Есаулов В.Н., Чернета С.Г. Оперативно-календарное планирование и диспетчирование

Подождите немного. Документ загружается.

При планировании по цикловым комплектам детали объединяют-

ся в группы (комплекты) в зависимости от общности периодичности их

изготовления, длительности производственного цикла и маршрута дви-

жения. Следовательно, планово-учетной единицей является цикловой

(групповой) комплект деталей. Для каждой группы деталей устанавли-

вается дифференцированный срок подачи на сборку. Использование

циклового комплекта позволяет сократить пролеживание деталей и, сле-

довательно, объем незавершенного производства, а также номенклатур-

ный номер производственной программы.

Эта система применяется:

когда выпуск изделий значителен и их изготовление может быть

распределено на несколько месяцев в годовом плане;

когда сборка сравнительно длинна (более одного месяца) и трудо-

емка, что вызывает необходимость в дифференцировании сроков

подачи деталей.

Система планирования по комплектовочным номерам (машино-

комплектная) характеризуется тем, что изготовление деталей и сбороч-

ных единиц для данной машины каждым последующим цехом начина-

ется лишь после поставки предыдущим цехом всех входящих в нее де-

талей и сборочных единиц. Планово-учетной единицей является ком-

плект деталей, сборочных единиц. Всем сборочным единицам, подле-

жащим укомплектованию деталями каждого цеха в течение планируе-

мого периода времени, присваиваются порядковые номера. Последний

номер присваивается готовым изделиям каждого наименования, кото-

рые должны быть выпущены в плановом порядке. При этой системе

планирования сроки одновременного запуска и выпуска всего комплек-

та деталей, как правило, не могут быть соблюдены, что объясняется тре-

бованиями равномерной загрузки оборудования. Большинство деталей

комплекта выпускается раньше общего срока их готовности, т.е. проле-

живает между цехами в ожидании следующей стадии производства. Это

ограничивает возможности применения машинокомплектной системы.

Она используется в серийном производстве, когда число деталей, вхо-

дящих в машинокомплект, невелико.

При системе планирования по опережениям для каждой партии

(серии) изделий, изготовляемых в предыдущем звене, устанавливается

опережение по запуску и выпуску по сравнению с последующим звеном

производства.

Под опережением понимается календарный период времени, на ко-

торый каждая предыдущая часть или стадия производственного процес-

са должна опережать последующую с целью ее окончания в запланиро-

ванный срок по отношению к завершающей стадии обработки или сбор-

ки деталей.

Планирование по опережениям характеризуется распределением и

группировкой деталей и работ по срокам выпуска и организацией их

своевременного изготовления и передачи на соответствующие стадии

производства в зависимости от расчетных опережений времени.

Планово-учетной единицей является комплект (серия) одноимен-

ных изделий, а может быть и отдельная деталь или сборочная единица

продукции. Эта система является наиболее универсальной и распро-

страненной в производстве.

Система планирования по заделам основана на создании норма-

тивного, не снижающегося задела по каждой детали и сборочной едини-

це, уровень которого определяется нормативным опережением. Расчет

нормативных заделов и опережений производится на основе планов-

графиков работы участков, длительностей производственных циклов и

суточной потребности в деталях данного наименования. После создания

заделов в соответствии с нормативами устанавливают всем цехам пла-

новые задания в условных комплектах без дифференцирования по ка-

лендарным опережениям. Разность между фактическим и нормативным

заделами по детали на определенную дату представляет собой число де-

талей, предназначенных для комплектации. Результат деления этой раз-

ности на число деталей, составляющих один условный комплект, опре-

деляет число изделий, обеспеченных данной деталью.

Планирование по заделам предполагает поддержание на требуемом

расчетном уровне запаса заготовок, полуфабрикатов и комплектующих,

предназначенных для дальнейшей обработки и сборки на каждой стадии

производства. Для обеспечения ритмичной работы взаимосвязанных

производственных участков и поточных линий определяются нормаль-

ные размеры производственных заделов, представляющих собой соот-

ветствующий запас заготовок. По назначению заделы бывают техноло-

гические, транспортные, страховые, межоперационные или межцикло-

вые. Размер задела может быть установлен в деталях или днях. Общий

нормальный задел обычно принимается равным сумме всех слагаемых

запасов заготовок и деталей.

Планово-учетной единицей системы планирования по заделам яв-

ляется условный комплект, изготовление которого обеспечивает выпуск

продукции в заданном объеме на сутки, пятидневку.

Таблица 4

Основные системы оперативно-производственного планирования

Показа-

тель

Производство

массо-

вое

крупносерий-

ное

среднесерийное

мелкосе-

рийное

единичное

Приме-

няемые

системы

планиро-

вания

Подетальная

Машиноком-

плект, непрерыв-

ное подетальное

планирование

Машино-

комплект,

сетевое пла-

нирование

Машиноком-

плект, ком-

плектно-

узловое, се-

тевое плани-

рование

Планово-

учетные

единицы

Деталь

Машиноком-

плект, условное

изделие, деталь

Машино-

комплект

Машиноком-

плект, узло-

вой комплект

Планово-

учетный

период

Час,

смена

Смена, сутки

Сутки, декада,

месяц

Декада

Месяц

Календар-

но-

плановые

нормати-

вы

Такт

запуска-

выпуска

Такт запуска-

выпуска,

размеры пар-

тий,

периодичность

повторения

и продолжи-

тельность про-

изводственно-

го цикла

Размеры партий,

периодичность

повторения и

продолжитель-

ность производ-

ственного цикла

Продолжительность произ-

водственного цикла, норма-

тивы сроков опережения

Основание

для со-

ставления

сменно-

суточных

заданий

План-

график

работы

поточ-

ной ли-

нии

План-график

работы поточ-

ной линии,

стандарт-план

работы участка

Декадное,

месячное

задания

Декадное

задание

Месячное

задание

В единичном и мелкосерийном производстве используются:

позаказная система планирования;

комплектно-сборочная система планирования.

При позаказной системе планирования для каждого заказа (с уче-

том срока его выполнения) строится сквозной календарный график тех-

нической подготовки производства и выполнения заказа, который со-

гласуется с графиком подготовки и производства других заказов. Пла-

ново-учетной единицей для сборочных цехов является заказ, для обра-

батывающих и заготовительных цехов – комплект деталей на заказ. При

этой системе планирования происходит длительное пролеживание дета-

лей и сборочных единиц.

При комплектно-сборочной системе планирования подача дета-

лей на сборку осуществляется в несколько очередей в виде сборочных

комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных

комплектов, из которых собирается изделие. Срок подачи сборочных

комплектов определяется календарным опережением начала данной

очереди сборки по отношению к сроку выпуска изделий. Планово-

учетной единицей является комплект деталей на сборочную единицу.

В рассмотренной системе ОПП при многих ее достоинствах есть

один существенный недостаток: она очень трудоемка, даже с учетом

применения вычислительной техники, осуществления операции по

увязке работы всех основных цехов в целях обеспечения ими ритмично-

го выпуска продукции.

Стремление увязать работу всех основных цехов с непосредствен-

ным выпуском продукции предприятием и обеспечить комплектность

незавершенного производства привело к созданию системы непрерыв-

ного оперативно-производственного планирования, суть которой заклю-

чается в следующем. В качестве планово-учетной единицы принимается

условное изделие или сутко-комплект, в который входят детали и узлы

всех изделий в количестве, равном среднесуточной потребности. Рас-

четный нормативный задел также планируется в сутко-комплектах и ра-

вен принятому на данном предприятии периоду опережения (в среднем

три–пять суток).

Этот метод намного упрощает оперативное планирование, так как

заготовительным, обрабатывающим и сборочным цехам выдается еди-

ный план. Зная продолжительность производственного цикла с момента

сдачи материала в раскрой до момента подачи комплекта деталей на

сборку, производственно-диспетчерское бюро каждого цеха разрабаты-

вает суточный график производства по запуску и выпуску каждой дета-

ли на основании данных (показателей для планирования на участках),

приведенных в таблицах 5–9.

В отечественной и зарубежной практике широко применяются раз-

личные системы оперативного менеджмента производства с «ручным»

менеджментом, автоматизированные с применением ПЭВМ. Их основ-

ная функция – координация деятельности производственных подразде-

лений во времени, для того чтобы продукция изготовлялась в заданном

количестве и в заданное время (сутки, час). Однако это не всегда удает-

ся, что приводит к неэффективному использованию ресурсов. Чтобы

обеспечить непрерывность производственного процесса, приходится

создавать задел и продолжать производство, расходуя тот самый задел.

Однако постоянное поддержание большого запаса на промежуточных

складах имеет существенные недостатки (увеличиваются оборотные

средства на дополнительные запасы, складские площади и др.).

Таблица 5

Показатели для планирования на участках массово-поточного

производства

Элемент планирования

Производство

стабильное

нестабильное

Расчет ритма и разработка

плана- графика работы линии

Не осуществляется; исполь-

зуется лишь стандартный

план-график, при необходи-

мости скорректированный

Осуществляется ежеме-

сячно с расчленением по

суточным заданиям, ис-

ходя из максимально дос-

тигнутой производитель-

ности в предыдущем ме-

сяце

Корректировка (внутриме-

сячная) плана работы линии

Как правило, не осуществля-

ется; временные отклонения

выравниваются в порядке

оперативного регулирования

При существенных от-

клонениях план полно-

стью перерабатывается

(на весь период, остав-

шийся до конца месяца)

Выдача сменных заданий по

рабочим местам

Осуществляется на весь ме-

сяц в виде стабильного су-

точного задания

Осуществляется на весь

месяц в виде возрастаю-

щего (по периодам) еже-

сменного задания

Таблица 6

Показатели для планирования на серийно-поточных участках

Элемент планирования

Производство

стабильное

с изменяющейся про-

граммой

Расчет ритма и разработка

плана-графика работы линии

с учетом переналадок

Не осуществляется; исполь-

зуется стандартный план-

график, при необходимости

скорректированный

При стабильных суточ-

ных заданиях (т. е. при

увеличении месячного

выпуска одних видов из-

делий за счет других) не

осуществляется

Расчет ритма и разработка

плана-графика работы линии

с учетом переналадок

Не осуществляется

Осуществляется при на-

растающих суточных за-

даниях. План переналадок

составляется в обоих слу-

чаях

Корректировка (внутриме-

сячная) планов выпуска и

работы линии

Как правило, не осуществля-

ется; временные отклонения

выравниваются в порядке

оперативного регулирования

При существенных от-

клонениях план выпуска

пересматривается. Соот-

ветственно корректиру-

ются планы работы линии

и переналадок

Выдача сменных заданий по

рабочим местам

Осуществляется на весь ме-

сяц в виде стабильных еже-

сменных заданий

Осуществляется на весь

месяц или при каждой

переналадке линии

Таблица 7

Показатели для планирования на ритмично-серийных участках

Элемент планирования

Участки

Малономенклатурные

многономенклатурные

Разработка оперативных ка-

лендарных планов загрузки

рабочих мест

Не осуществляется; исполь-

зуется стандартный план, ох-

ватывающий все операции

(рабочие места) или только

ведущие

Составляются оператив-

ные календарные графики

на периоды, соответст-

вующие стандартным

срокам выпуска партий

Корректировка внутриме-

сячная) календарных планов

работы участка

Как правило, корректируются

стандарт-планы в процессе

выполнения месячного зада-

ния

Составляются оператив-

ные календарные графики

на короткие отрезки вре-

мени при нарушении ме-

сячного графика

Выдача сменных заданий по

рабочим местам

Осуществляется ежедневно

на каждую смену на основе

стандарт-плана либо месяч-

ного календарного графика с

учетом фактического выпол-

нения задания за прошедшую

смену и указаний диспетчер-

ского аппарата

Таблица 8

Показатели для планирования на участках мелкосерийного

производства

Элемент планирования

Серии изделий

повторяющиеся

неповторяющиеся

Разработка календарного

плана загрузки рабочих

мест

Составляются оперативные кален-

дарные графики на практически

удобные периоды времени (декаду,

пятидневку, месяц)

Составляются опера-

тивные календарные

графики на весь цикл

производства по всей

номенклатуре деталей

Корректировка (внутри-

месячная) календарных

планов работы участка

Как правило, не осуществляется; в случаях отставания поло-

жение нормализуется текущим распорядительством (допол-

нительное изготовление в нерабочие смены)

Выдача сменных заданий

по рабочим местам

Осуществляется ежедневно на каждую смену на основе ка-

лендарных графиков загрузки, учетных сведений о фактиче-

ском выполнении этих планов и оперативных указаний дис-

петчерского аппарата

Таблица 9

Показатели для планирования на участках единичного производства

Элемент планиро-

вания

Участки

предметный

технологический

Календарное плани-

рование работ

Осуществляется децентрализо-

ванное текущее распределение на

основе регламентированных сро-

ков выпуска–запуска; для трудо-

емких изделий составляются опе-

ративные календарные графики

Осуществляется централизо-

ванное планирование; произ-

водственно-диспетчерское

бюро цеха на основе после-

операционных сроков запуска.

Для наиболее трудоемких из-

делий составляются опера-

тивные календарные графики

Выдача заданий по

рабочим местам

Осуществляется ежедневно в виде составления сменного плана

участка в порядке текущего распределения. На участках трудоем-

ких изделий заданием одновременно служит рабочий наряд с ука-

занием времени и срока выполнения

Кроме того, указанным системам присущ ещѐ один серьезный не-

достаток: все традиционные системы календарного планирования явля-

ются «толкающими» системами, поскольку изготовленные на предыду-

щих участках изделия «выталкиваются» на последующие вне зависимо-

сти от того, есть в них потребность или нет. В то же время существует

иной подход к решению рассматриваемой проблемы, обеспечивающий

оперативное регулирование количества произведенной продукции на

каждой стадии производства – система «точно в срок».

Смысл работы по системе «точно в срок» состоит в том, чтобы на

всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к месту

последующей производственной операции поступал именно тогда, когда

это нужно. Такая система является в какой-то мере «вытягивающей»,

т.е. такой, когда участки, расположенные на последующих этапах про-

изводственного цикла, как бы вытягивают необходимую им продукцию

с предыдущего участка.

Известны различные модификации системы «точно в срок», приме-

няющиеся в отечественной и зарубежной практике. В их основе лежит

разработка, впервой примененная японской компанией «Тойота» и по-

лучившая широкую известность как система «Канбан». Главная постав-

ленная проблема производственной системы «точно в срок» – обеспе-

чить гибкую перестройку производства при изменении спроса. Такая

система обеспечивает оперативное регулирование количества произве-

денной продукции на каждой стадии производства.

«Традиционная» система оперативного планирования предусмат-

ривает «выталкивание» заранее запланированной партии деталей или

узлов на последующие операции. Она не может предусмотреть, в каком

количестве нужны там детали в каждый конкретный час. Вместе с тем

система «точно в срок» построена на прямо противоположном подходе.

Ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве дета-

лей и узлов определяет не заготовительный участок (первое звено про-

изводственной цепочки), а лишь участок общей сборки, т.е. последнее

звено производственной цепочки. Вход и выход в системе как бы поме-

нялись местами, т.е. если в традиционной схеме на выходе получается

только то, что вошло на входе, то в системе «Канбан» входит в произ-

водство только то, что требуется на выходе. С линии общей сборки по

всей технологической цепи поступают требования на вход.

На практике это означает, что продукция изготовляется как раз к

моменту реализации: готовые автомобили – к моменту продажи, ком-

плектующие детали и узлы – к моменту сборки готового изделия, от-

дельные детали – к моменту сборки узлов, материалы – к моменту изго-

товления деталей. Если система «точно в срок» действует на всей фир-

ме, то становятся ненужными запасы материалов. Они могут быть пол-

ностью ликвидированы, что приведет также к ликвидации складских за-

пасов и самих помещений. С экономической точки зрения запасы мате-

риалов играют роль носителей издержек, «замороженных денег». Затра-

ты на содержание производственных запасов уменьшаются. Это приво-

дит к уменьшению объемов издержек на производство. Оборачивае-

мость капитала возрастает.

3. Нормативная база ОКП

Неотъемлемой частью планирования на предприятии являются

нормы и нормативы. Под нормой понимается научно обоснованная мера

затрат живого или общественного труда на изготовление единицы про-

дукции или выполнение заданного объема работ. Норматив характери-

зует степень использования ресурса на единицу измерения продукции

или работы (на единицу площади, веса и т.д.).

Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета

всех видов оперативных планов на предприятии. Нормативной базой

календарного планирования в единичном производстве служит цикло-

вой график, регламентирующий изготовление изделия по фазам во вре-

мени. На его основании устанавливаются сроки запуска и выпуска ос-

новных узлов и деталей, а также срок общей сборки изделия. При этом

необходимо обеспечить такую загрузку всех звеньев производства, что-

бы она соответствовала их пропускной способности и была равномер-

ной на протяжении планового периода. Для решения этой задачи произ-

водятся календарно-объемные расчеты и строятся соответствующие

графики, в которых показывается увязка календарных сроков выполне-

ния отдельных заказов и загрузки производственного оборудования и

площадей. При этом может возникнуть необходимость разработки ме-

роприятий по ликвидации узких мест или дополнительной загрузке ши-

роких мест.

Исходными данными для разработки календарных планов служат:

годовые объемы выпуска продукции;

трудоемкость выполняемых работ;

сроки поставки товаров на рынок и другие показатели социально-

экономических планов предприятия.

В единичном производстве, по сравнению с серийным и массовым,

нормативная база развита слабо. Основными календарно-плановыми

нормативами являются:

планы-графики выполнения заказа;

цикловые графики производства;

объѐмные расчеты загрузки оборудования;

величины календарных опережений.

Партия – это количество одновременно запускаемых в обработку

деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократ-

ной затратой подготовительно-заключительного времени. Оптимальный

размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для

технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия,

операции, называемой ведущей.

В серийном производстве важнейшими нормативами являются:

размеры партий одновременно обрабатываемых деталей, сбороч-

ных единиц, изделий;

длительность производственного цикла изготовления изделий, от-

дельных его сборочных единиц и деталей;

периодичность запуска (выпуска) партий изделий или отдельных их

частей;

величина опережений;

нормативы заделов.

В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем

звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях за-

висит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц.

Для обеспечения плана выпуска изделий необходимо определить время

запуска деталей и сборочных единиц в производство, то есть опереже-

ние по запуску.

Опережение по запуску – это отрезок времени от момента запуска

деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия.

Опережение в днях можно определить с помощью длительности произ-

водственных циклов, выраженных в днях.

Например, общее опережение детали А, входящей в прибор, в днях:

время сборки и испытания прибора

время пролеживания на складе

время гарантийного пролеживания

время обработки узлов

время изготовления детали

ИТОГО:

По величине опережения определяется размер задела в днях и шту-

ках. В данном случае задел в днях равен 33, а в штуках, при ежедневной

потребности детали А, равной 100 шт., он составит 100*33 = 3300 шт.

По месту образования нормативы заделов (незавершенного произ-

водства) делятся на цикловые и межцеховые (складские). Цикловой за-

дел – это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находя-

щихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом

производстве нормативная величина циклового задела определяется

суммированием нормативных величин заделов:

технологического;

транспортного;

оборотного;

страхового.

В серийном производстве среднюю нормативную величину цикло-

вого задела можно определить по формуле 1

цикл

= T

изд

, (1)

где Z

цикл

– задел по операции (сборочный цех) или задел по циклу изго-

товления партий деталей (заготовительный цех), шт.;

– длительность производственного цикла операции (сборочный

цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех), дн.;

изд

– темп выпуска изделий (сборочный цех) или дневная потреб-

ность деталей на сборке (заготовительный цех), шт/дн.

Цикловой задел можно определить количеством партий, одновре-

менно находящихся в производстве, если созданы нормативы периодич-

ности запуска–выпуска изделий. Цикловой задел, выраженный в коли-

честве партий, определяется отношением длительности производствен-

ного цикла к периодичности запуска изделий Т

/α

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цеха и

на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и

страхового заделов.