Maass P., Peissker P. (ред.) Handbuch Feuerverzinken
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4.2.7.2 Legierte Zinkschmelzen
Ende der 70er-Jahre des 20. Jahrhunderts wurden in Frankreich Versuche unter-
nommen, durch Zulegierung von Aluminium, Magnesium und Zinn zur
Zinkschmelze, unabhängig vom Siliziumgehalt der Stähle gleichmäßige und
dünne Zinküberzüge mit guter Haftfestigkeit zu erzeugen (POLYGALVA-Legie-
rung, [4.25]). In Kanada wurden Vanadium und Titanium mit der gleichen
Zielstellung zur Zinkschmelze zugegeben [4.26]. In Großbritannien wurde die
Legierung TECHNIGALVA [4.27] entwickelt und zum Einsatz gebracht, die mit
Nickelgehalten zwischen 0,07 und 0,08% arbeitete. Auch in Deutschland sind
Nickelzusätze im Bereich 0,040 bis 0,055% üblich [4.28]. Als weitere Entwicklung
wurde auf der INTERGALVA 2000 die Schmelze GALVECO vorgestellt [4.29], die
Nickel, Zinn und Wismut enthält, wobei außer der Schichtdickenreduzierung auch
die Zielstellung angestrebt wird, das toxische Blei durch das unbedenklichere
Wismut zu ersetzen. Weitere Hinweise zu legierten Zinkschmelzen enthalten die
Schriften zur INTERGALVA 2006 [4.30].
In Tab. 4.2 sind einige Elemente dargestellt, die häufig zur Zinkschmelze
zugegeben werden. Zum Vergleich sind ferner Zink und Blei mit aufgeführt. Zur
Charakterisierung dieser Zulegierungen ist deren Schmelzpunkt, die Konzentra-
tion, in der diese Elemente in der Schmelze enthalten sind sowie die sich
erfahrungsgemäß ergebenden örtlichen Anreicherungen im Zinküberzug ange-
geben. In der Praxis schwanken diese Werte innerhalb gewisser Grenzen, sodass
Intervalle zu betrachten sind.
Es ist zu erkennen, dass es sich in Tab. 4.2 um unterschiedliche Typen von
Schmelzezusätzenhandelt.DieElementePb,BiundSnbildeneineGruppevon
Elementen mit niedrigem Schmelzpunkt, der immer unterhalb des Schmelzpunktes
vom Zink liegt. Werden mehrere Elemente gleichzeitig zugegeben, was der Regel
entspricht, dann ist durch die Bildung eutektischer Gemische im Zinküberzug mit
einer weiteren Erniedrigung des Schmelzpunktes zu rechnen [4.31]. Die zur
Schmelze zugesetzte Menge liegt bei den Elementen Pb und Sn in der Größen-
ordnung von 1%; bei Bi ist sie deutlich geringer. Bei diesen Zusätzen ergeben sich
im Zinküberzug starke, meist lokale Anreicherungen, die z. T. deutlich über 10%
liegen können. Aufgrund ihres niedrigen Schmelzpunktes und begrenzten
4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung
Tab. 4.2 Übliche Legierungselemente in Zinkschmelzen nach [4.19]
Schmelzpunkt in °CKonzentrationinMasse
%
örtliche Anreicherung im
Überzug in %
Zn 419 ca. 99 99–100
Pb 327 ca. 1 bis 90
Bi 271 < 0,1 bis 6
Sn 231 < 1,2 5–40
Ni 1453 < 0,06 0,5–1,5
Ti
V
1727
1919
<0,3
<0,05
<4
0,3–2
Al 660 < 0,03 FeAl
3
/Fe
2
Al
5
130
Löslichkeit im erkalteten Zinküberzug neigen diese Elemente bei der Abkühlung des
Verzinkungsgutes dazu, sich durch Ausscheidungsvorgänge an Phasengrenzen
anzureichern. Pb scheidet sich an unterschiedlichen Stellen im Überzug,
insbesondere aber in Oberflächennähe in Form kleiner Tröpfchen (1 bis 5 µm)
ab. Sn reichert sich an der Außengrenze der äußeren Palisadenschicht (ζ-Phase)
zwischen den Hartzinkkristallen an. Wird zusätzlich Bi zulegiert, kann das Sn/Bi/
Pb-Gemisch zwischen den palisadenförmigen Kristallen bis zur kompakten δ
1
-
Schicht in den Zinküberzug eindringen und den Verbund in dieser Schicht lockern.
Um eine andere Gruppe von Elementen handelt es sich bei Ni, Ti und V. Die
Schmelzpunkte liegen hier mit 1453 °C, 1727 °C und 1919 °C wesentlich höher. Die
zur Schmelze zugegebene Menge ist gering und beträgt beim Ni nur etwa 0,05%.
Entsprechend niedrig sind auch die Anreicherungen im Zinküberzug. Das
Maximum der örtlichen Anreicherung liegt im Bereich 0,5–1,5% Ni. Im Gegensatz
zu den niedrig schmelzenden Elementen sind die Anreicherungen nicht streng
lokalisiert, sondern erstrecken sich über den gesamten Zinküberzug.
Al schmilzt bei 660 °CundhatschonbeiZusätzen von einigen Hundertstel
Prozent teilweise einen reduzierenden Einfluss auf die Überzugsdicke [4.33, 4.38].
Nach [4.10] liegt das an der Ausbildung einer dünnen intermetallischen Phase aus
FeAl
3
bzw. Fe
2
Al
5
auf der Stahloberfläche, die zumindest in der Anfangsphase der
Verzinkung stabil ist und den Verzinkungsvorgang eine gewisse Zeit hemmt.
Die Unterschiedlichkeit der einzelnen Elemente zeigt sich auch in ihrem Einfluss
auf die Schichtbildung beim Feuerverzinken. Pb, das etwa zu 1% in der
Zinkschmelze löslich ist, beeinflusst den eigentlichen Vorgang der Schichtbildung
nicht direkt, da es nur in kleinen Tröpfchen und nicht in einer durchgehenden
Schicht angereichert ist. Es wird dem Zinkbad zugegeben, weil es einerseits auf
Grund seiner hohen Dichte auf den Boden des Zinkkessels absinkt und somit das
Hartzinkziehen erleichtert sowie den Kesselboden vor direktem Angriff durch die
Zinkschmelze schützt und weil es andererseits die Oberflächenspannung der
Zinkschmelze herabsetzt, sodass glatte Zinküberzüge entstehen (siehe Abb. 4.23).
4.2 Die Schichtbildung beim Feuerverzinken von Stückgut zwischen 435 °C und 620 °C
Abb. 4.23 Einfluss von Blei auf die Oberflächenspannung in dyn · cm
-1
nach [4.32]
131
Eine ähnliche Wirkung hat Wismut, das in einer Konzentration von 0,10% die
Oberflächenspannung in Zinkschmelzen von etwa 750 auf 600 mJ m
-²
(dyn · cm
-1
)
absenkt – ein Effekt, der bei Blei nur mit 5-fach erhöhter Konzentration erreicht wird.
Einen Einfluss auf die Viskosität der Zinkschmelze haben Blei und auch Wismut
aber kaum bzw. nicht.
Sn verringert dagegen die Zinkauflage insbesondere bei allen Si-haltigen Stählen
[4.29; 4.33; 4.34]. Tab. 4.3 zeigt dies am Beispiel einer Schmelze mit einem deutlich
erhöhten Sn-Gehalt. Die untersuchten 4 Stähle entsprechen den 4 typischen
Verzinkungsbereichen (Niedrigsilizium-, Sandelin-, Sebisty- und Hochsiliziumbe-
reich).
Ni reduziert die Zinkauflage vor allem im Sandelinbereich [4.24; 4.26; 4.27; 4.35;
4.36]. Aber auch im Sebisty-Bereich ist noch ein Absinken der Überzugsdicke
feststellbar, während es im Hochsiliziumbereich eher zu einem Anstieg der
Schichtdicke des Überzugs kommt.
Abb. 4.24 illustriert den Abfall der Überzugsdicke von 190 µm in Normalschmelze
(Abb. 4.24a) auf 60 µminderNi-haltigenSchmelze(Abb.4.24b)für Sandelin-Stahl.
Die Struktur des Überzugs hat sich dabei stark geändert. Aus der typischen Sandelin-
Struktur ist ein Gefüge geworden, die sich in nichts von der Struktur unterscheidet,
4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung
Tab. 4.3 Reduzierung der Dicke von Zinküberzügen durch Zusatz von Ni bzw. Sn zur Schmelze
(445 °C, 15 min), [4.28]
Schichtdicke in µm bei Schmelzezusammensetzung
Si-Gehalt in
Masse%
P-Gehalt in
Masse%
an Eisen und
Blei gesättigt
+0,05% Nickel +2,67% Zinn
0,02 0,0095 104 96 109
0,08 0,0130 538 124 237
0,17 0,0040 317 168 135
0,32 0,0032 530 611 157
Abb. 4.24a–b Reduzierung der Überzugsdicke auf Sandelin-Stahl
durch Zusatz von 0,054% Ni zur Zinkschmelze (Stahl mit 0,08%
Si, 445 °C, 5 min) a Konventionelle Schmelze
b legierteSchmelzemitNickelzusatz
132
wie sie im Niedrigsilizium-Bereich in Normalschmelze erhalten wird. Das zeigt,
dass man aus Dicke und Struktur eines Zinküberzugs nicht eindeutig auf die
Stahlzusammensetzung schließen kann, sondern auch die übrigen Verzinkungs-
bedingungen berücksichtigen muss.
Vhateinenähnlichen Einfluss wie Nickel, wirkt aber auch im Hochsilizium-
Bereich [4.37]
In [4.35] wird auf die Ähnlichkeit von Ti und Ni verwiesen, die mit der großen
Ähnlichkeit der Phasendiagramme von FeZnNi und FeZnTi erklärt wird. Ein Ti-
Zusatz zur Schmelze unterdrückt den Sandelineffekt, während bei höheren Si-
Gehalten des Stahles die Überzugsdicke wieder ansteigt.
BeiZugabevonAlzurZinkschmelzewirddieÜberzugsdicke ebenfalls nicht im
gesamten Si-Bereich reduziert. Bei Si-beruhigten Stählen ist es hier gerade
umgekehrtwiebeiNiundTi:Jehöher der Si- und/oder P-Gehalt der Stähle ist,
um so eher beginnt die reduzierende Wirkung von Al auf die Überzugsdicke [4.38].
4.3
Flüssigmetallinduzierte Spannungsrisskorrosion (LME)
Beim Tauchen in eine Metallschmelze besteht füreinuntermechanischen
Spannungen stehendes oder geratendes Stahlbauteil die Gefahr der Flüssig-
metall-induzierten Spannungsrisskorrosion (LME –
Liquid Metal incduced Em-
brittlement). Ob LME auftritt, hängt vom Vorliegen spezieller, konkreter Werkstoff-
bzw. Systemparameter ab. In einem neueren Übersichtsartikel [4.39] wird
formuliert:
Unter Bezug auf das gesamte korrodierende System ist fürdiesichinRissbildung,
Zähigkeitsverlust und Beeinträchtigung der Schwingfestigkeit manifestierende
LME-Schädigung u. a. folgendes Voraussetzung:
I
Ausreichende statische oder dynamische Zug-, Biege- oder
Torsionsbeanspruchung (Last- wie Eigenspannung),
I
korrosiv wirkendes Flüssigmetall oder -legierung,
I
gegenüber LME anfälliges Festmetall und
I
kritisches Temperaturintervall.
Weitere förderlich wirkende Bedingungen sind
I
gegenseitige Löslichkeit der Metalle,
I
gute Benetzbarkeit des festen Metalls durch das flüssige,
I
keine Bildung hochschmelzender, dichter intermetallischer
Phasen.
Nach [4.40] bestimmt bei LME die Rissbildungsphase, die immer mit einem
verstärkten örtlichen Angriff des Flüssigmetalls auf das Festmetall verbunden ist, die
Geschwindigkeit der Gesamtreaktion. Der Rissfortschritt ist dann im weiteren
Verlauf von der Geschwindigkeit des kapillaren Flusses des angreifenden Metalls
entlang der gedehnten Korngrenzen des Festmetalls abhängig und es vergeht meist
4.3 Flüssigmetallinduzierte Spannungsrisskorrosion
133
nur kurze Zeit, bis zum Verlust der Zähigkeit/Festigkeit des Festmetalls. Die
Autoren beschreiben den Vorgang so:
I
Adsorbierte Atome des angreifenden Metalls werden in der
Oberfläche des angegriffenen Metalls gelöst.
I
Die gelösten Atome dringen entlang der gedehnten Korn-
grenzen in das angegriffenen Metall ein und führen zum
Zähigkeitsverlust desselben.
Rädecker [4.41; 4.42] stellte fest, dass reine Zink- und Zink-/Bleischmelzen unter
Spannung stehende Stahlbauteile durch LME schädigen können. In [4.43] wird auf
die Gefahr der LME-Korrosion durch Zink, Blei, Zinn und Wismut hingewiesen und
in [4.44] werden diese Bedingungen konkretisiert. Die Autoren fanden, dass
I
Blei prinzipiell die LME-Gefahr verstärkt,
I
Nickel keinen Einfluss hat,
I
Wismut bis 0,1% ohne Einfluss ist und
I
Zinn bis 0,2% keinen Einfluss auf die LME-Gefahr hat, ab
0,3% diese aber verstärkt.
Außerdem wird angemerkt, dass kaltverformtes Material immer LME-anfälliger als
warmverformtes ist. Bekannt ist ferner, dass schnelles, zügiges Tauchen in die
Zinkschmelze die auftretenden thermischen Spannungen mindert und der LME-
Gefahr entgegen wirkt.
Mit dem Einfluss konstruktiver und stahlseitiger Gegebenheiten auf LME
befassen sich in neueren Arbeiten Feldmann und Mitarbeiter [4.45], die die obigen
Ansichten prinzipiell bestätigen und präzisieren
Für die Praxis kann nur empfohlen werden, genau abzuchecken, welches
Material/Bauteil in welcher Schmelze verzinkt werden kann. So wenig wie möglich
Legierungselemente in der Schmelze und so wenig wie möglich Spannungen im
Bauteil sind immer von Vorteil.
4.4
Nachbehandlung
Der Zweck einer jeden Nachbehandlung verzinkter Oberflächen ist der Schutz
derselben vor Weißrost. Üblich – allerdings selten angewendet – sind das chemische
Passivieren, das Einölen oder das Beschichten mit organischen bzw. anorganischen
Materialien. Dass diese Methoden relativ selten angewendet werden liegt daran, dass
alle diese Verfahren einen apparativen und manuellen Aufwand erfordern, der im
Verzinkungsprozess unüblich ist. Hinzu kommt, dass vor einer nachfolgenden
Beschichtung, z. B. nach DIN EN ISO 12944, die durchgeführte Nachbehandlung
meist entfernt werden muss, um ein einwandfreies Haften der nachfolgenden
Beschichtung zu gewährleisten.
Chemisches Passivieren mit chromathaltigen und –freien Lösungen oder mittels
Phosphatieren erfordern prinzipiell Methoden, wie sie sonst nur in der Galvano-
technik üblich sind. Damit eignen sich diese Verfahren meist nur fürKleinteileund
4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung
134
werden in der Praxis kaum angewendet. Beim Arbeiten mit phosphathaltigen
Lösungen ist auch immer zu beachten, dass die sich bildenden Zinkphosphate nur
bedingt dauerhaft und unlöslich und damit auch nur bedingt geeignet sind. Die
Verwendung von chromathaltigen Lösungen ist europaweit aus ökologischen und
toxikologischen Gründen teilweise eingeschränkt.
Schichten aus organischen Klarlacken, z. B. auf Acrylatbasis oder aus anorgani-
schen Kaliwasserglaslösungen sind meist nicht ausreichend schwitzwasserbe-
ständig und müssen außerdem vor einer Weiterbeschichtung meist entfernt
werden, da sie keine geeignete Grundierung darstellen.
Insgesamt muss festgestellt werden, dass eine entsprechend sachgerechte
Lagerhaltung der fertig verzinkten Ware die beste Nachbehandlung ist. Auch sollte
man beachten, dass die Bildung der Zinkpatina über örtliche Verfärbungen der
Zinkoberfläche erfolgt, also technisch normal ist.
4.4 Nachbehandlung
135
[4.1] DINENISO1461„Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge
(Stückverzinken); Anforderungen und Prüfung“ (02.99)
[4.2] DIN EN 10143 „Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Blech und Band aus Stahl;
Grenzabmaße und Formtoleranzen“ (09.06)
[4.3] DIN EN 10292 „Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus Stählen mit
hoher Streckgrenze zum Kaltumformen; Technische Lieferbedingungen“ (03.05)
[4.4] DIN EN 10326 „Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus Baustählen;
Technische Lieferbedingungen“ (09.04)
[4.5] DIN EN 10327 „Kontinuierlich schmelztauchveredeltes Band und Blech aus weichen
Stählen zum Kaltumformen“ (09.04)
[4.6] DIN EN 10336 „Kontinuierlich schmelztauchveredeltes und elektrolytisch veredeltes
Band und Blech aus Mehrphasenstählen zum Kaltumformen; Technische Liefer-
bedingungen“ (10.05)
[4.7] DIN EN 10240 „Innere und/oder äußere Schutzüberzüge für Stahlrohre; Festlegungen
für durch Schmelztauchverzinken in automatisierten Anlagen hergestellte Überzüge“
(02.98)
[4.8] Kleingarn, J.-P.: Feuerverzinken von Einzelteilen aus Stahl; Stückverzinken, Merkblatt der
Beratung Feuerverzinken
[4.9] DIN 267–10 „Mechanische Verbindungselemente; Technische Lieferbedingungen;
Feuerverzinkte Teile“ (01.88)
[4.10] Horstmann, D.: Zum Ablauf der Eisen-Zink-Reaktionen, Schrift VII des GAV e. V.,
Düsseldorf (1991), S. 11–30
[4.11
] Bablik, H.; Götzl, F.: Metallwirtschaft 19 (1940),S. 1141–1143
[4.12] Katzung, W.; Rittig, R.: Mat.-wiss. und Werkstofftechnik 28 (1997), S. 575
[4.13] Bablik, H., Merz, A.: Metallwirtschaft 20 (1941), S 1097
[4.14] Sandelin, R. W.: Galvanizing characteristics of different types of steel. Wire and Wire
Products 15(1940) 11, S. 655/76 (Teil 1) und 15 (1940) 12, S. 721/49 Teil 2) sowie 16 (1941)
1, S. 28/35 (Teil 3)
[4.15] Sebisty, J.J. Diskussionsbeitrag, 11. Intergalva, Stresa 1973
[4.16] Schubert, P., Schulz, W.: Zum Mechanismus des Verzinkens von Baustählen in
Abhängigkeit von deren Si-Gehalt, Metall 55 (2001) 12, S. 743–748
[4.17] Thiele, M., Schulz, W.-D., Schubert, P.: Schichtbildung beim Feuerverzinken zwischen
435 °Cund620°C in konventionellen Zinkschmelzen – eine ganzheitliche Darstellung.
Materials and Corrosion 57 (2006) 11, S. 852–867
[4.18] Thiele, M., Schulz, W.-D.: Coating formation during hat dip galvanizing between 435 °C
and 620 °Cinconventionalzincmelt– a general description. 21. Intergalva, Neapel 2006
[4.19] Schulz, W.-D., Thiele, M.: Feuerverzinken von Stückgut; die Schichtbildung in Theorie
und Praxis. Saulgau: Leuze-Verlag, 2007
[4.20.] Dreulle, P., Dreulle, N., Vacher, J.C.: Metall 34 (1980), S. 834
4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung
136
Literatur
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Verlag
[4.22] Horstmann, D.: Der Ablauf der Reaktion zwischen Eisen und Zink. Schrift 1 des
Bemeinschaftsausschusses Verzinken e. V., Düsseldorf 1974
[4.23] Schwabe, K., Kelm, H.: Physikalische Chemie, Bd. 1, Akademie-Verlag Berlin (1986),
S. 474–476
[4.24] Hänsel, G.: Einfluss von Legierungs-/Begleitelementen in der Zinkschmelze auf den
Verzinkungsvorgang. Vortrag auf dem Seminar der Berg- und Hüttenschule Clausthal-
Zellerfeld am 20./21. Oktober 1997
[4.25] Dreulle, N., Dreulle, P., Vacher, J.C.: Das Problem der Feuerverzinkung von siliziumhal-
tigen Stählen. Metall, 34 (1980) 9, S. 834–838
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[4.27] Taylor, M.; Murphy, S.: Ein Jahrzehnt mit Technigalva. Proceedings Intergalva
Birmingham 1997. London: EGGA 1997
[4.28] Schubert, P., Schulz, W.-D.: Zur Wirkung von Zusätzen zur Zinkschmelze auf die
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für die Feuerverzinkung von reaktivem Stahl. Proceedings Intergalva Berlin 2000.
London: EGGA 2000
[4.30] INTERGALVA 2006 Edited Proceedings 21. International Galvanizing Conference,Nea-
pel 2006. London: EGGA 2006
[4.31] Schumann, H.: Metallographie. Leipzig: Deutscher Verlag fürGrundstoffindustrie, 1980,
S. 17
[4.32] Krepski, R. P.: The influence of lead in after-fabrication hotdip galvanizing. 14.
Internationale Verzinkertagung, München 1985, Proceedings S. 6/6–6/12. Zinc Develop-
ment Association, London 1986
[4.33] Schulz, W.-D., Schubert, P., Katzung, W., Rittig, R.: Ermittlung des Einflusses der
Verzinkungsbedingungen, insbesondere der Zusammensetzung der Zinkschmelze (Pb,
Ni, Sn, Al), der Tauchdauer und des Abkühlverlaufes, auf die Haftfestigkeit und das
Bruchverhalten von Zinküberzügen nach DIN EN ISO 1461. Forschungsbericht des
Instituts für Korrosionsschutz Dresden und des Instituts für Stahlbau Leipzig vom 23. 01.
2001
[4.34] Gilles, M., Sokolowski, R.: T
he zinc-tin galvanizing alloy: A unique zinc alloy for galvanizing
any reactive steel grade. Proceedings Intergalva Birmingham 1997. London: EGGA 1997
[4.35] Reumont, G.; Foct, J.; Perrot, P.: Neue Möglichkeiten für die Feuerverzinkung: Zugabe von
Mangan und Titan zum Zinkbad. Proceedings Intergalva Berlin 2000. London: EGGA
2000
[4.36] Fratesi, R., Ruffini, N., Mohrenschildt, A.: Use of Zn-Bi-Ni alloy to improve zinc coating
appearance and decrease zinc consumption in hot dip galvanizing. Proceedings Intergalva
Berlin 2000. London: EGGA 2000
[4.37] Zervoudis, J.: Feuerverzinkung von reaktivem Stahl mit Zn-Sn-V-(Ni)-Legierungen.
Proceedings Intergalva 2000 Berlin
[4.38] Katzung, W., Rittig, R., Gelhaar, A.: Einfluss der Legierungselemente Al, Pb und Sn in der
Zinkschmelze auf das Verzinkungsverhalten von Stählen. Metall, 50(1996)1, S. 34–38
[4.39] Katzung, W., Schulz, W.-D.: Zum Feuerverzinken von Stahlkonstruktionen – Ursachen
und Lösungsvorschläge zum Problem der Rissbildung. Stahlbau 74(2005)4, S. 258–273
[4.40] Hasselmann, U., Speckhardt, H.: Flüssigmetall induzierte Rissbildung bei der Feuerver-
zinkung hochfester Schrauben großer Abmessungen infolge thermisch bedingter
Zugeigenspannungen. Mat.-wiss. u. Werkstofftechnik 28 (1997), S. 588–598
[4.41] Rädecker, W.: Die Erzeugung von Spannungsrissen in Stahl durch flüssiges Zink. Stahl
und Eisen 73 (1953), S. 654–658
[4.42] Rädecker, W.: Der interkristalline Angriff von Metallschmelzen auf Stahl. Werkstoffe und
Korrosion 24 (1973), S. 851–859
Literatur
137
[4.43] Landow, M., Harsalia, A., Breyer, N.N.: Liquid metal embrittlement . J. Materials Energy
Systems 2 (1989), S. 50
[4.44] Poag, G., Zervoudis, J.: Influence of various parameter on steel cracking. AGA Techn.
Forum, Oct. 8. 2003. Kansas City, Missouri
[4.45] Feldmann, M., Pinger, T., Tschickardt, D.: Cracking in large steel structures during hot dip
galvanizing. Proceedings Intergalva Neapel 2006. London: EGGA, 2006
4 Technologie der Feuerverzinkung und Schichtbildung
138
R. Mintert, P. Peißker
5.1
Vorplanung
5.1.1
Vorstudie
Bei einer Vorstudie über die Errichtung einer Feuerverzinkerei sollten die beiden
Parameter Zinkbadgröße und Durchsatz pro Stunde grob festgelegt werden. Die
Einschätzung der Durchsatzleistung setzt jedoch eine Marktanalyse voraus. Es hat
sich herausgestellt, dass man durchaus neue Kunden gewinnen kann, die aus
Entfernungsgründen und damit Kostengründen bisher nicht an das Feuerverzinken
gedacht haben. Eine solche Vorstudie kann durch ein Ingenieurbüro, das sich
speziell mit der Planung von Feuerverzinkungsanlagen beschäftigt, erstellt werden.
5.1.2
Intensivstudie
Bei dieser Studie sollte man schon die exakten Größenordnungen der einzelnen
Anlagenteile, die Aufstellungsanordnung und damit den Materialfluss und somit
schließlich die Hallengröße festlegen. Bei der Ermittlung der Gesamtbaukosten
ergeben sich drei Kostenblöcke:
1. Einmessung, Bauaushub, Baukörper mit Keller, Heizung und
Elektroinstallationen,
2. Anlagenteile wie Vorbehandlungsanlage, Verzinkungsanlage,
Krananlage und sonstige Transportmittel,
3. Betriebsmittel für den Ersteinsatz.
Für den 1. Kostenblock ist es unumgänglich, ein Architekturbüro einzusetzen. Diese
beiden Planungsbüros, Ingenieurbüro für Feuerverzinkungsanlangen und Archi-
tekturbüro, erstellen dann gemeinsam den Genehmigungsantrag.
5
Technische Ausrüstung
139