Ковтун Л.Г. Технология отделки трикотажа

Подождите немного. Документ загружается.

зервный бак для повторного использования, или в канализаци-

онную систему. Затем в камеру подается вода для промывки.

После промывки изделия отжимаются при частоте вращения

барабана 600 мин~'. Габарит машины 2200X1150X830 мм.

Управление процессом может выполняться вручную или по

заданной программе, нанесенной на перфокарту, в автоматиче-

ском режиме.

Машина TKF-100 фирмы «Тис» более универсальна, позво-

ляет обрабатывать практически любые чулочно-носочные изде-

лия, оснащена высокоэффективным фильтром для очистки ра-

бочего раствора, поступающего в машину. Теплообменник для

подогревания и косвенного охлаждения рабочих растворов рас-

положен отдельно от ванны, что предотвращает засорение си-

стемы подогрева и позволяет быстро переходить с одного цвета

на другой.

Машина оснащена микропроцессорной техникой для конт-

роля процесса и управления им. Однако по сравнению с маши-

ной «Колормат-800» машина TKF-100 имеет больший модуль

(1 : 10), у нее нет резервных баков для повторного использо-

вания красильных растворов. Интенсивная и постоянная цир-

куляция рабочих растворов улучшает обработку, но приводит

к большому пенообразованию, поэтому для работы на машине

TKF-100 можно использовать лишь малопенящиеся смачива-

тели или вводить в ванну пеногасители концентрации 0,1—

0,5 г/л.

В СССР выпущена аналогичная машина «Радуга», предна-

значенная для беления, крашения, промывки и отжима чу-

лочно-носочных изделий из синтетических нитей, пряжи из на-

туральных волокон и смешанной пряжи и их сочетаний с син-

тетическими нитями.

Максимальная загрузка изделий в машину «Радуга» 100 кг,

максимальная вместимость красильной ванны 1000 л, темпера-

тура крашения до 105 °С, скорость нагревания раствора 3—

9 °С/мин. Частота вращения барабана в процессе беления, кра-

шения, промывки 7—35 МИН"', при промежуточном отжиме —

300, окончательном — 600—700 мин-'. Модуль ванны 7—10,

продолжительность цикла обработки в зависимости от сырье-

вого состава обрабатываемых изделий 80—150 мин.

Вращение перфорированного барабана, в котором осуще-

ствляется обработка изделий, реверсивное, что обеспечивает

интенсивную и равномерную обработку изделий растворами.

Охлаждение красильных растворов от 105 до 80 °С косвенное,

подачей холодной воды в теплообменник, а от 80 °С и ниже —

прямое, подачей холодной воды непосредственно в барабан.

В машине имеется бак для повторного использования кра-

сильных растворов вместимостью 650 л, в который рабочий рас-

твор по окончании процесса крашения переливается самотеком.

Подача растворов в машину для повторного использования осу-

ществляется сжатым воздухом. Машина оснаш,ена системой

для приготовления и дозирования красильных растворов,

фильтрами для очистки циркулируюш,его рабочего раствора,

а также системой программного управления и автоматического

регулирования на базе микропроцессоров.

Производительность машины 40—55 кг/ч, габарит 2400X

Х3150Х2610 мм. Загрузка изделий в перфорированный бара-

бан машины осуш,ествляется вручную.

Использование для обработки чулочно-носочных изделий

красильно-отжимных агрегатов позволяет: увеличить произво-

дительность труда (в 1,5—1,6 раза) и съем продукции с еди-

ницы производственной площади; снизить энергозатраты и

расход воды и химических материалов благодаря снижению мо-

дуля обработки и системы повторного использования остаточ-

ных красильных ванн; уменьшить затраты ручного труда вслед-

ствие совмещения операций беления, крашения и отжима;

улучшить качество выпускаемых изделий благодаря принуди-

тельной циркуляции красильных растворов и повышению тем-

пературы обработки до 105 °С. Так как машины герметически

закрыты, в процессе обработки выделяются вода и пар, что

значительно улучшает санитарно-гигиенические условия

труда.

Изделия, выпускаемые отбеленными, подвергаются отвари-

ванию, белению и аппретированию. Для беления применяют

пероксид водорода. Белящий раствор содержит смачиватель

в количестве 1—2 % массы обрабатываемых изделий, силикат

или метасиликат натрия 4 % (на некоторых предприятиях вме-

сто силиката натрия применяют 0,7 г/л мочевины в сочетании

с 0,2 г/л гексаметафосфата); гидроксид натрия 2%, пероксид

водорода 7—8 % и ООВ 0,03 %.

Изделия, подвергаемые крашению в светлые цвета, отвари-

вают и белят, а затем красят. Чаще процесс крашения совме-

щают с отбеливанием. При крашении в темные цвета изделия

подвергаются замачиванию или отвариванию и крашению.

Изделия из хлопка красят главным образом прямыми кра-

сителями. При крашении в темные цвета используют упрочне-

ние препаратами ДЦУ или «Устойчивый-2» для повышения ус-

тойчивости окраски к мокрым обработкам. Изделия для детей

в целях получения ярких и устойчивых к различным воздейст-

виям окрасок иногда окрашивают активными красителями.

Детские колготки из хлопко-лавсановой пряжи с содержа-

нием лавсана не более 33 % в большинстве случаев окраши-

вают прямыми красителями, которые закрашивают только хло-

пок, и так как полиэфирное волокно остается неокрашенным,

получается меланжевый эффект. Иногда применяют смесь пря-

мых и дисперсных красителей, но достичь высокой интенсивно-

сти окраски полиэфирного волокна в этих условиях можно,

только применяя интенсификаторы, что нежелательно.

Крашение изделий из смеси хлопка с полиамидным волок-

ном эластик проводят или прямыми красителями, или их

смесью с дисперсными.

Для крашения изделий из шерсти используют главным об-

разом кислотные красители, а для крашения полушерстяных

изделий (из смеси хлопка и шерсти) — смеси кислотных и пря-

мых или специальные красители для полушерсти, состоящие из

тщательно подобранных кислотных и прямых красителей. Кра-

шение изделий из смеси нитрона и шерсти осуществляют кати-

онными и кислотными или кислотными металлсодержащими

красителями.

По окончании процесса крашения изделия промывают и

подвергают аппретированию мягчителями, что облегчает их

съем и надевание на формы в процессе сушки-формования. Для

аппретирования применяют марвелан SF, стеарокс-920 и дру-

гие препараты концентрации 1—2 г/л.

После отжима изделия поступают на разборку. В процессе

этой операции рабочие разбирают изделия и складывают их по

десятку таким образом, чтобы мыски изделий находились с од-

ной стороны, а борта — с другой. Каждый десяток изделий пе-

ревязывают и укладывают в тележки или лотки. Разборка из-

делий позволяет облегчить работу и повысить производитель-

ность труда при формировании изделий.

При высушивании чулочно-носочных изделий используется

контактная или конвективная сушка. Контактная сушка реали-

зуется при сушке-формовании изделий на паровых или элек-

трических формах, которые сохранились на некоторых пред-

приятиях до настоящего времени, но в основном вытеснены

формовочными машинами.

Пароформа представляет собой металлическую полую

форму, имеющую форму ноги. Внутрь формы подается пар.

Формы закреплены на специальных столах. Рабочий надевает

мокроотжатые или увлажненные изделия на формы. Благодаря

контакту с нагретой поверхностью изделие высушивается и

принимает необходимую форму.

На формовочных машинах, которые практически полностью

вытеснили пароформы, изделия обрабатываются на плоских

металлических формах, но при этом нагревается не сама

форма, а изделие, обдуваемое горячим воздухом, циркулирую-

щим в сушильной камере. На трикотажных предприятиях уста-

новлены формовочные машины ЧФО-70У, ЧНФ-90, УМОТ-20,

ЧНО-86 (СССР), а также «Сок-Сет», «Ирсет» фирмы «Элио»

(Франция).

На рис. 66 приведена схема машины ЧНО-86. В машине мо-

гут быть выполнены следующие операции: формовочные, ста-

билизация, сушка, глаженье (прессование). Весь цикл обра-

ботки можно разбить на четыре этапа, которые соответственно

протекают в четырех зонах машины:

I — зона обслуживания, где мокрые изделия надеваются на

формы, а сухие, сформованные, снимаются с них;

II — сушильно-стабилизационная камера, где осуществля-

ется обработка изделий;

III— пресс для разглаживания изделий;

IV — зона охлаждения.

Металлические формы 1 закреплены на суппортах, которые

перемещаются через все рабочие зоны машины по направляю-

щим, представляющим собой замкнутый рельсовый путь. В зоне

обслуживания изделия надевают на металлические формы, ко-

торые поступают в сушильно-стабилизационную камеру 3. По-

дача горячего воздуха и его циркуляция внутри камеры 3 обес-

печиваются вентиляторами.

Нагревание воздуха может осуществляться паром (до темпе-

ратуры 130 °С при работе машины в режиме сушки) и элек-

тричеством (выше 130 "С при работе в режиме термостабили-

зации). Тепловентиляционная система 4 расположена внутри

сушильной камеры. На выходе из камеры установлен пресс 2,

представляющий собой две вертикально расположенные плиты

и служащий для окончательной отделки изделий путем прессо-

вания.

Производительность машины в зависимости от вида изде-

лий— от 360 до 540 десятков пар за 8 ч. Число форм 86, из

них в камере одновременно находится 60, в зоне обслуживания

12, а остальные 14 — на различных технологических позициях

(в зоне прессования или охлаждения).

Скорость перемещения форм 2—7,7 м/мин, температура

в камере при высушивании 80—130 °С, при термостабилизации

/ Иапраблете ^ётетя

(рорм

Рис. 66. Машина для сушки-формования чулочно-носочных изделий

366

160—180 °С, максимальная температура поверхности пресса

180 °С. Машину обслуживает один человек при обработке нос-

ков и двое — при формовании чулок и колготок.

Технологические параметры отделки хлопчатобумажных

чулочно-носочных изделий на машине ЧН0-8в А

Температура в сушильной камере, °С

» поверхности плит пресса,

Время прессования, с

110—120

100—110

5—15

Одной из наиболее трудоемких операций при обработке чу-

лочно-носочных изделий является надевание изделий на формы

и их съем с форм. Поэтому основным направлением развития

оборудования для отделки чулочно-носочных изделий является

автоматизация ручных операций по надеванию и съему изде-

лий. Увеличение числа рабочих, обслуживающих машину, поз-

воляет увеличить ее производительность, что увеличивает съем

изделий с единицы производственной площади, снижает удель-

ный расход пара и электроэнергии.

Серию машин для формования чулочно-носочных изделий

с автоматическим съемом выпускает фирма «Такатори» (Япо-

ния). К ним относятся машины TAS-150 и TAS-100 М.

В СССР подготовлена к выпуску формовочная машина

МСФ-140. Машина будет выпускаться в двух модификациях:

сушильно-формовочная и сушильно-стабилизационно-формо-

вочная. Общее количество форм 140. Формы сгруппированы по

20 шт. В рабочей зоне, где осуществляется надевание изделий

на формы, одновременно находится 20 форм, что позволяет об-

служивать машину двум рабочим. 100 форм находится в су-

шильной камере и 20 — в зоне съема изделий.

Машина оборудована устройством для автоматического

съема изделий с форм. Одновременно снимается, укладывается

на приемное устройство и комплектуется в пачку 20 изделий.

Принцип работы съемных устройств состоит в том, что специ-

альные захваты для раздельного съема мыска и пяточной ча-

сти захватывают их и стягивают, имитируя работу рук рабо-

чего при съеме. Однако существующие в настоящее время уст-

ройства обеспечивают съем только носочных изделий.

Производительность машины МСФ-140 Ч 550 пар чулок

в час, машины МСФ-140 Н — 750 пар носков в час. Машину об-

служивают два человека. Габарит 5500X2200X3300 мм. По-

требляемая мощность 7 кВт (для сушильно-формовочной ма-

шины) и 20 кВт (для сушильно-стабилизационно-формовоч-

ной).

Продолжительность сушки при температуре 115 °С чулок из

полушерстяной и шерстяной пряжи (влажность после отжима

60—70 %) 7 мин, чулок из хлопка и смеси хлопка с синтетиче-

скими волокнами (влажность после отжима 50—65 %) 4—

5 мин.

По окончании сушки-формования, после съема изделий

с форм, рабочий укладывает их стопками по десять пар в лотки,

устанавливаемые на этажерочные тележки. Каждый лоток со-

провождается паспортом, где указывают артикул, номер пар-

тии, размер и количество изделий в лотке. Затем тележка на-

правляется на склад выпускного цеха или участка, где изделия

отлеживаются в течение 12—24 ч.

На выпускном участке осуществляются контроль качества,

подбор в пары, складывание, маркировка и упаковка. Изделия

с небольшими дефектами направляются на штопку.

Большинство этих операций выполняется вручную, что зна-

чительно снижает производительность труда и требует боль-

шого числа рабочих рук. На выпускных операциях только в про-

изводстве женских и детских колготок с автоматов средних и

низких классов занято более 1000 человек при объеме произ-

водства 250 млн. шт., что составляет 30 % общей численности

рабочих, занятых в производстве.

Изделия обрабатываются в определенной последовательно-

сти. Сортировщик определяет сортность изделий в зависимо-

сти от характера дефектов (возникших при вязании или при от-

делке), их размер и выявляет несортные и требующие штопки

изделия. Сортность изделий определяют в соответствии с тре-

бованиями соответствующих стандартов. Сортировку проводят

на специальных столах. Одновременно с сортировкой осуще-

ствляется подбор в пары.

Следующей операцией является соединение изделий в пары

и пришивание этикеток на швейной машине.

Упаковщик упаковывает изделия в пачки или в коробки

от одной до трех десятков пар в зависимости от вида из-

делий.

На выпускных операциях применяют две системы органи-

зации производства: бригадную и поточно-конвейерную. Наибо-

лее широкое распространение получила поточно-конвейрная си-

стема.

На конвейерном потоке реализуются последовательно все

операции выпуска — от сортировки до упаковки, которые вы-

полняются в едином согласованном ритме. Рабочие места и

оборудование располагаются последовательно по ходу процесса

обработки изделий вдоль ленты конвейера, на котором осуще-

ствляется перемещение пачек изделий от одной операции к дру-

гой. За каждым исполнителем закреплена определенная опе-

рация.

Ленту конвейера делят на клетки, которые нумеруют. За

каждым рабочим на отдельных операциях закреплены клетки

с определенным номером, с которых он берет и куда укладывает

обработанные изделия. Таким образом осуществляется адрес-

ная подача изделий.

Наиболее широко на трикотажных предприятиях применяют

одноленточные двусторонние трикотажные конвейеры КТОД-1,

у которых рабочие места располагаются с двух сторон кон-

вейерной ленты.

Поточно-конвейерная система организации производства вы*

пускного участка позволяет значительно повысить производи-

тельность труда, упрощает управление работой выпускного

цеха, улучшает условия труда.

§ 3. КРАШЕНИЕ И ОТДЕЛКА КАПРОНОВЫХ ЧУЛОК

Тонкие капроновые чулки и чулки из капроновой нити эластик

подвергаются комплексной отделке на специальном оборудова-

нии, выпускаемом различными фирмами. Комплексной она на-

зывается потому, что все операции (предфиксация, крашение,

промывка, сушка, термостабилизация и формование) совме-

щены в единый технологический процесс и выполняются на од-

ном и том же оборудовании.

По конструкции оборудование для комплексной обработки

подразделяется на два типа: оборудование, в котором изделия

в процессе крашения полностью погружены в циркулирующий

красильный раствор, и оборудование, в котором красильный

раствор распыляется на изделия через форсунки. Агрегаты

УКФ-60 и УКФ-72, выпускаемые в СССР, относятся к послед-

нему типу.

В агрегате УКФ-72 чулки подвергаются предфиксации, кра-

шению, сушке-формованию и стабилизации. Обработка чулок

производится на металлических формах, установленных на

восьми каретках (по 36 форм на каждой). Две каретки нахо-

дятся на участке обслуживания 1 (рис. 67), вторая пара каре-

ток в это время находится в камере 2, где осуществляются кра-

шение и термофиксация, третья — в сушильной камере 3, а чет-

вертая, выйдя из сушильной камеры, перемещается в зону об-

служивания 4, где изделия остывают после сушки и где их

снимают с форм.

При осуществлении технологического цикла каретки по-

парно перемещаются через все рабочие зоны машины. В зоне

обслуживания изделия надевают на формы и снимают их. Зоны

обслуживания расположены с двух сторон машины. Для удоб-

ства съема и надевания изделий формы в зоне обслуживания

могут наклоняться. В каждой зоне работает один рабочий.

После окончания загрузки каретки с формами по рельсо-

вым путям поступают в камеру, имеющую цилиндрическую

форму, в которой и проводятся все основные технологические

операции. Нижняя часть камеры закреплена на станине. К ней

13 Заказ № 2270 369

Дозатор [

во9ыШ

крашения.

/71/мт-станщя

12 3 1

' IHtf

ifmi/

niniu/ii

^ ^ mil mm ^

_ lllllllllll

Рис. 67. Агрегат УКФ-72

Присоединены трубопроводы для подачи воды, пара, сжатого

воздуха и растворов красителей. Верхняя часть камеры может

подниматься и опускаться с помощью специального подъемного

устройства.

После того как каретка с изделиями поступит в камеру,

верхняя часть камеры (колпак) опускается. Камера герметично

закрывается с помощью специальных затворов и в нее пода-

ется пар. Сначала изделия подвергаются предстабилизации

в среде насыщенного пара под давлением, затем на них рас-

пыляется через форсунки раствор, содержащий красители и

твв.

Использование принципа распыления красителя через фор-

сунки на изделия позволяет снизятъ расход воды, химических

материалов, уменьшить энергозатраты и объем сточных вод.

Продолжительность крашения зависит от вида изделия, вида

и линейной плотности нити, из которой оно связано.

По окончании крашения следует кратковременная про-

мывка, для чего в камеру по трубопроводу подается вода и

с помощью сжатого воздуха распыляется на изделия через фор-

сунки. После крашения и промывки давление сбрасывается.

Затвор автоматически открывается, колпак камеры поднима-

ется и две каретки, находившиеся в камере крашения, переме-

щаются в сушильную камеру, а другая пара поступает в ка-

меру.

Сушка-формование изделий осуществляется в сушильной

камере с помощью горячего воздуха, засасываемого из поме-

щения вентиляторами и нагреваемого калориферами. Горячий

воздух в камере подается на изделия в направлении сверху

вниз. Отработавший влажный воздух удаляется из камеры по

специальным каналам, соединенным с общецеховой вентиляци-

онной системой.

Высушенные и сформованные изделия снова поступают

в зону обслуживания, где их вручную снимают с форм и укла-

дывают на стол или в лотки.

Производительность агрегата зависит от вида изделий. При

обработке капроновых чулок она равна 450—540 парам в час,

чулок из текстурированной капроновой нити эластик 320—360,

женских колготок из текстурированной капроновой нити эла-

стик 100—120 парам в час.

Единовременная загрузка изделий в машину, пар: капроно-

вых чулок 72, хлопчатобумажных и эластичных чулок 60. Внут-

ренний диаметр камеры 1200 мм; максимальное давление пара

в камере 300 кПа.

В агрегате УКФ-72 предусмотрена система для повторного

использования красильных растворов. Расход воды без повтор-

ного использования 510 л/ч, с повторным использованием 60 л/ч.

Мощность электродвигателей 32,28 кВт, габарит 5740Х4620Х

Х3200 мм.

Крашение изделий из полиамидных нитей проводят дисперс-

ными красителями, при выборе которых необходимо учитывать

степень их устойчивости к высокой температуре и ровняющую

способность.

Красильный раствор содержит смесь красителей в соответ-

ствии с рецептом, 10—20 г/л неионогенного или анионного ПАВ

или их смеси, обладающих хорошими диспергирующими, солю-

билизирующими и смачивающими действиями, и 0,1 г/л пенога-

сителя. Иногда в раствор добавляют органические растворители

для повышения растворимости красителей и для интенси-

фикации процесса крашения, а также мягчители для уменьше-

ния жесткости волокна и для облегчения съема изделий

с формы.

Для растворов используют умягченную воду. Сначала гото-

вят концентрированные растворы, а затем, разбавив их, рабо-

чие растворы. Концентрированные растворы и вода находятся

13*

371

в баках, установленных рядом с агрегатом. В процессе обра-

ботки на каждый цикл крашения (на каждую партию) дозатор

отмеривает определенную порцию концентрированного рас-

твора (0,4—1 л) и смешивает ее с 35—50 л умягченной воды.

Далее рабочий раствор подается в камеру с помощью цирку-

ляционного насоса.

Режимы комплексной отделки чулочно-носочных изделий из

капроновой нити и текстурированной капроновой нити эластик

приведены в табл. 28.

Таблица 28. Режим комплексной отделки чулочно-носочных изделий из

капроновой нити и текстурированной капроновой нити эластик

в агрегатах УКФ-72

Капроновые нити

Капроновые нити эластик

Операция

Давле-

ние,

кПа

Темпера-

тура, °С

Продол-

житель-

ность, с

Давление,

кПа

Темпера-

тура, °С

Продол-

житель-

ность, с

Смена кареток

Опускание колпака

Увеличение давления

в камере и стабилиза-

ция

Крашение

Сброс давления

Открывание автокла-

ва и подъем колпака

Сушка

200 120—125

— 100-110

40 — — 40

20 — — 20

43 150 110—116 83

260 150 110—115 327

60 — — 60

20 — — 20

60—70 — 100—110 60—70

(совме- (совме-

щенная) щенная)

Итого

443 550

После окончания крашения чулки направляются в выпуск-

ной цех для контроля качества, штопки (в случае необходимо-

сти), подбора в пары, складывания и упаковки в целлофановые

или полиэтиленовые пакеты. Подбор в пары осуществляется

в основном вручную.

Для упаковки изделий в полиэтиленовые пакеты используют

упаковочные автоматы «Филутекс» типа 8i (производитель-

ность до 800 десятков пар в смену), выпускаемые фирмой «На-

гема» (ГДР). Габарит упаковочного автомата 3900X2080X

Х885 мм, потребляемая мощность 5,2 кВт.