прижимными балками.

Процесс применяется при производстве пианино и комнатных дверей.

Если подача деталей и направление шлифовки параллельны, то такой про-

цесс называется шлифованием широкими лентами. Обычно ширина ленты со-

ставляет от 600 до 1500 мм, причем чаще всего используются ленты шири-

ной 1100-1300 мм. Шлифование широкими лентами относится к самым раци-

ональным методам шлифовки древесины и древесных материалов. При широ-

коленточном процессе шлифование происходит только прямолинейно. Если

необходима интенсивная шлифовка, то последовательно ставят два или более

шлифовальных агрегатов. В зависимости от формы и контактной поверхности

шлифующей ленты и детали различают:

• шлифование широкой лентой с цилиндрической контактной зоной или с

контактным валком и

• шлифование широкой лентой с плоской контактной зоной или с прижим-

ной балкой.

Шлифование широкой лентой с прижимной балкой применяется только для

улучшения качества поверхности. Шлифовальные машины с упорными или

контактными валками создают ровные поверхности и обычно устанавливаются

перед агрегатами с прижимными балками. Отсюда вытекает классическое со-

четание метода шлифования широкими лентами. Предварительная шлифов-

ка выполняется цилиндрическими прижимными устройствами, а окончатель-

ная — с плоскими. В зависимости от поставленной задачи, т. е. от толщины

снимаемого слоя и состояния отшлифованной поверхности, последователь-

но ставятся два агрегата, причем результат обработки будет зависеть, напри-

мер, от твердости покрытия упорных или контактных валков или от конструк-

ции плоскости прижимной балки. Если шлифуют древесные плиты из массива

или фанеры, то следует знать, что при прочих равных условиях при шлифов-

ке поперек волокон сошлифовывается больше, чем при шлифовке вдоль во-

локон. Это полезно использовать при перекрестном шлифовании, при кото-

ром сочетают длинные и широкие шлифующие ленты. Поперечно шлифующие

длинные шлифовальные ленты в качестве первого элемента в таком сочета-

нии имеют следующие преимущества:

Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов 323

Рис. 4.1. Контактные валки и щеточный

агрегат для обработки паркета и древесно-

го массива

• наибольшая интенсивность шли-

фовки достигается поперек во-

локон;

• снижается загрязнение поверх-

ности деталей;

• достигаются наибольшия глад-

кость и плоскость поверхности;

• стоимость поперечных лент су-

щественно ниже стоимости ши-

роких лент.

Перекрестное шлифование чаще

всего применяют при изготовлении

мебели, дверей, панелей и деталей

внутренней отделки интерьера. При

этом акцент делается не на объем

снятого материала, а на качество по-

верхности. Если задача состоит в том,

чтобы получить не только качествен-

ную поверхность, но и подогнать из-

делие по нужному размеру, то в пер-

вом шлифующем агрегате использу-

ют жесткие контактные валки. В со-

временных шлифующих автоматах

последовательно устанавливают раз-

личные агрегаты, причем шлифующие

ленты могут иметь разные направ-

ления движения. После каждого эта-

па обработки поверхности надо очи-

щать, так как поры забиваются шли-

фовальной пылью. В промышленных

условиях для этого используют ще-

точные машины с отсосом воздуха.

Для сглаживания плавных контуров

или профилей используют специаль-

ные кантовые или профильные шли-

фовальные машины. Для промежуточ-

ного шлифования окрашенных кантов

применяют шлифовальные диски с

различным размером зерна. При из-

готовлении рам для промежуточного

и окончательного шлифования используют шлифующие щеточные машины.

На рис. 4.1 и4.2[4] представлены возможные варианты шлифовальных агре-

гатов для калибровочного шлифования (подгонки размера) для производства

паркета и отделки древесных массивов. На рисунке 4.3 [4] показана возмож-

ная схема шлифовальной установки для промежуточного шлифования.

Рис. 4.2. Контактный валок, поперечный

агрегат, два длинноленточных агрегата

и щеточные валки для калибровки, пере-

крестного и конечного шлифования в одной

шлифовальной автоматической установке

с повышенной скоростью подачи изделий

Рис. 4.3. Два ленточных и два щеточных агре-

гата для промежуточного шлифования покры-

тия с высокой скоростью подачи изделий

324 Глава 4. Подготовка древесины и древесных материалов

4.2. Процесс разглаживания

4.2.1. Механическое разглаживание

После шлифования или окраски поверхность можно дополнительно выров-

нять. Для содержащих парафин полиэфирных покрытий проводят лощение с

использованием SiC-бумаги с зерном Р500-Р800. Такой же процесс приме-

няются в промежуточных шлифовальных машинах для паркета, покрытого УФ-

отверждаемым маслом.

4.2.2. Термическое разглаживание

Принцип этого процесса состоит в том, что по контуру фрезерованного про-

филя проходит нережущий инструмент и при одновременном воздействии

температуры и давления запрессовывает поднятые волокна в размягченный

нагревом грунт, где они и связываются. Процесс термического разглаживания

описан в части 3.1.9.

4.3. Отбеливание

Под воздействием света, особенно солнечного, содержащего УФ-лучи, дре-

весина может изменять цвет. Так, палисандр может посветлеть, а макора тем-

неет. При отбеливании древесина различных цветовых оттенков может при-

обрести равномерно одинаковую цветовую структуру. Кроме того, удаляются

пятна, и поверхности осветляются. Отбеливание — химический процесс, кото-

рый сегодня проводят с использованием перекиси водорода (Н

) и неболь-

ших количеств щелочных активаторов. В результате окисления ингредиентов

(красящих веществ) древесины дерево светлеет и приобретает единый цвет.

В большинстве случаев после отбеливания проводят обработку бейцем, чтобы

получить изначальную или, лучше сказать, желаемую окраску древесины.

Надежное средство для отбеливания — смесь 35%-ной перекиси водорода с

10%-ным раствором аммиака в соотношении 1 : 5 или 1:10. Хотя при использо-

вании этой смеси приходится терпеть запах аммиачного раствора, однако в про-

цессе отбеливания на поверхности не остается солей. Вышеописанный процесс

достаточно длительный: при комнатной температуре он протекает в течение, в

среднем, 16 ч. При повышении температуры процесс можно ускорить. Для этого

необходима установка сушильного оборудования. Отбеливающие средства на-

носятся на поверхность губкой, кистью или распылительным пистолетом и дей-

ствуют заданное производителем время, затем они смываются водой или па-

ром, поверхность высушивается для дальнейшей обработки.

Список литературы

1. Argyropoulos, G. A.: Band 2: Schleifen plattenfoermiger Werkstuecke, Fachbuchreihe

Holzbearbeitung, AFWWerbeagentur GmbH, Kassel, 1991.

2. Rothkamm, M.: Mechanische Bearbeitung des Holz es fuer Beschichtungen, Lack-

handbuch Holz, DRW Verlag Weinbrenner GmbH &Co., Leinfelden Echterdingen, 2003,

S.77-108.

3. Url: http://solutions.3m.com/portal/3M/deDE/Abrasive-Systems/.

4. Abbildungen der Firma Karl Heesemann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG, Bad

Oeynhausen.

Глава 5. Методы нанесения лакокрасочных материалов для древесины 325

5. Методы нанесения лакокрасочных материалов

для древесины

В зависимости от требований к качеству поверхности и от геометрии обра-

батываемых деталей для окраски древесины и древесных материалов приме-

няется несколько методов. Следующие процессы используются при промыш-

ленной окраске:

. погружение;

• облив;

• обработка в барабане;

• распыление;

. налив;

. нанесение вальцами;

. окраска в вакуумной камере.

5. /. Погружение

Чтобы окрасить деревянное изделие самым простым и самым старым спо-

собом, нужно погрузить деталь в емкость с лакокрасочным составом, затем

вынуть, собрать капли и высушить. По сравнению с распылением этот метод

отличается более высоким выходом и незначительной инвестиционной стои-

мостью. Большим преимуществом погружения является высокий коэффици-

ент полезног о действия, от 85 до 99%. Недостаток метода — плохо контроли-

руемая толщина слоя покрытия, которая зависит от подготовки древесины, ее

влажности и продолжительности пребывания в баке с ЛКМ. Погружение рав-

ным образом пригодно как для окраски деревянных деталей массового про-

изводства, так и отдельных укрупненных изделий, например окон. Сегодня

погружение используется для окраски деталей мебели из сосны или пихты,

деревянных стульев, плетеных изделий, деревянных карандашей и линеек.

В последние годы этот метод приобрел значение при экономичной окраске

недорогих компонентов мебели. Но качество поверхности, достижимое при

использовании процесса погружения, недостаточно для высокосортной ме-

бели. При промышленном использовании погружения, изделие (например,

окно) в циклическом или проходном процессе окунается в низковязкий лако-

красочный состав, вынимается и после прохода через участок стекания транс-

портируется в зону сушки. Зона стекания, которая часто оборудована подо-

греваемым обдувом, имеет большое значение для того, чтобы избежать об-

разования на поверхности пузырей и наплывов. Метод погружения для строи-

тельных деталей наружного использования применяется скорее для пропит-

ки и грунтования окон или изгородей, так как внешний вид поверхности не

очень соответствует современным требованиям. С точки зрения гигиены тру-

да и с целью избежать опасности пожара во время работы, сегодня исполь-

зуют исключительно водорастворимые однокомпонентные составы. Баки для

погружения должны быть оборудованы автоматическими перемешивающими

устройствами, чтобы предотвратить оседание пигмента и других составных

частей материала.

5.2. Облив

В процессе облива ЛКМ наносится на проходящую мимо деталь через на-

правленные форсунки. Избыточно нанесенный состав стекает и собирается

326

Глава 5. Методы нанесения лакокрасочных материалов для древесины

в улавливающей ванне, затем, после многоступенчатой фильтрации, опять

вводится в процесс. Эффективность процесса нанесения составляет 85-

99%. Процесс облива в настоящее время применяется главным образом для

пропитки, грунтования и, в зависимости от качества ЛКМ, для промежуточ-

ной окраски деревянных окон и прочих строительных деталей для наружно-

го использования. Облив - очень привлекательный с точки зрения стоимости

процесс. Промышленные установки состоят из закрытого обливного устрой-

ства, приспособления для подвешивания (например, Power & Free-Foerder) и

направляющего и регулирующего элементов. Стоимость покупки комплекта

полностью автоматической установки в зависимости от требований состав-

ляет от 20 до 100 тысяч евро. Основные преимущества и недостатки такого

процесса окраски, а также используемые материалы представлены в табл. 5.1

[2]. Последние 2-3 года процесс облива с успехом используется для нанесе-

ния бейцев и грунтовки на разобранные деревянные стулья. При этом приме-

няют только водные бейцы и лакокрасочные системы.

Таблица 5.1. Преимущества и недостатки метода облива

Преимущества

• Можно применять для плавучих предметов

• Осаждение при быстрой перекачке меньше,

чем при погружении

• Более выгодно для больших деталей, так как

для них требуются большие емкости при по-

гружении

• Уменьшение расхода ЛКМ в результате по-

вторного использования

• При равном количестве и размерах деталей

количество ЛКМ в запасном баке меньше, чем

при распылении

Недостатки

• Возможно образование пены в ЛКМ

• При использовании содержащих рас-

творители материалов приводит к по-

вышению потери растворителей

• Из-за невысокого качества образую-

щейся поверхности в настоящее время

можно применять только для нанесения

грунтовки или промежуточной окраски

Разгрузка

Ручное распыление со сбором

перераспыла {холодная стенка)

Рис. 5.1. Комбинированный процесс (погружение, облив и распыление) для окраски

деревянных окон [1]

Глава 5. Методы нанесения лакокрасочных материалов для древесины 327

5.3. Обработка в барабане

Барабанная обработка применяется для окраски мелких деталей (детских

игрушек, деревянных дверных ручек и т. д.). Мелкие детали вместе с лаком по-

мещаются в барабан. Окраска происходит при вращении в кожухе обшитого

барабана. Современный процесс позволяет впрыскивать ЛКМ во время про-

ведения процесса и одновременно подавать подогретый фильтрованный чи-

стый воздух для оптимальной сушки мелких деталей без слипания. Подавае-

мый воздух может быть нагрет до 150°С. Детали находятся в движении столько

времени, сколько необходимо для их полной сушки. В процессе используются,

главным образом, водные составы. Коэффициент полезного действия при об-

работке в барабане составляет 95-100%.

5.4. Распыление

Распыление вследствие простоты ручного нанесения и гибкости являет-

ся обязательным и самым часто используемым методом окраски древеси-

ны. Окраска деталей сложной геометрической формы, а также часто требу-

емое многообразие цветов не могут быть выполнены никаким другим мето-

дом. Несмотря на недостатки, связанные с образованием шлама при распы-

лении, высокую эмиссию растворителей и большие энергетические затраты

на отработанный воздух, этот метод постоянно оптимизируется и приспоса-

бливается. В основном применяют пневматическое распыление (воздушное

распыление под давлением), гидравлическое распыление (безвоздушное)

и гидропневматическое (безвоздушное с воздушной поддержкой). При та-

ких способах распыления степень использования ЛКМ в зависимости от ге-

ометрии изделия составляет 20-50% [3]. Для распыления при низком дав-

лении (HVLP) степень полезного использования материала повышается на

15-30%. Применяя электростатические методы окраски, можно достигнуть

более высокой степени использования лакокрасочных составов. Но так как

деревянные детали часто не обладают необходимой электропроводностью, то

электростатические методы используются только в особых случаях. Извест-

но об электростатической окраске стульев и окон. Стулья обрабатывают с ис-

пользованием так называемых омега-петель с высокооборотными дисками.

Но как показывает практика, в зависимости от геометрии деталей, их нужно

затем повторно обрабатывать вручную. Помехой для распространения элек-

тростатического метода является и не всегда равномерная влажность древе-

сины, которая должна быть > 8%, и невозможность обеспечить постоянное за-

земление деталей в процессе окраски. Многие годы в промышленной окраске

древесины с успехом применяются различные концепции установок [4]:

• кабины ручного распыления с турникетами или подвеской деталей;

• проходные камеры распыления с подвесным конвейером, скользящим

транспортером или транспортными столами;

• плоские распылительные автоматы с постоянным проходом плоских де-

талей;

• плоские распылительные автоматы с периодическим режимом для пло-

ских деталей (роботы-распылители).

Какая из концепций лучше, решает пользователь в зависимости от геоме-

трии деталей, плотности упаковки на конвейере, числа окрашенных субстра-

тов в день в квадратных метрах, количества цветов, эффектов и качества по-

верхности, а также стоимости обработки одного квадратного метра.

328 Глава 5. Методы нанесения лакокрасочных материалов для древесины

5.5. Налив

В процессе налива почти плоские или слегка искривленные субстраты про-

ходят через лакокрасочную завесу и получают одностороннюю и равномерную

окраску. Процесс очень интересен, так как коэффициент полезного исполь-

зования материала составляет 95-99%. Это основной процесс для получения

качественных гладких высокосортных покрытий в области окраски мебельных

фронтонов, внутренней отделки и промышленного изготовления дверей. В от-

личие от окраски на вальцах, где можно обрабатывать только плоские поверх-

ности, налив подходит также для слегка выпуклых или по-другому деформи-

рованных субстратов. Основной предпосылкой к этому является то, что пло-

ская струя ЛКМ (завеса) достигает всех мест поверхности изделия. Задейство-

ванными могут быть прозрачные и пигментированные 2К-ПУР, ПЭ, УФ-/ЭИ- и

водные 1К- и УФ-отверждаемые материалы. Наливные машины оборудованы

расположенной по всей ширине машины наливной головкой, которая с нижней

стороны на всем протяжении имеет регулируемый зазор [5]. Из наливной го-

ловки через зазор лакокрасочный состав попадает на поверхность субстрата в

виде гомогенной сомкнутой пленки. С помощью транспортера детали протяги-

ваются под наливной головкой. Не попавший на поверхность детали состав по

металлическим желобам стекает в запасной бак. Таким образом, потери мате-

риала сводятся к минимуму. Из запасного бака нагнетательный насос перека-

чивает состав снова в наливную головку (см. рис. 5.2). Точное количество на-

носимого материала можно установить, регулируя зазор на наливной головке

или изменяя скорость прохождения деталей через наливную машину. Исполь-

зуемые на практике наливные машины различаются в основном конструкцией

наливной головки. Известны два ее варианта [7]:

— закрытая, универсальная наливная головка;

— переливная головка.

В случае закрытой головки существует несколько возможностей установки:

• безнапорная головка;

. состав вытекает через щель, ширина которой регулирует количество на-

носимого вещества

Налив при небольшом разряжении (наливная головка с разряжением)

При установлении определенного разряжения в наливной головке можно на-

носить небольшие количества материала без возникновения полос. Скорость

вытекания состава через щель уменьшается, и, в результате, ширина завесы

может вновь увеличиться.

Незначительное избыточное давление в замкнутом переливном трубопроводе

В переливной системе находится пленка, которая под действием силы тяже-

сти является своеобразной дозирующей планкой. Этот вариант полезно пред-

почесть при использовании пигментированных систем, так как в этом случае

можно избежать осаждения пигмента на наливной щели. Новой возможно-

стью является дозировка с использованием дозирующего валка. Внедрение

дозирующего валка в наливную головку способствует вытеканию определен-

ного количества материала из емкости с лаком при вращении валка. Регули-

руя число оборотов дозирующего валка, можно автоматически быстро и очень

точно установить необходимый расход материала. Состав с дозирующего

валка бесконтактно снимается на сточную губу и затем образует наливную

пленку. Такие валковые наливные головки работают без наливной щели. Бла-

годаря этому удается избежать оседания пигментов и загрязнения. Валково-