Козловский В.А., Кобзев В.В. Производственный и операционный менеджмент

Подождите немного. Документ загружается.

150

Тест для самоконтроля

1. При классификации запасов с помощью АВС-анализа класс А единиц запаса - это

тот, на который приходится около X наименований единиц запаса, но они составляют око-

ло Y от общей стоимости запасов, где X и Y соответственно:

а) 80% и 20%; б) 60% и 40%; в) 40% и 60%; г) 20% и 80%.

2. Фирма имеет 1000 единиц хранения класса А, 4000 единиц класса В и 8000 единиц

класса С. Единицы класса А должны пересчитываться каждые 10 дней, класса В – каждые 40

дней, класса С – каждые 80 дней. Сколько всего единиц (всех классов) должны пересчиты-

ваться ежедневно?

а) 100; б) 200; в) 300; г) 400.

3. Модель экономичного заказа EOQ учитывает:

а) затраты закупки и хранения без учета затрат заказа; б) затраты закупки и заказа без

учета затрат хранения; в) затраты хранения и заказа без учета затрат закупки; г) затраты хра-

нения и заказа с учетом затрат закупки.

4. Определить экономичный размер заказа, если годовой спрос 2000 единиц, затраты

заказа $10 на заказ и затраты хранения $1 на единицу в год:

а) 10; б) 200; в) 2000; г) 40000.

5. Какова периодичность пополнения запаса в днях, если годовой спрос 1000 единиц,

размер партии заказа 100 единиц, число рабочих дней в году – 200:

а) 5; б) 10; в) 15; г) 20.

6. Точка заказа – это:

а) размер заказа, который необходим для восполнения запаса; б) период времени, кото-

рый необходим для восполнения запаса; в) уровень запаса, при достижении которого необ-

ходимо размещать заказ на восполнение запаса; г) интервал времени, через который необхо-

димо размещать заказ на восполнение запаса.

7. Какова точка заказа, если годовой спрос 6000 единиц, число рабочих дней в году 300,

доставка от поставщика занимает 5 дней:

а) 100; б) 200; в) 300; г) 400.

8. Модель производственного заказа учитывает:

а) только скорость потребления запаса; б) только скорость пополнения запаса; в) и ско-

рость потребления, и скорость пополнения запаса; г) ни скорость потребления, ни скорость

пополнения запаса.

9. Определить размер экономичного производственного заказа при годовом спросе D =

500 единиц, дневной производительности р = 10 единиц и дневном потреблении d = 5 еди-

ниц; затраты переналадки S = $45, затраты хранения Н = $1 за единицу в год:

а) 100; б) 200; в) 300; г) 400.

10. Для снижения уровня страхового запаса необходимо:

а) повысить надежность поставщика; б) понизить вероятность срыва поставок и недо-

поставок; в) сократить размер отклонений факта от плана по объему, срокам и прочим усло-

виям поставки; г) все из выше перечисленного; д) ничего из выше перечисленного.

151

7. ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ/ РЕСУРСОВ

7.1. Требование адаптивности

В технологической цепи поставка, осуществляемая предыдущим по ходу техпроцесса

звеном, – это удовлетворение спроса (потребности) последующего по ходу техпроцесса звена.

Проблемы планирования поставок. Планирование поставок осуществляется на осно-

ве определения потребностей (спроса): планирование закупок основывается на определении

потребностей производства в конкретных материалах и комплектующих, планирование про-

изводства основывается на определении спроса потребителей на конечную продукцию, и т.д.

В этом проявляется адаптивность современных систем планирования поставок – по-

ставлять ровно столько и тогда, сколько и когда востребовано спросом. И все это - в услови-

ях непрерывных изменений текущего состояния спроса (потребностей).

Отсюда следует, что в планировании поставок центральной становится проблема опре-

деления потребности (спроса), которую требуется полностью и своевременно удовлетворить

поставками. Проблема усложняется тем, что поставку не возможно осуществить мгновенно,

поэтому определять потребность приходится не на текущий момент времени, а на предстоя-

щий; поскольку поставки осуществляются дискретно некими партиями с некой периодично-

стью, приходится определять потребность не на предстоящий момент, а на предстоящий пе-

риод времени (равный периоду времени между поставками).

Однако в планировании поставок существует еще одна проблема, требующая решения

поставщиком, - как наиболее экономично осуществить поставку. Возможны варианты: раз-

мер партии поставки равен потребности, и потребность удовлетворяется целиком за одну по-

ставку, изменение потребности приводит к изменению размера партии поставки; потреб-

ность удовлетворяется по частям, но в допустимые сроки, размер каждой партии поставки и

их периодичность устанавливаются поставщиком исходя из собственных представлений об

экономической целесообразности; и т.д.

Очевидно, в удовлетворении потребности (спроса) путем дискретных поставок по меж-

звенным передачам огромную помощь оказывают запасы, создаваемые между звеньями тех-

нологической цепи. Это требует не только дополнительных расчетов, связанных непосредст-

венно с запасами, но и учета факта их наличия при планировании поставок по межзвенным

передачам. Прежде всего, речь идет о расчете нормативного уровня запасов с использовани-

ем моделей запасов и поддержании их состояния на данном уровне с помощью систем

управления запасами, рассмотренными в главе 6. Затем при планировании поставок наравне

с потребностью последующего звена обязательно учитывается потребность восполнения за-

паса до нормативного уровня; при этом учитывается текущее состояние остатка запаса на

конец планового периода.

В связи с этим при определении размера заказа на поставку возможны следующие ва-

рианты:

- остаток запаса находится на нормативном уровне, восполнение не требуется, размер зака-

за на поставку равен потребности последующего звена;

152

- остаток запаса находится на уровне ниже нормативного, требуется восполнение запаса,

размер заказа на поставку равен потребности последующего звена плюс размер отклоне-

ния (дефицита) остатка запаса от норматива;

- остаток запаса находится на уровне выше нормативного, восполнение запаса не требуется

и за счет него может быть удовлетворена часть потребности последующего звена, размер

заказа на поставку равен потребности последующего звена минус размер отклонения (из-

бытка) остатка запаса от норматива.

Модели запасов, рассмотренные в предыдущей главе, предполагали, что спрос на одно

изделие (определенный товар) не зависит от спроса на другое изделие (товар). Теперь рас-

смотрим модели запасов в условиях зависимого спроса.

Под зависимым спросом понимается тот факт, что спрос на определенное изделие ока-

зывает влияние на спрос другого изделия. Вспомним пример: потребность в автомобильных

колесах при производстве автомобилей зависит от количества выпускаемых автомобилей;

зависимость спроса на компоненты однозначно определяется нормой их вхождения в конеч-

ное изделие, т.е. количеством колес для одного автомобиля.

Спрос на те или иные изделия зависим, когда связи между изделиями могут быть опре-

делены количественно; тогда, спрогнозировав спрос на конечный продукт, можно подсчи-

тать требуемое количество всех компонент, входящих в состав этого продукта. Для любого

товара все компоненты, входящие в него, представляют компоненты зависимого спроса; пла-

нирование в условиях зависимого спроса заключается в том, чтобы для компонента каждого

наименования составить план, использующий отношения зависимости, выраженной в коли-

чествах вхождения этого компонента в конечное изделие. Методы, учитывающие данные за-

висимости, когда они могут быть использованы, предпочтительнее моделей, описанных в

предыдущей главе.

Примером систем планирования зависимого спроса, которые используются в производ-

ственной сфере, является планирование производственных потребностей (системы типа

MRP), в распределительной сфере - планирование потребностей при распределении (систе-

мы типа DRP). Более развитые системы второго поколения MRPII/ DRPII позволяют осуще-

ствлять планирование не только потребностей, но и ресурсов, необходимых для удовлетво-

рения этих потребностей.

Планирование производственных потребностей (MRP). О роли и месте систем MRP

в процессе планирования производства дает представление рис.7.1. Использование МRР по-

зволяет получить ряд положительных результатов: увеличивается уровень сервиса в обслу-

живании потребителей и степень удовлетворения спроса; улучшается использование обору-

дования и труда; улучшается планирование запасов и расписание их движения; быстрее воз-

никает реакция на рыночные изменения, повышается точность этой реакции; снижается уро-

вень запасов без снижения уровня обслуживания потребителя.

Главным преимуществом МRР является их адаптивность. Адаптивность систем MRP

проявляется прежде всего в их способности к восстановлению и текущим изменениям. Необ-

ходимость этого вызвана тем, что план потребности материалов и расписание загрузки рабо-

чих центров не постоянны; после их составления появляются изменения в конструкции изде-

лий, производственных процессах и календарных графиках. Поэтому модели планирования и

153

регулирования производства должны обладать способностью к изменениям, чтобы опера-

тивно отражать реальные изменения в объекте и среде. Следуя этому требованию, производ-

ственное расписание и до, и после начала производства должно отражать реальное состояние

дел, последние изменения информации об изделии и ходе производственного процесса.

Представление изменений в расписание хода производства в результате возникших коррек-

тировок является очень громоздким, поэтому большинство систем адаптивного планирова-

ния и регулирования хода производства компьютеризированы.

Центральным достоинством таких систем является способность своевременно и точно

осуществлять репланирование. Поскольку случаются изменения текущей потребности и воз-

можностей ее покрытия, возникает необходимость реагировать на них в изменениях плана

(как правило, не реже, чем раз в неделю). Эта способность известна под названием восста-

навливающее планирование; оно использует полную программу планирования с представле-

нием всех вычислений, позволяющих получить новый план. Однако фирмы заинтересованы

в получении более быстрых и более часто составляемых сообщений об изменениях в плане;

для этой цели предназначено текущее планирование, которое охватывает только те единицы,

нет

Объемы

изменились?

Исполнение плана по

объемам

Выполним

План по объемам

проходит?

Детальный по объе-

мам план потребности

План потребности

в материалах,

деталях и узлах

Исполнение соответ-

ствует плану?

Потребность

изменилась?

Производственный

план изменился?

Производственный

график изменился?

Величина внепроизвод-

ственных запасов

График

производства

Потребительский

спрос

Величина производст-

венных запасов

Наличие

финансовых средств

Планирование

потребности в трудовых

ресурсах

Производственный

план

Оценка

поставщиков

Рис.7.1. Адаптивное планирование процесса производства

Исполнение плана по

материалам

Возврат инвестируе-

мого капитала

154

учет которых требует пересчета. Текущее планирование требует разработки более развитых

компьютерных программ, но с меньшим процедурным временем по сравнению с восстанав-

ливающим планированием.

Возможность частых пересчетов плана представляется привлекательной характеристи-

кой адаптивных систем, но многие фирмы не желают реагировать на незначительные изме-

нения, хотя и понимают важность этого. Наличие подобных частых изменений носит назва-

ние нервозности системы. Частые изменения могут привести к хаосу в снабжении и произ-

водстве, если такие изменения осуществлять в порядке ответной реакции на каждое незначи-

тельное изменение во внешней среде. Следовательно, если способность к отражению теку-

щих изменений существует, нужно стремиться понизить “нервозность” путем оценки необ-

ходимости и последствий изменений прежде, чем распространять сообщения о них по техно-

логической цепи. Имеется два взаимодополняющих средства, способных понизить нервоз-

ность системы. Во-первых, установление временного барьера, который позволяет сегмент

производственного графика обозначить как “не подлежащий репланированию”. Таким обра-

зом, этот сегмент не подвергается изменениям в периодических восстановлениях расписа-

ний. Во-вторых, использование закрепления, которое предполагает установление связи меж-

ду компонентом и родительской единицей по структуре изделия (ВОМ), что позволяет, про-

слеживая эту связь, определять причину возникшей потребности и изменять решения о не-

обходимости внесения изменений в расписание. Используя эти средства, можно оперативно

реагировать на динамично меняющиеся текущие условия среды. Вопрос о том, как часто

вводить соответствующие изменения на фирме, требует экономического обоснования; если

нервозность вызывается объективными причинами, то реакция фирмы может принять форму

исследования окружающей среды и проведения соответствующих мероприятий.

Важным средством обеспечения текущей адаптивности планов является обратная

связь в планировании производства. Планирование производства с обратной связью - это

система, которая охватывает обратной связью производственное планирование и систему

управления запасами; она обеспечивает обратной связью план по мощности, производст-

венный график и достаточно удаленное во времени планирование производства; ее особен-

ности отражает рис.7.2. Планирование загрузки мощности связано с планированием произ-

водства обратной связью; для этого составляются загрузочные рапорты в каждом рабочем

центре. Загрузочные рапорты показывают потребности рабочих центров в ресурсах для всех

текущих назначений в соответствии с планом и ожидаемыми распоряжениями. Система пла-

нирования с обратной связью позволяет перераспределить работу между временными перио-

дами, чтобы сгладить нагрузку или, по крайней мере, распределить ее в пределах мощности,

а затем скорректировать расписание для всех элементов плана. Тактики сглаживания загруз-

ки и минимизации воздействия отклонений в длительности обработки включают: запаралле-

ливание (перекрытие исполнения операций), которое понижает время обработки и основано

на передаче отдельных единиц на следующую операцию, не ожидая окончания обработки

всей партии на предыдущей операции; операционное расщепление, которое предусматривает

размещение партии на обработку на двух различных станках, выполняющих одну и ту же

операцию; это увеличивает суммарное время переналадки (добавляется второй станок), но в

результате время обработки на каждом станке уменьшается, поскольку обработку на них

155

проходит только часть первоначальной партии; однако это также приводит к нарушению ус-

тановленного порядка движения партии в соответствии с расписанием обработки по ходу

технологического процесса.

Потребность в материалах

(детализированная)

Производственный план

Планирование ресурсов

Желаемый производствен-

ный график

Приблизительная оценка

мощности

Реалистичен?

Потребность в мощности

(детализированная)

Вход / выход Срочный список

Средняя

мощность

доста-

точна?

Дополни-

тельная

мощность

есть?

Планирование

мощности

Контроль

мощности

Приоритетный

контроль

Приоритетное

плани

ование

Нет

Да

А. О. К.

Нет Нет

Да

Рис.7.2. Планирование потребности в материалах с обратной связью

(MRP-II)

156

Планирование потребностей при распределении (DRP). DRP - это календарный план

пополнения запасов на всех уровнях распределительной сети. Его процедура и логика анало-

гичны MRP.

DRP определяет: общие потребности, соответствующие объемам спроса и прогнозу

продаж; минимальные уровни запасов, необходимые для поддержания требуемого уровня

сервиса в обслуживании покупателей; точные сроки и продолжительность выполнения ра-

бот, связанных с распределительной деятельностью; структуру распределения.

При использовании DRP исходят из того, что общие потребности определяются на ос-

нове предполагаемого спроса. Чистые потребности определяются путем учета имеющихся

запасов и уменьшением на их величину общих потребностей. Процедура DRP начинается с

прогноза на уровне розничной торговли (или с более удаленной от конечного потребителя

точки распределительной сети, с которой начинается определение ее потребностей в постав-

ках). Все остальные уровни рассчитываются автоматически компьютером. Компьютерные

расчеты чистых потребностей всегда начинаются с самых верхних уровней и идут вниз в на-

правлении самых низких уровней. Как и в MRP, запасы просматриваются с целью оценки их

достаточности для удовлетворения спроса. При этих условиях запас будет пополняться тогда,

когда в этом есть необходимость, чистая потребность будет удовлетворяться поставками в те-

чение необходимого для этого времени (длительность цикла исполнения заказа на поставку).

Автоматически формируются заказы на поставку, удовлетворяющие чистую потребность, по-

следовательно в направлении самого нижнего уровня по всей распределительной цепи.

Традиционно известна вытягивающая система, подающая заявки на пополнение запа-

са в сети сверху вниз, начиная с уровня розничной торговли. Размещение заказов осуществ-

ляется вышестоящим уровнем управления исходя из имеющихся на данном уровне запасов.

Вытягивающая система имеет недостатки: 1 - вытягивание часто искажает последователь-

ность уровней в сети; 2 - каждое отдельное размещение осуществляется независимо от тре-

бований, определяющих другие размещения; 3 - осуществляемые размещения игнорируют

интересы звена, снабжающего запасами, т.е. поставщика.

Альтернативой является выталкивающая система, в которой заявки поступают от

мест, располагаемых в верхней части потока, но прежде они оцениваются поставщиками.

Оценка включает рассмотрение не только потребности каждого отдельного места, делающе-

го заявку, но и всей системы потребностей, а также величину запаса на складе поставщика.

Такая система объединяет информацию как от потребляющей позиции, так и подающей. Та-

кое объединение позволяет улучшить распределение через сеть хранилищ или централизо-

ванный склад поставщика, но в этом случае на поставщика возлагаются функции контроля

не только за состоянием запасов, но и за ходом распределения (потреблением запасов). В

связи с этим подобная система используется преимущественно крупными компаниями, вы-

ступающими одновременно в роли и поставщика, и дистрибьютора своей продукции (т.е.

имеющими собственную систему производства или закупок, а также собственную распреде-

лительную сеть).

157

7.2. Исходные данные

В условиях зависимого спроса, когда связи между объектами производства определе-

ны, например, отношениями вхождения компонент в конечное изделие, можно, спрогнози-

ровав спрос на конечный продукт, рассчитать количество всех потребных компонент этого

продукта. Эффективное использование основанных на этом моделей зависимого спроса тре-

бует, чтобы были известны: А - производственный график выпуска продукта (что должно

быть сделано и когда), Б - спецификации или ведомость состава продукта (из чего сделать

продукт), В - наличие материалов на складе (что имеется в запасах на складе), Г - материалы

в заявке (что заказано в закупки), Д - текущее время исполнения заявки (как много потребу-

ется времени на получение компонент).

А. Производственный график. График должен быть согласован с производственным

планом, который формируется на основе методов, применяемых в агрегатном планировании.

Производственный план устанавливает верхнюю и нижнюю границы для производственного

графика по объемам и срокам выпуска продукции; назначение МRР заключается в том, что-

бы обеспечить точное выполнение графика в условиях различных мощностных ограничений.

В процессе производственного планирования производственный график подлежит уточне-

нию. Многие фирмы составляют производственные графики и затем “фиксируют” короткие

отрезки плана, объединяющие выполнение взаимосвязанных последовательностей работ.

Зафиксированные фрагменты календарного плана рассматриваются затем как “фиксирован-

ные” задания-расписания работ; изменения возможны только за рамками зафиксированных

фрагментов плана. Производственный план становится таким образом развернутым, после-

довательно выполняемым производственным расписанием. В нем указывается количество

изделий, которые должны быть произведены в заданные календарные сроки. Производст-

венный график может быть выражен в терминах: единиц конечной продукции в фирмах с

непрерывным (работающим на склад) массовым производством; заказа покупателя (испол-

нение по заказу) для фирм с единичным производством; количества модулей для повторяю-

щегося серийного производства (сборочные единицы в заделах).

Б. Спецификации или ведомости состава продукта. Ведомость состава изделия (a bill

of material - BOM) представляет собой перечень определенного количества компонент, ин-

гредиентов и материалов, необходимых для изготовления изделия. Элементы выше каждого

уровня называются его родителями; элементы ниже каждого уровня называются его компо-

нентами, или детьми. Ведомость состава изделия определяет структуру изделия. Имея раз-

вернутую структуру продукта, можно определить количество штук каждой его структурной

единицы, требуемых для удовлетворения потребности в продукте. Ведомости состава изделия

не только специфицируют потребность, они также могут использоваться для учета затрат. Ко-

гда идентичные единицы существуют на различных уровнях в ВОМ, необходим нижний уро-

вень кодирования единицы в ВОМ. Нижний уровень кодирования означает, что единица коди-

руется самым нижним уровнем, на котором она используется. Нижний уровень кодирования,

как прием, позволяет легко компьютеризировать расчет потребности в конкретной единице.

Когда ВОМ имеет тысячи единиц в своем перечне, а потребности часто изменяются, легкость

и быстрота расчетов в условиях компьютеризации становятся важными факторами эффектив-

158

ности. Основные разновидности ведомостей состава изделия: ведомости модулей, которые ис-

пользуются при производстве модулей, являющихся главными компонентами конечных изде-

лий или изделий по выбору, что способствует ускорению продвижения изделий путем органи-

зации процесса производства относительно небольшого числа модулей (десятки наименова-

ний), а не множества финишных сборочных единиц (сотни тысяч наименований); ведомости

планирования, которые создаются для назначения искусственного родителя в ведомости соста-

ва изделия, когда необходимо сгруппировать сборочные единицы вместе, чтобы понизить чис-

ло единиц, включаемых в расписание, или когда нужно выпускать “комплекты” для индивиду-

альных заказов; временные ведомости, которые являются ведомостями состава компонент,

обычно сборочных единиц, существующих только временно на отдельной промежуточной

стадии техпроцесса и направляемых непосредственно в новую сборку.

В. Точность записей запасов. Чтобы MRP-система работала, необходимо точно знать,

что находится в запасах; если фирма не достигла хотя бы 99% точности записей запасов,

MRP не будет выполнять свои функции. Техника ведения записей запасов на основе циклов

расчета изложена ранее.

Г. Контроль сроков закупок. Отслеживание сроков закупок и особенно их нарушения

является функцией подразделений управления запасами и закупками. Когда осуществляются

закупки, записи заявок и расписание доставки должны быть доступны для производственно-

го планирования.

Д. Длительность цикла изготовления каждого компонента. Только после того, как

определили, когда изделия нужны, можно определить, когда закупать, изготавливать детали

и собирать изделия. При этом в производстве определяется время ожидания, движения, оче-

редность, время переналадки и время изготовления каждого компонента, входящего в изде-

лие. Будучи сгруппированными вместе, эти времена дают представление о длительности

производственного цикла изделия. Когда ведомость состава изделия всесторонне представле-

на графически и на графике проставлены времена изготовления отдельных сборочных еди-

ниц (время нанесено на горизонтальные оси), она отражает временную структуру изделия.

Такой графический документ носит название цикловой график изготовления изделия.

7.3. Техника планирования

Большинство MRP-систем компьютеризированы, и процесс их работы включает после-

довательность шагов:

0 - подготовка исходных данных (ведомость состава изделия, производственный график

по изделию, записи запасов и закупок, длительности циклов по каждой компоненте изделия);

1 - расчет потребности в компонентах на единицу изделия (выполняется на основе ве-

домости состава изделия; начиная с родительской единицы, осуществляется определение по-

требности для всех единиц нижних уровней в последовательности, обратной ходу техноло-

гического процесса);

2 - расчет потребности в компонентах на программу изделия (потребности в компонен-

тах на единицу изделия умножаются на количество изделий, заданное программой выпуска);

3 - разработка плана полной потребности (объединяет производственный план и вре-

159

менной график; представляет собой расписание, которое показывает, когда каждая компо-

нента должна быть заказана у поставщиков или начато ее изготовление для поставки задан-

ного программой количества изделий к назначенной дате; для выполнения расчета исполь-

зуются данные о длительностях цикла изготовления или закупки каждой компоненты);

4 - разработка плана чистой потребности (план полной потребности корректируется с

учетом имеющихся запасов в заделах/ на складах; чистая потребность образуется как раз-

ность между полной потребностью и количеством единиц в запасе; построение плана чистой

потребности аналогично построению плана полной потребности);

5 - включение плана производства изделия в общий план производства по всем издели-

ям (на основе расписаний производства каждого отдельного изделия составляется общий

производственный план-график работы подразделения/ предприятия).

Основу MRP составляют расчеты чистой потребности в материалах и деталях. В общем

виде чистая потребность CP представляет собой:

CP = P - Z = (P1 + P2) - (Z1 + Z2),

где P - полная (общая) потребность; Z - имеющиеся в наличии запасы; P1 - текущая по-

требность; P2 - зарезервированная потребность (единицы для специального использования

или в будущих периодах); Z1 – единицы в запасе/ заделе по нормативу; Z2 – единицы от-

клонения запаса/ задела от норматива (избыток/ дефицит, возникающий при колебаниях

спроса, не учтенных планом производства).

Пример 7.1. Расчет потребности на единицу изделия. Единица изделия А требует две

единицы В и три единицы С. Каждая единица В требует две единицы D и три единицы Е.

Далее каждая единица С требует одну единицу Е и две единицы F. И каждая F требует одну

единицу G и две единицы D. Таким образом, потребность В, С, D, E, F и G полностью зави-

сит от спроса на А. Имея эту информацию, можно сконструировать структуру изделия в от-

носительных единицах запаса:

Уровень Структура единицы изделия А

0 А

________|_______

| |

1 В(2) С(3)

____|______ ____|__________

| | | |

2 | Е(3) Е(1) F(2)

| _________|___

| | |

3 D(2) G(1) D(2)

Структура имеет четыре уровня: 0,1,2 и 3. Имеется четыре родителя: А,В,С и F. Каждая

единица-родитель имеет по крайней мере один уровень ниже ее. Единицы В,С,D,E,F и G яв-

ляются компонентами, потому что каждая единица имеет по крайней мере один уровень над

ней. В этой структуре В,С, F являются и родителями, и компонентами. Число в круглых

скобках указывает, какое количество штук этой отдельной единицы необходимо, чтобы из-

готовить единицу, следующую сразу же выше ее. Таким образом, В(2) означает, что требу-