Maass P., Peissker P. (ред.) Handbuch Feuerverzinken

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W.-D. Schulz, M. Thiele

Im Folgenden wird der zentrale Prozess der Feuerverzinkung – die Schichtbildung –

beschrieben. Außer von der chemischen Zusammensetzung des zu verzinkenden

Stahls, der Zinkschmelze und der Verzinkungstemperatur ist die zur Bildung des

Zinküberzuges führende Eisen-Zink-Reaktion insbesondere auch von der Techno-

logie der Feuerverzinkung abhängig. Obwohl in diesem Buch ausschließlich die

Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 [4.1] behandelt wird, soll der Vollstän-

digkeit und Vergleichbarkeit halber zunächst auch kurz über die anderen üblichen

Schmelztauchverfahren berichtet werden.

4.1

Verfahrenstechnische Varianten

Es wird unterschieden zwischen

kontinuierlichen Verfahren (fürBandstahlundDraht)sowie

diskontinuierlichen Verfahren (fürabgelängte Profile, Kon-

struktions- und Kleinteile).

In allen Fällen ist es erforderlich, dass die Eisen- oder Stahloberflächefreivon

arteigenen Stoffen (Rost, Zunder) und artfremden Stoffen (Öle, Fette, Reste von

Beschichtungen, Schweißrückstände, Formsandreste bei Gussteilen, Reste von

Ziehhilfsmitteln u. ä.) ist, d. h., es bedarf grundsätzlich einer Oberflächenvor-

bereitung.

Die Art der Oberflächenvorbereitung ist verfahrens- und produktabhängig. Sie

kann aus einer Glühbehandlung (bei kontinuierlichen Verfahren üblich), aus einer

Reinigung mittels wässriger Lösungen (bei diskontinuierlichen Verfahren üblich),

aus einer mechanischen Reinigung (z. B. durch Strahlen) oder aus einer

kombinierten Reinigung wässrig/mechanisch (z. B. durch Gleitschleifen) bestehen.

Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung

101

4.1.1

Kontinuierliches Feuerverzinken von Bandstahl und Stahldraht

In modernen, kontinuierlich arbeitenden Bandverzinkungsanlagen läuft das Band

vom Coil durch einen Glühofen mit Verbrennungs-, Oxidations- und Reduktions-

zone. Danach wird es unter Schutzgasatmosphäre der Zinkschmelze zugeführt

(Abb. 4.1). Nach dem Austreten des Bandes aus der Zinkschmelze passiert es

Abstreifwalzen oder -düsen, durch die der Zinküberzug vergleichmäßigt wird. Nach

Durchlaufen einer Kühlstrecke wird das Band wieder aufgecoilt. Damit der

Durchlauf durch den Glühofen und die Zinkschmelze kontinuierlich erfolgen

kann, sind vor und hinter dem Zinkbad Schlingengruben angeordnet, in denen die

erforderliche Bandreserve Platz hat, um am Beginn der Linie das Anschweißen des

Bandanfangs an das Endes des vorherigen Coils und am Ende der Linie das Trennen

zu ermöglichen. Es sind Durchlaufgeschwindigkeiten von bis zu 200 m/min und

mehr möglich, je nach Dicke des Bandes und gewünschter Überzugdicke.

Die Breite des Bandes beträgt üblicherweise bis 1650 mm und die Blechdicke bis

zu 3 mm. Die Dicke des Zinküberzuges ist in weiten Grenzen variierbar (etwa

5–40 µm), die Dickenangabe erfolgt meist in g/m

, und zwar beidseitig, d. h. 10 µm

entsprechen in etwa 140 g/m

. Durch verfahrenstechnische Varianten ist auch ein

nur einseitiges Verzinken oder ein Verzinken mit unterschiedlichen Überzugdicken

auf beiden Seiten des Bandes realisierbar. Ebenso ist es möglich, die Zinkblumen-

bildung auf dem erstarrenden Überzug zu beeinflussen.

4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung

Abb. 4.1 Aufbringen von Schmelztauchüberzü-

gen auf Band im kontinuierlichen Durchlauf,

schematisch (Gemeinschaftsausschuß Verzin-

ken e. V., Düsseldorf)

1Abhaspelvorrichtung

2 Antriebsrolle

3Schere

4Schweißmaschine

5 Ausgleichsschlingengrube

6 Treibrolle

7Glühofen, a, b, c

8 Umlenkrolle

9 Metallschmelzbad

10 Richtmaschine

11 Aufwickelhaspel

12 Transportband

13 Sortierung und Stapelung

102

Als Folge der hohen Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes ist die Reaktionsdauer

zwischen Stahl und Zinkschmelze sehr kurz, was zur Folge hat, dass sich nur

außerordentlich dünne Eisen-Zink-Legierungsphasen bilden (Abb. 4.2). Der über-

wiegende Teil des Überzuges besteht aus Zink entsprechend der Zusammen-

setzung der Zinkschmelze . Dies hat den Vorteil, dass das feuerverzinkte Band eine

gute Kaltumformbarkeit aufweist. Das Band wird nach dem Verzinken je nach den

Erfordernissen nachgewalzt, gerichtet, chemisch passiviert und/oder geölt.

Eine Variante des Bandverzinkens ist das „Galvannealing“ (Kombination aus den

englischen Worten „galvanizing“ und „annealing“), bei dem das bandverzinkte

Blech im Coil oder im kontinuierlichen Durchlauf (z. B. noch in der Verzinkungs-

linie) erwärmt wird. Durch dieses Diffusionsglühen wird der gesamte Zinküberzug

gezielt in Eisen-Zink-Legierungsphasen umgewandelt, wodurch die Oberfläche ein

mattgraues Aussehen aufweist. Dieses Produkt ist besonders geeignet für

Anwendungen, bei denen gute Schweißbarkeit, Lackierbarkeit und Verklebbarkeit

erforderlich sind.

Über die Liefermöglichkeiten (Rollen, Tafeln, Spaltband, Stäbe, Stahlsorten),

Überzugarten (Zink, Zink-Eisen-Legierung), Zinkauflagen, Ausführung des Über-

zuges (übliche Zinkblume, kleine Zinkblume, Zink-Eisen-Legierung), Oberflächen-

art (übliche Oberfläche, verbesserte Oberfläche, beste Oberfläche), Oberflächenbe-

handlung (chemisch passiviert, geölt, chemisch passiviert und geölt, unbehandelt)

und die Verarbeitung informieren die internationalen Normen [4.2] bis [4.6]. Seit

einigen Jahrzehnten verwendet man als Überzugmetall auch Legierungen aus ca. 55

Masse-% Aluminium, 43,4 Masse-% Zink und 1,6 Masse-% Silicium, auf dem Markt

bekannt geworden als „Galvalume“, aber je nach Lizenznehmer auch unter

zahlreichen anderen Namen im Handel.

Eine andere Entwicklung ist der Einsatz einer Legierung aus ca. 95 Masse-% Zink,

5 Masse-% Aluminium und Spuren der Mischmetalle Cer und Lanthan, bekannt

geworden als „Galfan“. Die Verfahrenstechnik der Aufbringung dieser Al-Zn- bzw.

Zn-Al-Überzüge

entspricht grundsä

tzlich Abb. 4.1.

Die Vorteile dieser Legierungsüberzüge liegen in einem z. T. verbesserten

Umformverhalten und in einer höheren Korrosionsbeständigkeit bei Temperatur-

belastung und bei atmosphärischer Korrosionsbelastung.

Die Einsatzgebiete bandverzinkter bzw. -legierverzinkter Feinbleche ohne oder

mit zusätzlicher Bandbeschichtung liegen primär in der Bauindustrie, in der

Automobil- und in der Haushaltgeräteindustrie sowie im Maschinenbau. In

Deutschland werden jährlich mehr als 2 Mio. t feuerverzinkte und legierverzinkte

Feinbleche erzeugt.

4.1 Verfahrenstechnische Varianten

Abb. 4.2 Schliff durch einen Zinküberzug auf bandver-

zinktem Feinblech, Überzugdicke ca. 30 µm (Institut für

Korrosionsschutz Dresden)

103

Auch das Drahtverzinken erfolgt im kontinuierlichen Durchlauf, wobei der

Verfahrensablauf üblicherweise einer Mischung der Verfahrensabläufe nach Abb.

4.1 und Abb. 4.3 entspricht.

4.1.2

Stückverzinken

Das Stückverzinken erfolgt nach einem prinzipiellen Verfahrensablauf gemäß

Abb. 4.3, und zwar heutzutage üblicherweise im „Trockenverzinkungsverfahren“.

Nur in Ausnahmefällensetztmanauchnochdasursprüngliche „Nassverzinken“ ein.

Trockenverzinkungsverfahren

Beim modernen Trockenverzinken werden die separat durch Tauchen in eine

wässrige Flussmittellösung mit Flussmittel beladenen Bauteile vor dem Verzinken

in einem Trockenofen bei Temperaturen zwischen 60–120 °Cgutgetrocknetund

anschließend in die Zinkschmelze eingefahren. Der Vorteil dieses Verfahrens ist die

technisch einfache Handhabung, die Eignung des Verfahrens fürgroße Bauteile

und die weitgehende Freiheit des verzinkten Gutes von Flussmittelrückständen.

Nassverzinkungsverfahren

Bei der älteren Nassverzinkung ist ein Teil der Oberfläche der Zinkschmelze durch

Flussmittel , z. B. in einem Profilrahmen, abgedeckt. Durch dieses wird das zu

verzinkende Bauteil nass in die Zinkschmelze eingefahren und außerhalb des

Flussmittelbereiches nach dem Verzinken wieder herausgefahren. Der Vorteil

dieses Verfahrens ist, dass die Teile vor dem Verzinken nicht getrocknet werden

müssen, was fürHohlkörper und Rohre günstig sein kann. Nachteilig ist, dass der

Aluminiumgehalt der Zinkschmelze 0,002% nicht übersteigen darf, da es sonst zu

Fehlstellen kommt (Schwarzfleckigkeit). Außerdem ist der Hartzinkanfall höher als

beim Trockenverzinkungsverfahren.

Was die jeweils konkret anzuwendende Verzinkungstechnologie betrifft, so

richtet sich diese nach der Art der zu verzinkenden Bauteile und den vorhandenen

apparativen Möglichkeiten. Zu beiden Problemkreisen werden im jeweiligen Kapitel

dieses Buches Hinweise gegeben. Eine allgemein gültige Vorschrift fürdas

Stückverzinken zu formulieren ist auf Grund der Vielfalt der Einflussgrößen nicht

4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung

Abb. 4.3 Schematischer Ablauf des Stückverzinkens (Gemein-

schaftsausschuss Verzinken e.V., Düsseldorf)

104

möglich. Trotzdem sollen im Folgenden einige prinzipielle Hinweise gegeben

werden.

FürdasStückverzinken gilt die Norm DIN EN ISO 1461, die in

Abhängigkeit von der Materialdicke Überzugdicken von

mindestens 45 bis 85 µm vorschreibt (siehe auch Abb. 4.4). Für

feuerverzinkte Verbindungselemente, die grundsätzlich

wegendergefordertenPaßfähigkeit nach dem Verzinken

zentrifugiert werden, gilt DIN 267 Teil 10, die eine Über-

zugdicke von mindestens 40 µmfordert.

DIN EN ISO 1461 schreibt unter Punkt 1 vor, dass eine

Zinkschmelze zum Stückverzinken nicht mehr als 2% anderer

Metalle enthalten darf. Im Punkt 4.1 der Norm wird diese

Aussage dahingehend konkretisiert, dass die Summe der

Begleitelemente mit Ausnahme von Eisen und Zinn 1,5

Masse% nicht übersteigen darf.

Da die Oberflächenvorbereitung und auch das Feuerverzinken

durch Tauchen der Werkstücke in die jeweiligen Flüssigkeiten

bzw. Schmelze erfolgen, müssen diese Betriebsstoffe ein-

wandfrei ein- und auslaufen und alle Bereiche eines Bauteils

benetzen können. Die Konstruktion der Teile hat deshalb

diesem Erfordernis Rechnung zu tragen und dabei auch die

GrößederzurVerfügung stehenden Behälter bzw. Ver-

zinkungskessel zu berücksichtigen.

Die Oberflächenvorbereitung nach Abb. 4.3 kann in der Weise

variieren, dass ggf. auf ein Einfetten verzichtet wird, Um den

Beizprozess zu erleichtern kann auch ein Strahlreinigen

diesem vorgeschaltet werden (z. B. wenn Beschichtungsreste

oder Signierungen vorhanden sind, die von der Beizsäure

nicht abgelöst werden oder bei Laserschnittflächen; auch die

Verkürzung der Beizdauer kann ein Grund sein), Eine weitere

Möglichkeit ist eine Reinigung durch Gleitschleifen dem

Beizen vorzuschalten (z. B. bei Kleinteilen, die mit nur

schwerentfernbaren Ziehhilfsmitteln oder bei geglühten Tei-

len mit Crackprodukten versehen sind).

Um den Beizabtrag sowie eine Bauteilschädigung durch

Wasserstoff zu minimieren sollte die Behandlungsdauer in

sauren Vorbehandlungslösungen möglichst kurz gehalten

werden. Der Einsatz von Inhibitoren ist in stark sauren

Lösungen immer günstig, wobei die vom Hersteller angege-

benen Einsatz-Konzentrationen unbedingt einzuhalten sind.

Flussmittel aus Zinkchlorid/Ammoniumchlorid sind kon-

zentriert einzusetzen, um deren Wirksamkeit zu sichern.

Gehalte um 400 g/l sind in der Regel optimal. Einen

wesentlichen Einfluss auf das Verzinkungsergebnis hat die

Trocknung des mit Flussmittel beladenen Bauteils. Unvoll-

ständig getrocknetes, zu verzinkendes Gut neigt zur Aus-

4.1 Verfahrenstechnische Varianten

105

bildung ungleichmäßiger, oft auch dicker und poriger

Überzüge. Für eine ausreichende Trocknung ist es wichtig,

dass die relative Luftfeuchtigkeit im Trockner (Trockengrube)

unterhalb 40 % liegt. Klebrige Zinkasche hat ebenfalls ihre

Ursache in einer. ungenügendenTrocknungbzw.ineiner

falschen Flussmittelzusammensetzung. Ein weiterer Effekt ist

die erhöhte Zinkaschebildung.

Die Oberfläche der auf normalerweise 440 bis < 460°C

erwärmten Zinkschmelze (Normaltemperatur-Verzinkung)

mussvordem Eintauchenbzw.demAusziehendesBauteilsfrei

von Zinkasche sein. Das Abstreifen der auf der Zinkschmel-

zeoberfläche schwimmenden Zinkasche erfolgt zweckmäßi-

gerweise in Längsrichtung des Verzinkungskessels. Das Tau-

chenderBauteileindie Zinkschmelzesollmöglicht zügig unter

einem steilen Eintauchwinkel erfolgen. Anzustreben ist eine

Geschwindigkeit von mindestens 5 m/min, wobei das Auf-

schwimmverhalten der Bauteile zu berücksichtigen ist.

Die Bauteile müssen bis zum restlosen Abkochen des

Flußmittels bzw. Temperaturausgleich in der Zinkschmelze

verweilen. Als Faustregel kann etwa 30 Sekunden bis 1 1/2

Minuten pro mm Wanddicke genannt werden, je nach

Bauteilart und -form. Während des Verzinkungsvorganges

4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung

Abb. 4.4 Mindest-Überzugdicken nach DIN 50976 (jetzt DIN EN

ISO 1461) und in zwei Stückverzinkungsbetrieben gemessene

Überzugsdicken in Abhängigkeit von der Materialdicke (J.-P.

Kleingarn [4.8])

106

sollte das Bauteil bewegt werden und zwar so, dass die

entstehende Zinkasche nach oben abschwimmen kann.

Das Ausziehen des verzinkten Bauteils aus der Zinkschmelze

muss relativ langsam erfolgen, um einen guten Zinkablauf und

somit eine gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten (etwa 0,5

bis 1 m/min, abhängig von der Bauteilgestaltung). Mit einem

Abstreifer ist die Oberfläche der Zinkschmelze ständig sauber

zu halten. Zusammenlaufende Zinktropfen und -verdickungen

an der Unterseite der Profile können mittels eines Abstreifers

oder durch dosiertes Blasen mit Pressluft beseitigt werden.

Der Zinkverbrauch pro Tonne Verzinkungsgut hängt von der

chemischen Zusammensetzung der Stähle ab, insbesondere

von deren Si- und P-Gehalt (siehe später). Bei üblichem

Sortiment variiert er zwischen 5 und 8 %.

Entsprechend dem Zinkverbrauch ist der Schmelze dosiert

neues Zink zuzusetzen. Zur Gewährleistung des Sollgehaltes

an Aluminium wird empfohlen, dieses in Form einer ZnAl-

Legierung verteilt über den Kessel, eventuell in Körben in der

Mitte der Schmelze zuzusetzen, um eine gute Verteilung zu

erreichen. Diese ist wichtig, um eine unkontrollierte Anrei-

cherung von Al zu vermeiden, die u. U. zu unverznkten Stellen

(Schwarzfleckigkeit) auf dem verzinkten Bauteil führt. Der Al-

Gehalt der Schmelze sichert den zinktypischen Glanz der

Überzüge und führt bei Si-beruhigten Stählen zu einer –

allerdings nur geringen – Verlangsamung des Schichtwachs-

tums. Außerdem erhöht Aluminium die natürlich begrenzte

Biegefestigkerit von Zinküberzügen auf dünnen Blechen.

Betreffs Aluminium in der Schmelze ist zu beachten, dass sich

dieses wesentlich schneller verbraucht als vergleichsweise

Zink (Verhältnis etwa 5:1). Das ist insbesondere bedingt durch

dessen bevorzugte Oxidation an der Schmelzeoberfläche und

die verstärkte Reaktion mit dem Flussmittel.

Zum Absenken der Oberflächenspannung der Zinkschmelze

ist in zeitlichen AbständendieZugabevonBleiund/oder

Wismut zur Schmelze notwendig. Üblicherweise arbeitet man

mit einem Bleisumpf, wodurch sich bei Verzinkungstempe-

ratur eine Konzentration von etwa 1% Pb in der Schmelze

einstellt. Einen ähn

lichen Effekt kann man auch durch Zugabe

von etwa 0,1% Wismut erreichen (a.a.St.). In diesem Fall

bildet sich allerdings kein Sumpf am Boden des Kessels,

wodurch die Konzentration durch Analysen ständig überwacht

werden muss. Erhöhte Konzentrationen an Wismut sind zu

vermeiden.

Durch während der Verzinkung abschwimmende Eisen/Zink-

Legierungsphasen sowie Reaktion mit der Kesselwandung

bildet sich im Laufe der Zeit Hartzink (etwa 0,5 bis 1%,

4.1 Verfahrenstechnische Varianten

107

4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung

bezogen auf das Verzinkungsgut), welches sich nach und nach

auf dem Kesselboden absetzt. Dieses Hartzink (æ-Phase) ist von

Zeit zu Zeit mit einem Hartzinkgreifer aus der Schmelze zu

entfernen, um das ursprüngliche Arbeitsvolumen des Ver-

zinkungskessels zu erhalten.

Durch die Oxidhaut des der Schmelze zugegebenen Zinks und

andere Umstände gelangen Verunreinigungen in die Zink-

schmnelze, die den Verzinkungsprozess nachteilig beein-

flussen. Da diese Verunreinigungen spezifisch leichter als

Zink sind, schwimmen diese auf und können sich auf der

Oberfläche des verzinkten Bauteils absetzten. Deswegen sind

sie periodisch (täglich) zu entfernen. Das geschieht am besten

durch sogenannte Ausschmelz-, Desoxidations- oder Rafﬁna-

tionssalze oder durch Einleiten von Inertgas (Stickstoff) in die

Zinkschmelze. Während die Ausschwemm- und anderen

Salze in der Zinkschmelze meist Wasser und Salzsäure

abgeben und so durch chemische Reaktionen die Schmelze

reinigen, beruht die Wirkung des Stickstoffs auf dem

physikalisch bedingtem Aufschwemmen der spezifisch

leichten Oxidverunreinigungen, wodurch diese dann als Asche

abgezogen werden können. Die Gesamtmenge der anfallen-

den Zinkasche liegt bei 0,5 bis 1%, bezogen auf die Masse des

eingesetzen Stahls.

Nach dem Verzinkungsvorgang werden die Werkstücke i.d.R.

an der Luft abgekühlt. Um sie vor Weißrost zu schützen,

müssen sie gut belüftet gelagert werden, möglichst außerhalb

der Reichweite der Hallenatmosphäre der Verzinkerei. Eine

Nachbehandlung, z.B. Phosphatieren oder Chromatieren,

erfolgt nur in Ausnahmefällen (primär bei Kleinteilen wie

Verbindungselementen u.ä.).

Werden Kleinteile feuerverzinkt, so werden diese oft zent-

rifugiert, um überschüssiges Zink abzuschleudern, Bohrun-

gen passfähig oder Gewinde gängig zu machen. Derartige Teile

werden als Schüttgut in Schleuderkörben durch die Ver-

zinkungsanlage geführt und direkt nach dem Ausziehen aus

der Zinkschmelze in eine Zentrifuge eingesetzt, wo sie – je

nach Produkt und nach Masse im Korb – mit 400 bis 1000

Umdrehungen/Minute geschleudert werden. Fallen große

Mengen derartiger Kleinteile an, verwendet man meist teil-

oder nahezu vollautomatisierte Spezialanlagen.

4.1.3

Sonderverfahren

Das Rohrverzinken, normiert in DIN EN 10240 [4.7], erfolgt in Analogie zu Abb. 4.3

in teilautomatisierten Anlagen. Der einzige verfahrenstechnische Unterschied liegt

darin, dass üblicherweise der Flussmittelbehälter und der Trockenofen entfallen.

108

Die Rohre werden dem Zinkbad also nicht mit aufgetrocknetem Flussmittelfilm

(„Trockenverzinken“)zugeführt, sondern sie kommen vom Spülbad nass an und

werden durch eine auf der Zinkschmelze schwimmende Flussmitteldecke in die

Zinkschmelze eingeführt („Nassverzinken“).

Während des Ausziehvorgangs (in einem flussmittelfreien Oberflächenbereich

der Zinkschmelze) durchlaufen die Rohre eine Ringdüse, in der ein Abblasen

überschüssigen Zinks von der Rohraußenseite erfolgt. Direkt nach Durchlaufen

dieser Düse werden die Rohre einer Ausblasvorrichtung zugeführt, wo der

Zinküberzug innen mit einem Wasserdampf-Druckstoß geglättet wird. Sofern

die Rohre für Trinkwasserinstallationen Verwendung finden sollen, ist zu beachten,

dass

die Rohre keinen Innengrat vom Schweißen aufweisen dürfen,

die Begleitelemente im Zinküberzug aus korrosionschemi-

schen und/oder hygienischen Gründen limitiert sind,

die Rohre nach dem Verzinken in Längsrichtung fortlaufend

gekennzeichnet werden müssen,

eine Eigen- und Fremdüberwachung gegeben sein müssen.

4.2

Die Schichtbildung beim Feuerverzinken von Stückgut zwischen 435 °C und 620 °C

4.2.1

Allgemeines

Grundlage für die Schichtbildungsvorgänge beim Stückverzinken sind die

Reaktionen zwischen Zink und Eisen. Durch wechselseitige Diffusion bilden sich

intermetallische Fe-Zn-Phasen. Einen umfassenden Überblick gibt Horstmann in

[4.10]. Er geht davon aus, dass die Reaktionen zwischen Eisen und Zink immer in

Richtung des thermodynamischen Gleichgewichtes ablaufen, welches in Abb. 4.5

wiedergegeben ist und die Abhängigkeit der chemischen Zusammensetzung von

derTemperaturzeigt.

Eine wesentliche Beobachtung beim Feuerverzinken wurde von Bablik bereits

1940 gemacht [4.11]. Er stellte fest, dass das Schichtwachstum auf den damals

üblicherweise unberuhigten Stählen zwischen 430 °C und 490 °Cnacheinem

parabolischen, gebremsten Zeitgesetz nach Gl. 4.1 abläuft, ab 490 °Cnacheinem

linearen Zeitgesetz nach Gl. 4.2, und ab 530 °C wieder parabolisch.

Gl. 4.1S

√ (k

= Schichtdicke

k = Konstanten

t = Verzinkungsdauer

Gl. 4.2S

=bt

b=stahlabhängige Konstante

4.2 Die Schichtbildung beim Feuerverzinken von Stückgut zwischen 435 °C und 620 °C

109