Есаулов В.Н., Чернета С.Г. Оперативно-календарное планирование и диспетчирование

Подождите немного. Документ загружается.

вительная, механическая и сборочная, продолжительность которых рав-

на 5, 8, и 7 дней. Резервное время между ними составляет 2 дня.

Планируемые календарно-производственные нормативы при вре-

менных ограничениях будут составлять:

общий производственный цикл

пр

=Т

сб

+Т

мех

+Т

+Тз

аг

=7+2+8+2+5=24;

норматив опережения выпуска с механической стадии

овм

=Т

сб

+Т

=7+2=9;

норматив опережения запуска на механическую обработку

озм

= Т

сб

+ Т

мех

= 7 + 2 + 8 = 17;

норматив опережения выпуска с заготовительной стадии

овз

= Т

сб

+ Т

мех

+ Т

= 7 + 2 + 8 + 2 = 19.

Норматив опережения запуска деталей на заготовительную стадию

будет равен производственному циклу Т

пр

= Т

озз

= 24.

В процессе разработки оперативных планов производства, кроме

рассмотренных основных календарно-плановых нормативов, широко

применяются и другие организационные показатели, составляющие ос-

нову оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от за-

планированного нормального хода производства и поставки продукции

на рынок.

Так, на примере этих календарно-плановых нормативов показано,

как связаны между собой оперативный план предприятия и оперативные

планы его структурных подразделений (в приведенном примере – це-

хов). На примерах и по элементам теоретических выкладок показано,

что календарно-плановые нормативы и некоторые показатели цехов

предприятия (учитываемые в оперативных планах структурных подраз-

делений предприятия) очень сильно влияют на показатели оперативного

плана всего предприятия, на множество факторов, таких как, например,

затраты на переналадку оборудования, затраты связанные с хранением

материальных запасов, оборачиваемость ресурсов, равномерность по-

ступления денежных потоков и на многие другие факторы, которые, в

свою очередь, также учитываются в оперативном плане предприятия в

целом. На этих примерах показано, что осуществляется и обратная

взаимосвязь. Она состоит в том, что календарно-плановые нормативы,

различные факторы и показатели оперативного плана предприятия в це-

лом, естественно, оказывают огромное влияние на оперативные планы

цехов. Из этого можно сделать вывод, что оперативный план предпри-

ятия в целом и оперативные планы его структурных подразделений

должны разрабатываться вместе, неотделимо друг от друга, их связь и

неоспоримое влияние друг на друга должны обязательно учитываться.

4. График состояния производства изделия

График состояния производства изделия – это первичный доку-

мент после производственной спецификации. Для того чтобы ежедневно

иметь информацию о выполнении каждым цехом плана по комплекта-

ции выпуска изделий, используются картотека и график пропорцио-

нальности.

В целях обобщенной характеристики комплектности работы всех

цехов создается график пропорциональности, который составляется на

основании данных картотеки пропорциональности. Он прост и нагляден.

Стрелка на графике устанавливается для каждого цеха против дня и но-

мера изделия, полностью укомплектованного продукцией, обеспечи-

вающей выпуск конечных изделий. Отставание от графика оценивается

в «наименованиях – днях», которым соответствует отставание одной де-

тали на один день.

На первый образец изделия в графике будут перечислены все узлы

и детали изделия с указанием маршрута движения ДСЕ, количества на

комплект. График составляется по цехам предприятия. Вначале распи-

сываются заготовительные цехи, а затем все остальные. Сборочные еди-

ницы, если они изготавливаются в одном цехе, подетально не расписы-

ваются – это уже дело планового бюро цеха, которое расписывает гра-

фик изготовления входящих деталей по участкам цеха. При расчете

нормативных заделов они также отражаются в графике состояния про-

изводства. График обновляется каждые 3 месяца при мелкосерийном

производстве и каждый месяц при серийном производстве.

После выпуска нескольких изделий график состояния производства

резко сокращается, поскольку в него не вносятся наименования ДСЕ,

обеспеченные на данный планируемый машинокомплект, а после 10 раз

выпуска изделия график состояния производства сокращается примерно

в 5 раз от первоначального графика.

График состояния производства – это настольная книга начальника

производства и главного диспетчера предприятия, по которой дважды в

сутки проводятся оперативные совещания по обеспеченности хода про-

изводства изделий, уточняются вопросы по заготовкам, срокам выпуска

дефицитных ДСЕ, разбираются вопросы сборочного цеха, а также уста-

навливаются задания промежуточным цехам по операциям термообра-

ботки, покрытий (гальванических, лакокрасочных), испытаний, перево-

зок и других.

Движение ДСЕ ежедневно отмечается в графике состояния произ-

водства по сдаточным накладным цехов и участков. Оснащение кладо-

вых заготовок и готовых деталей значительно упрощает контроль и учет

движения ДСЕ и корректировку графиков состояния производства.

В процессе контроля графиков состояния производства решаются во-

просы технологии оснащения оснасткой, инструментом, параллельно

контролируется план оргтехмероприятий применительно к выпуску

данного изделия или участка, или цеха предприятия.

Наиболее острые вопросы снабжения, подготовки производства,

кадров выносятся на уровень главного инженера и руководителя пред-

приятия, устанавливаются сроки их решения, которые контролирует

диспетчерская служба предприятия.

Итак, график состояния производства – это не только инструмент

по своевременной комплектации сборочного цеха, но и источник ин-

формации для оперативного решения возникающих в ходе производства

вопросов во всех звеньях предприятия.

5. Единый план-график запуска-выпуска изделий

Традиционные отечественные методы производственного планиро-

вания подтвердили свою жизнеспособность и продолжают применяться.

В ОКП различают два вида календарных планов-графиков (КПГ): поде-

тальный и подетально-пооперационный. В подетальном указываются

сроки начала и окончания обработки партий деталей в цехе. В подеталь-

но-пооперационном графике (график загрузки оборудования) указыва-

ются сроки запуска и выпуска партий деталей по рабочим местам. Пла-

нирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим ито-

гом с начала года.

В подетальном КПГ каждой детали отводится три строки: в первой

– указывается дневной выпуск деталей N, во второй – выпуск деталей

нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день, в третьей – не-

посредственно график запуска-выпуска партий деталей.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

изображается сплошной линией. Над ней записывается дробь, в которой

в числителе – размер партии деталей, а в знаменателе – количество де-

талей, выпущенных нарастающим итогом с начала года.

Составление подетально-пооперационного КПГ – многовариантная,

сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается

двумя моментами: выбором партии деталей конкретного наименования

из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаи-

мозаменяемого оборудования (рабочем месте), и выбором из группы

взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем

рассматриваемой партии деталей.

В цехе формируется план по запуску в производство и по выпуску

изделий. Задается интервал запуска в производство не раньше, чем по-

луфабрикаты поступят из предыдущего цеха, и не позже, чем требуется

для выпуска заказа в срок. План запуска в производство согласуется с

планом подготовки производства. По плану цеха строятся задания для

производственных участков, групп оборудования и рабочих мест.

Партии различных наименований ДСЕ обрабатываются на рабочих

местах в различной последовательности. От принятой последовательно-

сти зависят время простоев оборудования и рабочих, длительность про-

изводственного цикла обработки партии предметов данного и всех на-

именований, размер незавершенного производства и другие технико-

экономические показатели. Синхронно с планами для производства

формируются планы по обеспечению инструментом, оснасткой, ком-

плектующими изделиями, заготовками.

Под партией деталей на предприятии понимается количество оди-

наковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах

с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Планирование размера партии запуска-выпуска деталей является важ-

ной и сложной экономической задачей, поскольку при ее расчете необ-

ходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направле-

ниях факторов. Нормативная величина партии деталей рассчитывается

по формуле

СиЗх

NгЗн

, (11)

где n – нормативная величина партии деталей, шт.;

– годовой объем выпуска продукции, шт.;

– затраты на наладку технологического оборудования;

– себестоимость одной детали, руб./шт.;

– затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов,

равные примерно 10–25 %.

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использо-

вание точных исходных экономических показателей, представляющих

некоторые практические сложности при их установлении в конкретных

производственных условиях. Поэтому на наших предприятиях более

широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии

деталей

шт

нз

min

, (12)

где n

min

– минимальный размер партии деталей;

н-з

– подготовительно заключительное время;

шт

– штучное время на одну деталь;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку обо-

рудования, равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей определяется по так называемой ведущей

операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное

значение партии запуска деталей корректируется в сторону увеличения

с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест,

объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности

производственного участка и иных факторов.

Ритм, или период, выпуска деталей определяется соотношением

показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска

продукции

R = n

опт

сут ,

(13)

где R – ритм запуска-выпуска деталей, дней;

сут

– среднесуточный выпуск продукции, шт./дн;

ст

сут

, (14)

где R

ст

– стандартный период выпуска деталей.

Суть учета запуска-выпуска состоит в том, что на каждую партию

запускаемых в производство деталей оформляется документ (маршрут-

ная карта), который, с одной стороны, является идентификатором пар-

тии деталей, а с другой стороны – бумажным документом, который тре-

бует система менеджмента качества ISO 9001. Прохождение каждой

стадии обработки детали фиксируется в маршрутной карте. При вхож-

дении детали в сборку указывается из какой партии взяты детали. Таким

образом, прослеживается весь путь детали, начиная с материала, выдан-

ного со склада, и заканчивая готовым изделием, отгруженным потреби-

телю.

Ведение учета запуска-выпуска решает следующие задачи:

регистрацию запуска каждой партии деталей в производство путем

создания маршрутных карт;

учет текущего состояния незавершенного производства (НЗП) и со-

стояния НЗП на начало текущего месяца в количественном и стои-

мостном выражении;

учет брака;

фиксацию текущего состояния партии ДСЕ на основе актов (сда-

точных накладных) межцеховых и межучастковых передач;

создания актов сдачи (сдаточных накладных) готовой продукции на

склад;

подтверждения актов возврата (получения) готовой продукции со

склада в цех.

Ведение учета запуска-выпуска на предприятии позволяет:

организовать производственный процесс в соответствии с требова-

ниями системы менеджмента качества ISO 9001;

организовать учет производства с точностью до конкретной детали;

отслеживать состояние незавершенного производства в цехах в ко-

личественном и стоимостном выражении;

вести учет продукции по заводским номерам;

вести учет на складах готовых деталей и в цеховых кладовых.

На изделия мелкосерийного и серийного производства разрабаты-

вается единый план-график запуска-выпуска. План-график разрабатыва-

ется на основе плана по номенклатуре и КПН. Основное назначение

единого план-графика – это единые для всех подразделений предпри-

ятия сроки запуска и выпуска определенного машинокомплекта изде-

лия, удобство планирования в подразделениях, наглядность наличия

нормативных заделов, ритмичность работы предприятия. Единый план-

график запуска-выпуска – это тот же самый план по номенклатуре, рас-

писанный в машинокомплектах, при этом машинокомплект считают от

первого изделия. График разрабатывает бюро ОКП и согласовывается с

начальником производства и начальником планового отдела, а затем ут-

верждается руководителем предприятия.

Далее график доводится до всех основных производственных под-

разделений предприятия и на его основе планируется запуск-выпуск из-

делий в основных цехах предприятия. В графике наглядно видно, какой

машинокомплект нужно выпустить в данном периоде (месяц, неделя),

какой машинокомплект должен быть обеспечен комплектацией на дан-

ную неделю, и поскольку в графиках показан и нормативный задел, то

можно корректировать работу цеха в случаях каких-то отклонений от

графика в течение месяца, не создавая проблем с задержкой межцехо-

вых поставок в сборочных цехах.

Пример единого план-графика приведен в таблице 14.

Таблица 14

Пример единого план-графика

№

заказа

Норматив-

ный задел

(в м/к)

Плановые периоды

Недель-

ный ком-

плект (в /к)

I квартал

II квартал

III квартал

IV квартал

месяцы

01110

100

110

120

01102

220

460

900

И второе удобство для подразделений заключается в планировании

работ самостоятельно, без дополнительных согласований с начальником

производства в течение года. Главный фактор оценки работы цехов –

это обеспеченный машинокомплект по данному план-графику за неде-

лю, месяц.

По номенклатуре с массовым производством подобный график раз-

рабатывается по неделям с указанием суточного машинокомплекта.

6. ОКП в цехах и на участках

6.1. Производственные задания цехам

Под производственной структурой цеха понимают состав входящих

в него производственных участков, вспомогательных и обслуживающих

подразделений, а также связи между ними. Эта структура определяет

разделение труда между подразделениями цеха, т.е. внутрицеховую

специализацию и кооперирование производства.

При планировании по ритму выпуска основной планово-учетной

единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных цехов –

агрегат или готовая машина (изделие). Одновременно эти цехи получа-

ют и подетальные расшифровки производственных заданий, где опреде-

ляется количество деталей каждого наименования, которое должно быть

получено и изготовлено цехом для обеспечения планируемого выпуска

агрегатов или изделий. Объем задания цехам по каждой детали опреде-

ляется в штуках. Для расчета используется цепной метод или метод це-

ховых спецификаций. При цепном методе расчет ведется обратно ходу

технологического процесса, последовательно от сборочных (выпускаю-

щих) к обрабатывающим, а затем к заготовительным цехам, т.е. в соот-

ветствии с планом сбыта (реализации) продукции сначала устанавлива-

ется задание выпуска готовой продукции сборочным цехам. Далее опре-

деляется количество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть

подано в сборочный цех, затем – в механический и т. д. Программное

задание по выпуску деталей и узлов каждого наименования рассчитыва-

ется по каждому цеху так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой

детали (узле) в последующем по ходу технологического процесса для

запуска ее в обработку.

Производственные задания по цехам методом цеховых специфика-

ций составляются одновременно по всей совокупности цехов на основе

цеховых спецификаций применяемости деталей, в которых показано,

какое количество деталей по каждому наименованию идет на тот или

иной узел машины. Имея программу выпуска машин и узлов и цеховые

спецификации, подсчитывают потребность в каждом виде узлов и дета-

лей по цехам и предприятию в целом. При этом планы цехов корректи-

руются с учетом восполнения заделов до нормативной величины. Разра-

ботка планов по цехам сопровождается расчетами загрузки и пропуск-

ной способности оборудования.

В производственной программе перечисляются все изделия и цик-

ловые комплекты, подлежащие изготовлению в данном цехе в плани-

руемом квартале. По каждому из них устанавливаются количество и

сроки выпуска по месяцам.

Одновременно с выдачей задания цехам, участкам выполняются

проверочные расчеты загрузки оборудования и площадей, так называе-

мые объемные расчеты по ведущим производственным участкам или по

«узким местам», пропускная способность которых лимитирует требуе-

мый объем выпуска.

Таблица 15

Варианты периодичности выдачи цехам производственных

программ

Характеристика производства

Периодичность выдачи за-

даний

Изготовление продукции освоено полностью с качествен-

ной и количественной стороны; выпуск продукции цехами

ритмичен

Ежеквартально

Процесс производства недостаточно налажен или харак-

теризуется существенными изменениями производствен-

ной программы по месяцам

Ежеквартально с разбивкой

по месяцам

Процесс производства неустойчив: потребность в продук-

ции может существенно изменяться

Ежемесячно с разбивкой по

декадам

Вместе с перечнем заказов, планируемых к запуску и выпуску, це-

хам выдаются: комплект нормативно-плановых документов в виде про-

изводственных спецификаций по каждому заказу, а также по отдельным

производственным подразделениям цеха, комплект маршрутно-

технологических карт и другой первичной документации. При сборке

сложных, многодетальных изделий с большой степенью расчлененности

и длительным производственным циклом сборочных операций целесо-

образно применять комплектно-узловую систему планирования. Согла-

сование отдельных звеньев производственного процесса изготовления

изделий при данной системе планирования достигается путем организа-

ции своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в

обработку на основе циклового плана выполнения заказа применитель-

но к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей в данных ус-

ловиях является не заказ, а узловой комплект деталей, или технологиче-

ский узел, включающий все детали, необходимые для сборки конструк-

тивных узлов на том или ином этапе (очереди) технологического про-

цесса сборки изделия. Узловые комплекты, на которые делятся изделия,

подаются на сборку в дифференцированные сроки, определяемые на ос-

нове сетевого или циклового графика сборки изделий, расчлененного на

несколько технологически последовательных этапов (очередей). Все об-

рабатывающие цехи должны сдавать узловые комплекты изделий, необ-

ходимые для каждой очереди сборки, к одному сроку – к ее началу. Этот

срок устанавливается календарным опережением начала данной очереди

сборки по отношению к сроку выпуска готовых изделий.

6.2. Месячный график по номенклатуре на участок

Производственный участок как объединенная по тем или иным

признакам группа рабочих мест представляет собой структурную еди-

ницу цеха, которая выделяется в отдельную административную единицу

и возглавляется мастером при наличии в одну смену не менее 25 рабо-

чих.

Сводный объемно-календарный график выполнения заказов явля-

ется исходным пунктом для составления месячных производственных

программ по участкам. При их составлении учитываются также данные

о выполнении задания за предыдущий период, о состоянии незавершен-

ного производства, о новых принятых срочных заказах.

Доведенные до участков и рабочих месячные задания конкретизи-

руются и детализируются путем составления планов на декаду, неделю,

смену. Для составления таких планов нужно иметь сведения о состоя-

нии работ, техдокументацию на предстоящие работы, а также информа-

цию об обеспечении заказов всем необходимым. Составление календар-

ных планов-графиков работ внутри месяца на участках состоит в подбо-

ре требующихся по месячному плану деталей, узлов и т.д., а также уста-

новлении такой их очередности, которая бы обеспечивала сроки выпол-

нения заказов, равномерную загрузку оборудования и рабочих. Однако

оперативная работа на участках не ограничивается плановыми расчета-

ми, составлением оперативных планов-графиков работы. Мастер участ-

ка обязан проверить предпосылки их выполнения: наличие и состояние

технической документации (чертежей, карт техпроцессов и т.д.), ком-

плектность обеспечения заказа материалами, полуфабрикатами, заго-

товками, увязку сроков передачи деталей и узлов между участками,

обеспеченность инструментом и т.д.

Запланированные работы передаются для исполнения, остается

проконтролировать их выполнение. Объектами учета являются: сроки

выполнения этапов работ; последовательность движения деталей, узлов;

наличие брака; сроки сдачи готовой продукции. Осуществляется учет на

основе первичной информации (акты сдачи этапов работ, накладные,

наряды и т.д.). Для наглядности хода работ на основании данных учета

строятся графики.

6.3. Недельное и сменно-суточное задание рабочему

Взаимосвязь между межцеховым и внутрицеховым оперативным

планированием осуществляется за счет того, что выходные данные

межцехового оперативного планирования являются задающими для

внутрицехового, а внутрицеховой оперативный учет содержит необхо-

димую информацию для межцехового оперативного учета, который це-

лесообразно осуществлять в реальном масштабе времени (по мере осу-

ществления производственного процесса), в посменном, суточном и ме-

сячном режимах.

Рабочее место, являющееся первичным структурным элементом

участка, – это закрепленная за одним рабочим или бригадой рабочих

часть производственной площади, с находящимися на ней орудиями и

другими средствами труда, в том числе инструментами, приспособле-

ниями, подъемно-транспортным и иными устройствами, соответствую-

щими характеру работ, выполняемых на данном рабочем месте.

Декадные, недельные планы конкретизируются в сменно-суточных

заданиях для отдельных рабочих. При малой длительности производст-

венных циклов выдаются сменные или суточные задания. При длитель-

ных производственных циклах возможна выдача задания на несколько

дней с распределением его по дням и сменам. Реальность сменных зада-

ний должна обеспечиваться соответствующей подготовкой производст-

ва. В сменные задания включаются только такие работы, для которых

имеются техдокументация, оснастка, сырье, материалы и т.д.

Планово-диспетчерское бюро цеха совместно с мастерами разраба-

тывает по участкам сменно-суточные задания на все смены следующих

суток. В это задание включаются прежде всего работа, не выполненная

за прошлые периоды, срочные работы и работы согласно графику про-

изводства. В сменно-суточные задания должны включаться только те

работы, которые полностью обеспечены материалом, заготовками, ин-

струментом, документацией и т.д. Разработанные сменно-суточные за-

дания по участкам мастер доводит до рабочих мест. В условиях крупно-

серийного производства сменные задания составляются преимущест-

венно в виде сменного задания-рапорта, причем должен строго соблю-