Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения

Подождите немного. Документ загружается.

энергии всех видов, режима работы потребителей энергии, ее сред-

него и максимального часового и годового расходов.

По ведомости установленного оборудования определяют мощ-

ность электроприемников для каждого производственного участка.

Через коэффициент спроса для каждой группы электроприемников

рассчитывают активную мощность, кВт/ч,

уст>

(5.2)

где

Лс

— коэффициент спроса, учитывающий недогрузку (по мощности) и неодно-

временность работы электроприемников

(TI

0,25...0,50);

ХР

уст

— суммарная уста-

новленная мощность электроприемников, кВт/ч.

Годовой расход электроэнергии для предприятия, кВт,

где

1Р

— суммарная активная мощность электроприемников,

кВт/ч;

Ф,,

—дей-

ствительный фонд времени работы оборудования, ч

(Ф

= 3975 ч);

%—коэффици-

ент загрузки оборудования по времени

(г\

0,50...0,75).

Среднегодовой расход осветительной электроэнергии по каждо-

му участку,

кВт-ч,

где

„

— годовое число часов использования осветительной нагрузки

(Т

он

= 800 ч);

РУЧ

— площадь участка,

;

„

— удельная мощность осветительной нагрузки,

Вт/м

13...20

Вт/м

Источником теплоты на отопление и вентиляцию служат ко-

тельные и теплоцентрали. Годовой расход пара на отопление и вен-

тиляцию, кВт,

где

—

ереднегодовой расход пара, кВт/ч;

— коэффициент спроса пара

(л„

= 0,60...0,75).

Расчет годовой потребности в сжатом воздухе,

(5.6)

где

и„

— коэффициент спроса потребителя на воздух

(п„

0,4...0,6);

К\ — коэффи-

циент, учитывающий потери воздуха

(К

= 1,5);

— коэффициент, учитывающий

условия

эксплуатации

пневмоприемников

(#2

1,3);

cpB

—

суммарный

средний

расход воздуха при непрерывной работе пневмоприемников,

муч

(средний расход

сжатого воздуха на

каждый

пневмоинструмент

2,5...4,5

/ч);

Ф„.

— действитель-

ный годовой (расчетный) фонд времени оборудования

(Ф

1820ч);

—число

смен работы пневмоприемников.

Среднегодовой расход воды определяют согласно суточному

расходу и числу рабочих дней в году.

142

5.2.4.

РАСЧЕТ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПЛОЩАДЕЙ

И ЧИСЛА РАБОЧИХ

Размеры ремонтной мастерской в значительной степени влияют

на себестоимость продукции и фондоотдачу. Вот почему важен пра-

вильный расчет производственных площадей.

К производственным площадям относят площади, занятые тех-

нологическим оборудованием, наземными транспортными устрой-

ствами, рабочими зонами и проходами.

Для расчета производственных площадей F,

применяют не-

сколько способов:

по удельным площадям расчетного оборудования

F-N

, (5.7)

где

Л/о

— число единиц оборудования определенного типа

— удельная площадь

для оборудования данного типа

(площадь,

приходящаяся

на единицу оборудова-

ния),

м%„=

8...20

);

по числу рабочих и удельной площади на одного рабочего

F=Pf

(5.8)

где

Р—

число производственных рабочих;

—

удельная

площадь на одного рабоче-

го,

(/р=

5...

70м

);

по числу всех рабочих мест и удельной площади рабочего места

F=N

, (5.9)

где

— число рабочих мест;

— удельная площадь одного рабочего места,

Для участков наружной очистки,

разборочно-моечного,

сборки,

окраски, технической диагностики и т. П. производственная пло-

щадь,

(5.10)

где

— суммарные площади, занимаемые соответственно машинами (сбо-

рочными единицами) и оборудованием,

;

— коэффициент, учитывающий

рабочие зоны и проходы

(К

зпр

3...4).

К вспомогательным площадям относят: контору, цеховые скла-

ды, отдел главного механика (ОГМ) и т. п. Ориентировочно на кон-

тору и бытовые помещения приходится 6 % всей площади, инстру-

ментальную кладовую — 2, складские помещения —

3%.

Всех работающих на ремонтном предприятии в зависимости от

выполняемой работы подразделяют на производственных, вспомо-

гательных рабочих, счетно-конторский персонал, инженерно-тех-

нических работников

(ИТР),

аппарат управления (директор, его за-

меститель).

143

Число

производственник

рабочих данной профессии:

Р=

/Ф,

(5.11)

где

— годовая трудоемкость рабочих данной профессии в часах рабочего време-

ни,

чел.-ч;

Ф— годовой фонд времени с учетом рабочих смен, ч.

Списочный состав производственных рабочих

сп

используют

для расчета площадей бытовых помещений, общего состава рабо-

тающих на предприятии и рассчитывают по действительному фон-

ду

времени.

Тогда

Реп

= Т

/Ф

где

Ф„

— действительный фонд времени, ч.

(5.12)

Явочный состав производственных рабочих

яв

определяют по

номинальному фонду времени. Тогда

(5.13)

где

Ф„

— номинальный фонд времени, ч.

По явочному составу производственных рабочих определяют

число рабочих мест на участке.

После расчета числа

производственных

рабочих составляют

сводную ведомость с указанием подразделений предприятия и чис-

ла рабочих всех профессий по разрядам. Число ИТР составляет

13...15%

числа производственных рабочих. Число вспомогатель-

ных рабочих определяют в процентном отношении от числа произ-

водственных рабочих, в среднем оно составляет

14...17%.

Число

младшего обслуживающего персонала (МОП) рассчитывают по

штатному расписанию в соответствии со структурой управления

(2...3 % общего числа работающих). Число счетно-конторского

персонала

3...4

% общего числа производственных рабочих.

5.3. РАЗМЕЩЕНИЕ И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

5.3.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОСНОВНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

Технологическую планировку оборудования выполняют на

ос-

нове компоновочного плана производственного корпуса ремонт-

ного предприятия. На ней показывают строительные элементы зда-

ния, от которых зависят расстановка технологического и подъемно-

транспортного

оборудования,

местонахождение рабочих при выпол-

нении работ,

также расположение мест подвода электроэнергии,

сжатого воздуха, воды, пара, газа и т. д.

144

..{

Основной принцип планировки оборудования — прямоточ-

ность

движения агрегатов или деталей при ремонте и установление

минимальных расстояний между оборудованием отдельных видов,

оборудованием и элементами зданий согласно нормам технологи-

ческого проектирования. На планировке каждый вид (тип) обору-

дования имеет условное обозначение, которое соответствует его

контурам на плане, а размеры — габаритным размерам в соответ-

ствующем масштабе. Габаритные размеры оборудования необходи-

мо показывать с учетом крайних положений движущихся частей,

откидных кожухов, открывающихся дверей и т. д. Контуры изобра-

жают упрощенно.

Для достижения оптимального варианта размещения оборудова-

ния в проектной практике используют в основном два метода разра-

ботки планировок подразделений предприятия — плоского и

объемного проектирования.

При плоском проектировании применяют плоские макеты обо-

рудования, изготовленные из бумаги или

картона,

при объемном —

вместо плоских макетов выполняют объемные модели оборудова-

ния. Возле него показывают место расположения рабочего в виде

круга, половину которого затушевывают. Все оборудование нуме-

руют по порядку обычно слева направо

или

сверху

вниз. Номер обо-

рудования по спецификации указывают внутри контура или вне его

в конце выносной линии. Подъемно-транспортное оборудование

нумеруют после технологического.

Вне контура дают условные обозначения мест подвода масла,

эмульсии, воздуха и

т.д.

Производственный инвентарь (конт-

рольные стеллажи и т. п.) на плане изображают

но

контуру. Поло-

жение оборудования на участке координируют относительно стро-

ительных элементов зданий.

Подъемно-транспортные устройства

выбирают,

исходя из мас-

сы, частоты подъема и направления перемещения деталей, габарит-

ных размеров грузов и расстояния перевозок (после построения

графика

грузопотока).

Если необходимо только поднимать детали, не перемещая их в

горизонтальном направлении (причем работы по подъему выпол-

няются редко), то применяют подъемные тали грузоподъемностью

0,2...20

т. Для подъема и перемещения грузов по монорельсовым

путям используют электротали с ручным или электрифицирован-

ным механизмом передвижения. Скорость тали до 30

м/мин.

Тракторы, тележки и другие грузы перемещают в горизонталь-

ной плоскости ручными и электрифицированными лебедками гру-

зоподъемностью

1...

10 т. Иногда лебедки служат и для подъема гру-

за. Если участок перемещения грузов перекрывается полуокружно-

стью радиусом

...4

м, то применяют

консольно-поворотные

краны

с ручными или электрифицированными талями.

145

Кран-балки

используют

в тех случаях, когда нужно перекрыть

всю площадь помещения — обычно сборочного цеха (грузоподъем-

ность крана-балки 3 т). Конвейеры предназначены для перемеще-

ния агрегатов и отдельных деталей.

5.3.2. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

Все оборудование ремонтных предприятий подразделяют по

назначению на производственное, вспомогательное и энергети-

ческое. Производственное оборудование предназначено для вос-

становления формы и состояния ремонтируемых объектов, вспо-

могательное — для выполнения работы по обслуживанию объектов

основного производства, энергетическое — для обеспечения энер-

гией различных видов.

Расчет оборудования и числа рабочих мест выполняют в соответ-

ствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполняемых

работ. Приспособление и оснастку комплектуют произвольно, ис-

ходя из условий выполнения всех операций технологического про-

цесса.

Методы расчета и подбора оборудования зависят от типа произ-

водства (индивидуальное, серийное, массовое), оборудования, ста-

дии проектирования и требуемой точности.

Исходными данными для расчета оборудования служат рабочий

технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных

видов работ или операций. При проектировании необходимо рас-

считать

оборудование,

на котором выполняют основные операции

ремонта машин.

Число моечных машин периодического действия

где б— общая масса деталей, подлежащих очистке за планируемый период в дан-

ной

машине,

кг;

/—время

очистки одной партии деталей, ч; g — масса деталей од-

ной загрузки, кг;

— коэффициент, учитывающий одновременную загрузку

(п

0,6...0,8);

п, — коэффициент использования моечной машины по времени

(л,

0,8..

.0,9).

Число моечных машин конвейерного типа

(5.15)

где

— производительность моечной машины,

кг/ч.

Число металлорежущих станков

от),

(5.16)

где

Т„

— годовая трудоемкость станочных работ,

чел.-ч;

К„

— коэффициент

нерав-

номерности загрузки предприятия

(АГ„

1Д..1.3);

при равномерной загрузке

146

0,90).

- коэффициент использования станочного оборудования

(п„

0,86...

Рассчитанное число станков распределяют по видам: токар-

ные —

35...50

расточные

—8...

10;

строгальные—

8... 10; свер-

лильные —

10...25;

шлифовальные —

12...20

Число ванн для гальванического наращивания

Где

— площадь поверхностей, подлежащих

нарищиванию

в течение года,

дм

;/—

"часовая производительность ванны,

дм

/ч.

Число стендов для обкатки и испытания двигателей (основного и

пускового)

где

ТУд--число

двигателей, проходящих обкатку и

испытание;

/„

— время испыта-

ния и обкатки, ч; С— коэффициент, учитывающий

возможность

повторной обкат-

ки;

— коэффициент использования стендов

(п„,

•

О,

)

0,95).

Спецификация основного

технологически!«>

>борудования при-

ведена в таблице

5.1.

5.1. Спецификация основного технологического

оборудования

Наимено-

вание

Тип,

модель,

марка

Техничес-

кие

дан-

ные

Число

Площадь,

аами*

маемая

машинами

оборудо-

минем

Расчетная

площадь,

м',

уче-

том

про-

ходов

Принима-

емая пло-

щадь,

5.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

5.4.1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА

Производственный процесс характеризуется рядом параметров.

Производственная программа ремонтного

предприятия.

Она харак-

теризуется номенклатурой работ, предусматриваемой производ-

ственно-финансовым планом предприятия. Производственную

программу исчисляют в физических единицах, приведенных и ус-

ловных ремонтах (300

чел

.-ч)

и в денежном выражении (руб.).

Такт ремонта. Время, через которое на предприятие должно по-

ступить или выйти из ремонта очередное

изделие,

называют тактом

ремонта. Для рабочих мест и производственных участков он неоди-

наков. В связи с этим различают общий и частные такты на рабочих

местах.

147

Такт ремонта,

Ч,

где

— годовой фонд

времени,

ч; N— программа ремонта, ед.

Для поддержания постоянного такта необходимо обеспечивать

ритмичную работу на рабочих местах и участках,

По такту можно проверять правильность организации производ-

ственного процесса.

Длительность производственного цикла. Она характеризуется ка-

лендарным периодом

времени,

в течение которого объект ремонта

проходит ряд операций производственного процесса на данном

предприятии. Этот период определяют временем, затрачиваемым

на весь технологический процесс и вспомогательные операции.

Трудоемкость ремонта во многом зависит от продолжительности

восстановления базовых деталей. При наличии на предприятии

фонда агрегатов сокращается время сборки основного объекта.

Длительность производственного цикла ремонта объекта может

быть определена аналитическим (расчетным) или графическим

способом.

Фронт ремонта. Он показывает число объектов, одновременно на-

ходящихся в ремонте (охваченных ремонтом) на предприятии. Бла-

годаря фронту ремонта можно

рассчитывать

производственные пло-

щади, необходимые для организации производственного процесса.

Пропускная способность предприятия. Под пропускной способ-

ностью понимают число объектов, которые можно отремонтиро-

вать на предприятии за определенный (заданный) период времени.

Пропускная способность ремонтного предприятия зависит от

режимов работы, производственных площадей разборочно-сбороч-

ных

отделений предприятия и длительности производственного

цикла ремонта объекта.

Тип производства. Это понятие комплексное и характеризуется

спецификой организации рабочих мест.

Тип производства определяют концентрацией и специализаци-

ей производства. Чем выше специализация, тем больше операций.

Крупные специализированные ремонтные предприятия можно от-

нести к серийному производству. От типа производства зависит

размещение рабочих мест на предприятии.

Партия деталей — совокупность направляемых в ремонт одно-

именных

деталей

определенного технического состояния и восста-

навливаемых по единому технологическому маршруту с однократ-

ной затратой подготовительно-заключительного времени.

Расчетную партию деталей

Л^

определяют, исходя из наиболее

эффективного по времени использования оборудования для основ-

ных технологических операций восстановления деталей:

(5.19)

148

где

з — подготовительно-заключительное время на основную операцию для

партии

деталей, мин; А — коэффициент допустимых потерь на подготовительно-

заключительное время (А -

0,15...0,25);

1д

— время на обработку одной детали при

основной операции, мин.

Число деталей в сутки

cyT

имеющихся в наличии и подлежащих

восстановлению, рассчитывают, исходя из годовой производствен-

ной программы ремонтного

предприятия,

ед/сут,

^суг=И

в.опт/Фп,

(5-20)

где

Ж,,

опт

— годовая оптимальная программа восстановления деталей,

ед.;

— го-

довой фонд времени предприятия,

сут.

5.4.2.

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА

Для расчета основных параметров производственного процесса

строят линейный график согласования

операций.

Он относится к

разряду планировочных графиков и служит одним из важнейших

средств производственного планирования. Этот

граф

показывает

последовательность и длительность выполнения операций, потреб-

ное число рабочих и дает возможность определить длительность

производственного цикла (время

нахождения

оГп.скта

в ремонте).

При этом можно выявить возможность

параллельною

выполнения

работ, чтобы сократить длительность

производственного

цикла.

Исходные данные для построения графи

ка:

перечень работ (операций), составляющих технологический

процесс ремонта изделия с указанием нормы времени (трудоемкос-

ти) и разряда по каждой работе. Чем меньше такт ремонта, тем боль-

ше должен быть детализирован технологический процесс на от-

дельные операции.

Рассмотрим последовательность расчета.

1. Строят на листе график согласования операций (рис.

5.1)сле-

дующим

образом:

определяют такт производства (годовой,

квартальный,

месяч-

ный);

вычерчивают форму графика (обычно на миллиметровой бума-

ге) и заполняют графы: «Операция», «Разряд работы», «Норма вре-

мени»;

выполняют необходимые расчеты и строят график.

Основной принцип построения графика заключается

том, что-

бы в результате расчета и подбора

операций

каждую из них выпол-

няли точно за время, равное такту производства. Для этого опреде-

ляют требуемое число рабочих для выполнения данной операции,

чтобы каждый из них был загружен на время такта (допустимая пе-

регрузка

10...15

%).

Длина линий, вычерчиваемых на графике против каждой опера-

ции (или группы операций), должна соответствовать числу часов,

149

Операция

Наружная очистка и снятие

внешнего

оборудования

*азборка

двигателя

на сборочные единицы

'лзборка

сборочных единиц на детали

Разборка

пускового

двигателя

на сборочные

единицы

Разборка

редуктора пускового

двигателя

Очистка деталей

Дефектация

деталей

'пдравлнческое

испытание сборочных единиц

Разборка,

ремонт, сборка и

регулировка

карбюратора

Р.1зборка,

очистка,

сборка,

регулировка

испытание-топливной

аппаратуры

Разборка сборочных едини ц, очистка деталей

сборка пускового двигателя

Испытание

пускового двигателя

Окраска

пускового

двигателя

Сборка редуктора пускового двигателя

Ремонт и сборка блока цилиндров

Сборка коленчатого вала

Сборка

распределительного

вала

Сборка картера и крышки картера шестерен

Сборка

шатунно-поршневой

группы

Сборка масляного

насоса

Сборка масляного фильтра

Сборка масляного картера

Сборка заливной трубы

Сборка масляного коллектора

Оборка

голоски

цилиндров и притирка

клапанов

Сборка

механизмов

коромысел

Сборка водяного насоса

Сборка натяжного ролика

Сборка основного двигателя из сборочных

единиц

Обкатка

испытание

Контрольный осмотр

Окраска двигателя

Доукомплектование

Ремонт и

восстановление

деталей

III

III...

...IV

Hop

ppe>

1...

„1

••

ма

ВНИ

МИН

30...

..24

••

.10

9 .

ii-

i»

22..

.26

28..

•-

5Й

l«

110

100

107

125

100

125

124

125

130

110

103

150

too

113

130

105

110

140

103

100

160

135

••

6 —

—

— 7

^^;

^^""1!

—

211

Рис. 5.1. График согласования

150

Первый

день, ч

•

•IS

—

-4

=й

—11

— 12

-It

-17

-21

—

-и

-п

-28

-2)

-32

.33

!,25

Второй

день,

«,25

Трети день, ч

Программ!)

2000 даиштелей в

год

2075

Тактпроизвоастм

т„

^И.

—

- 1ч

з«„

1__

жзюисгоенный

цикл

21 ч 24 ми

..№

—

4»

—

S«

••—

••

—

операций при ремонте двигателя

151

отложенных в

масштабе,

которые определяют делением нормы вре-

мени по данной операции (или группе операций) на число рабочих,

выполняющих данную операцию. Исключение из этого правила со-

ставляют те операции, время выполнения которых не зависит от

числа закрепляемых рабочих (например, при обкатке двигателя). В

этом случае длина вычерчиваемой линии соответствует норме вре-

мени на операцию, отложенной в соответствующем масштабе.

Если рабочий на данной операции загружен не полностью, то ее

дополняют технологически сходной операцией, выполняемой на

том же рабочем месте. Выполнение рабочим нескольких операций

обозначают параллельными линиями, соединяемыми тонкой вер-

тикальной чертой.

2. Определяют число рабочих по каждому рабочему месту

Рр=Т

/(,

(5.21)

где

—трудоемкость

работ на определенном рабочем месте, чел.-ч;

/—время

ра-

боты, ч.

3. Комплектуют рабочие места в посты, так как число рабочих по

каждой укрупненной операции при расчете не будет целым числом.

Принятое число рабочих определяют комплектованием рабочих

мест в посты по признаку сходимости выполняемых операций,

близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. Допус-

тимая недогрузка — до 5

а перегрузка — до

Загрузка рабочего на каждом

посту,

(Т

/Р

пр

)

где

Р„

— принятое число рабочих на посту.

(5.22)

4. Рассчитывают число рабочих мест для операций (работ), где

исполнителей больше двух — четырех человек, т. е.

М=

/(tP

Z),

(5.23)

где

— число исполнителей на одном рабочем месте;

Z—

число смен работы пред-

приятия.

При формировании рабочих мест необходимо стремиться к их

минимальному числу за счет увеличения числа исполнителей на од-

ном рабочем месте, а также более равномерного распределения ра-

бот по сменам.

Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливают,

ие^

ходя из характера и удобства выполнения работы несколькими ис-

полнителями, массы и габаритных размеров изделий. Так, напри-

мер, для

разборки-сборки

машин на одном рабочем месте рекомен-

дуется иметь двух — четырех человек.

5. Устанавливают трудоемкость работ по каждому рабочему мес-

152

ту, чел.-ч, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте,

т. е.

Гр.н^ТрД/Яо.р,

(5.24)

где

Pojp

— общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.

6. Заносят данные по формированию рабочих мест в соответ-

ствующие графы таблицы линейного графика согласования опера-

ций.

7. Определяют продолжительность выполнения операций (ра-

бот) по каждому рабочему месту, ч,

з,

(5-25)

где

— коэффициент, учитывающий загрузку рабочих на рабочем месте.

8. Откладывают на графике продолжительность каждой опера-

ции в принятом масштабе в виде отрезков, около которых указыва-

ют цифрой номер рабочего, выполняющего данную работу.

При наличии нескольких исполнителей на

одном

рабочем месте

продолжительность выполняемой работы изображают параллель-

ными отрезками, число которых равно числу исполнителей. При

недостаточной загрузке рабочего работой одного

иида

и дозагрузке

его работой другого вида связь между

указанными

работами

на гра-

фике показывают вертикальной пунктирной

линией.

Если предусматривают несколько

одинакоиых

рабочих мест, то

продолжительность выполнения

операции

па

псриом

рабочем мес-

те показывают сплошной линией, а на последующих — пунктир-

ной.

Для уменьшения длительности

производственного

цикла целе-

сообразно большее число работ выполнять параллельно с учетом

технических возможностей. Так, например, ре монтировать сбороч-

ные единицы и восстанавливать отдельные детали надо только пос-

ле

дефектации.

Нельзя собирать двигатель и

зад|

ий мост, не закон-

чив их ремонт, и т. д.

Отрезки на графике, определяющие виды

работ,

должны соот-

ветствовать технологическому времени. Окончательную сборку ма-

шины планируют так, чтобы оставалось время на установку двига-

теля.

9. Определяют по графику длительность цикла, отражающего

только технологическое время

Общая длительность цикла

производства с учетом времени на

контроль,

транспортирование,

комплектование перед сборкой и межоперационное время составит

(5.26)

153

10.

Рассчитывают фронт ремонта изделия

f — 1 IT

Урем

'ц/

где

— общая длительность цикла, ч;

Т—

такт

ремонта,

ч.

При сокращении длительности производственного цикла мож-

но уменьшить фронт ремонта изделия и, следовательно, снизить

затраты на содержание фондов, т. е. накладные расходы.

11.

Вычисляют пропускную способность предприятия, т. е. чис-

ло изделий, которое может быть отремонтировано за определенный

промежуток времени, по формуле

(5.27)

где Z— число смен

12, Сравнивают подсчитанную пропускную способность ремонт-

ного предприятия за планируемый период

с заданной програм-

мой ремонта N и определяют коэффициент загрузки предприятия

по формуле

N/N

(5.28)

Если

то предприятие загружено на полную мощность.

5.5. ТЕХНИЧЕСКАЯ ОСНАЩЕННОСТЬ И РЕКОНСТРУКЦИЯ

ПРЕДПРИЯТИЙ

Техническая оснащенность. От технической оснащенности ре-

монтно-обслуживающих

предприятий

(РОП)

зависит качество ре-

монта современной техники. Однако на многих РОП используют

устаревшее оборудование, требующее замены. Срок его службы

обычно составляет

7...9

лет. В последние годы существенно также

сократилось производство

ремонтно-технологического

оборудова-

ния.

Металлорежущее оборудование, применяемое в РОП, не обес-

печивает заданной точности и качества обработки поверхностей.

На предприятиях технического сервиса недостаточно мерительно-

го инструмента.

В техническом сервисе необходимо применять специальные мо-

бильные средства, например передвижные мастерские с комплек-

том необходимого оборудования, что значительно сокращает время

проведения ремонтных работ в поле. В комплект оборудования вхо-

дят подшипники, набор съемников, компрессор, аварийный набор

запасных частей, электро- и газосварочное оборудование, динамо-

метры, заправочные емкости для масла.

У дилеров на всех передвижных станциях должны быть средства

мобильной связи с основной базой и между собой, оборудование

для выполнения работ по ТО машин, их разборке, очистке и заправ-

ке,

экспресс-диагностике.

Благодаря таким передвижным мастерс-

ким можно повысить оперативность выполнения работ по техни-

ческому сервису и обеспечить снабжение запасными частями.

154

I Рассмотрим основные направления технического оснащения

Йредприятия

технического сервиса.

• В зависимости от объема выполняемых работ площадь мастерс-

ких по техническому сервису составляет

300...600

. Они оснаще-

ны следующим оборудованием:

пароводоструйной

моечной уста-

новкой; стационарным гидравлическим прессом; электро- и газо-

сварочным оборудованием, передвижным гидросъемником; руч-

ной талью; станком для притирки клапанов; токарным,

сверлильным и заточным станками; ванной для очистки отдельных

деталей; набором съемников, ключей и др.

Для выполнения сложных ремонтов и

других

работ (шлифовка

коленчатых валов, расточка и

хонингование

1ильз

цилиндров, ре-

монт двигателей, сложного электрооборудования, гидросистем)

дилеры вынуждены прибегать к услугам

дру!

их крупных специали-

зированных предприятий. Наряду с крупными специализирован-

ными предприятиями существуют

мелкие,

ремонтирующие один-

два двигателя в неделю.

Для нормального функционирования ремонтная мастерская

должна включать в себя следующие участки: наружной очистки;

ремонтно-монтажный;

очистки деталей, сборочных единиц и аг-

регатов; ремонта двигателей;

слесарно-мсханичсский;

обкатки

двигателей (при наличии в хозяйствах 75

грикторон

и более);

р^-

монта топливной и гидравлической

аппаратуры,

кфндки

аккуму-

ляторов; лакокрасочный;

кузнечно-термический,

инструмец-

тальный;

компрессорный; диагностировании факторов и

авто\-

мобилей.

Реконструкция предприятий. К реконструкции

действующего^

предприятия относят полное или частичное переустройство произ-

водства (без строительства новых и расширения действующих цехов

основного производственного назначения, но со строительством

при необходимости новых или с расширением действующих объек-

тов вспомогательного и обслуживающего назначения) по единому

проекту с заменой морально устаревшего и физически изношенно-

го оборудования, механизацией и автоматизацией производства, со

стиранием диспропорций в технологических звеньях и вспомога-

тельных службах, обеспечивающих увеличение объема производ-

ства на базе новой, более совершенной технологии, с расширением

ассортимента или повышением качества продукции, созданием ма-

лоотходных производств.

В реконструкцию действующего предприятия входит также

строительство новых цехов и объектов той же мощности взамен

ликвидируемых цехов и объектов того же назначения, дальнейшая

эксплуатация которых по техническим и экономическим условиям

признана нецелесообразной.

Техническое перевооружение действующего предприятия в

155

соответствии с планом технического развития объединения

(предприятия): выполнение комплекса мероприятий (без

рас,-?

ширения

имеющихся производственных площадей) по повыше-

нию технического уровня отдельных участков производства пу-

тем внедрения новой техники и технологий; механизации и авто-

матизации производственных процессов; модернизации и заме-

не устаревшего и физически изношенного оборудования новым,

более производительным; улучшению организации и структуры

производства; устранению узких мест и др. При этом повышается

производительность труда, улучшаются условия и организация

труда, снижается себестоимость и др. К техническому перевоору-

жению действующих предприятий относят также установку до-

полнительного оборудования и машин, систем управления и

контроля.

Реконструкция и техническое перевооружение отличаются от

строительства нового предприятия характером воспроизводства ос-

новных фондов. При частичном обновлении основных

фондов

процессе реконструкции экономят время и капитальные затраты

при неизмененной части средств труда действующего предприятия,

определяют более благоприятную структуру капитальных вложе-

ний.

Таким образом, одна из существенных причин, снижающих

долю затрат на строительно-монтажные работы при реконструк-

ции, — использование части действующих до реконструкции пас-

сивных элементов основных фондов предприятия, особенно таких

дорогостоящих, как здания,

сооружения,

подъездные пути, эстака-

ды и коммуникации.

При техническом перевооружении (первый тип реконструкции)

преимущественно обновляют активную часть средств труда. Выбы-

тие основных фондов связано с выводом из сферы производства

физически и морально устаревших станков, машин и оборудова-

ния.

При самой реконструкции (второй тип реконструкции) обнов-

ляют не только активную, но и пассивную часть основных фондов.

При расширении предприятия (третий тип реконструкции) на-

блюдают выбытие мощностей — наряду с крупным вводом новых

основных фондов отчасти обновляют функционирующие средства

труда.

Основные цели проведения реконструкции и технического пе-

ревооружения на предприятиях технического сервиса:

переоборудование и

переустройство;

замена морально устаревшего и физически изношенного обору-

дования;

механизация и автоматизация производства;

устранение диспропорций в технических звеньях;

совершенствование технологии;

повышение качества технического обслуживания;

156

внедрение новой технологии;

улучшение организации и структуры производства;

проведение организационных и технических мероприятий;

улучшение технико-экономических показателей.

Чтобы принять решение о целесообразности реконструкции и

технического перевооружения, необходимо учесть многоплано-

вость форм обновления производства.

Контрольные вопросы.

В чем заключается подготовка ремонтного производ-

ства? 2. Какие задачи решают при

проектировании

предприятий технического сер-

виса? 3. Как рассчитать производственную программу предприятия технического

сервиса? 4. Что лежит в основе технического переоснащения предприятия?

6. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО

СЕРВИСА

6.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Ремонтное производство — воспроизводство машин или обору-

дования, включающих в свой состав элементы с различными срока-

ми службы.

Своеобразие процессов ремонта состоит в замкнутой схеме: ма-

шина — ремонт — машина.

Производственный процесс ремонта машин — совокупность дей-

ствий людей и орудий производства, выполняемых в определенной

последовательности и обеспечивающих возвращение изношенным

машинам, механизмам или деталям работоспособности, утрачен-

ной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охваты-

вает все этапы ремонта (организационно-технические, снабжен-

ческие и др.) машины, агрегата или

детали.

Производственный процесс

включает

себя основной (техноло-

гический), вспомогательный и обслуживающий процессы.

Технологический процесс

непосредственно

связан с последова-

тельным изменением состояния и формы объекта.

Технологический процесс — часть производственного процесса,

содержащая действия, последовательно изменяющие состояние

объекта (детали, агрегата, машины) ремонта и его составляющих

частей при восстановлении их работоспособности. Такой процесс

состоит из нескольких технологических операций.

Технологическая операция — основной элемент производствен-

ного планирования и учета и законченная часть технологического

процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Типовой технологический процесс разрабатывают для устране-

ния одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктив-

ными

признаками.

Он характеризуется единством содержания и

последовательности большинства технологических операций и пе-

—реходов

(например, в процессе правки валов и осей, при вибродуго-

вой наплавке и т. п.), одинаково применяемых для любой детали

данной группы.

В маршрутном технологическом процессе указывают только

последовательность технологических операций без содержания пе-

реходов и режимов обработки.

Маршрутное операционное описание технологического процесса —

158

сокращенное описание технологических операций в маршрутной

карте в последовательности их выполнения с полным указанием от-

дельных операций в других технологических документах.

Операционное описание технологического процесса — полное опи-

сание всех технологических

операций

последовательности их вы-

полнения с указанием переходов и технологических режимов.

Технологическим оборудованием называют орудия производ-

ства (металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки

т. д.), используемые при выполнении технологического процесса

(см. приложение 4).

Технологическая оснастка — средства технологического осна-

щения (приспособление и инструмент), дополняющие оборудова-

ние для выполнения технологического процесса.

К вспомогательным и обслуживающим

процессам

относят тех-

нический контроль, транспортирование и

складирование.

Документацию (чертежи)

на

ремонт

выполняют

в соответствии

с требованиями единой системы

конструкюрской

документации

(ЕСКД)

и единой системы технологической документации

(ЕСТД).

Ремонтную документацию разрабатывают в соответствии с

ГОСТ

2.2602—68.

Она включает в себя рабочие документы на ре-

монт сборочных единиц, агрегатов, машин и оборудования, восста-

новление деталей и контроль изделий после их ремонта.

Одна из основных характеристик

производственного

процес-

са — тип производства. Он характеризуется особенностями выпол-

нения технологических операций на

рабочих

местах, уровнем их

специализации и долей работ, выполняемых на

специализирован-

ных рабочих местах, в общем объеме

ремош

ных

работ.

Различают три типа производства: единичное, серийное и

мас-

совое.

Единичное производство — ремонт небольших партий изделий

или единичных объектов, разнообразных по конструкции и объему

работ, с использованием универсального оборудования. При этом

необходима высокая квалификация рабочих. Такое производство

характеризуется большой себестоимостью ремонта. К этому типу

относят центральные ремонтные мастерские хозяйства и ремонт-

ные мастерские общего назначения обычно с низким уровнем меха-

низации, большим объемом ручных и подгоночных работ. Объекты

длительное время находятся в

ремонте.

Серийное производство характеризуется небольшой номенклату-

рой выпускаемой продукции и наличием партий (серий) одноимен-

ных объектов. При таком производстве увеличивают число рабочих

мест, а число технологических операций, выполняемых на одном

рабочем месте, сокращают. К этому типу относят специализиро-

ванные предприятия.

Массовое производство связанно с выпуском продукции одного

вида в большом количестве в течение длительного времени. Каждое

159

Приемка машин

в ремонт

Площадка машин,

ожидающих ремонта

Наружная очистка

машин

Разборка на агрегаты

и сборочные единицы

Разборка агрегатов

и сборочных единиц

на детали

Ремонт кабин

и оперения

Ремонт

рам

Ремонт

электро-

оборудования

Сборка машин

Обкатка и

испыта-

ние машин

Окраска машин

Склад

готовой продукции

Сдача заказчику

Сборка агрегатов

сборочных

единиц

Обкатка и испыта-

ние агрегатов

Окраска готовых

агрегатов

Рис. 6.1. Схема

производственного

процесса ремонта

место оснащают специализированным оборудованием для выпол-

нения одной операции. К этому типу относят крупные мотороре-

монтные предприятия с годовой программой несколько десятков

тысяч единиц.

Состав производственного процесса во многом зависит от наи-

менования и конструктивных особенностей ремонтируемых объек-

тов. Благодаря унификации в машинах различных сборочных еди-

ниц можно отдельные операции выполнять параллельно.

160

Несмотря на большое число марок и типов тракторов и автомоби-

лей, производственный процесс их ремонта состоит из следующих ча-

стей и операций: диагностирования и приемки в ремонт; наружной

очистки и разборки машины на

агрегаты,

сборочные единицы и дета-

ли; очистки и

дефектации

деталей; восстановления деталей и комп-

лектования сборочных единиц; сборки, регулировки,

обкаткиииспы-

тания

сборочных единиц и машин в целом; окраски и сдачи отремон-

тированной машины (агрегата) заказчику или на склад (рис.

6.1).

Отличительная особенность технологического процесса ремон-

та от технологического процесса

машиностроительных

заводов зак-

лючается в необходимости выполнения

следующих

операций: раз-

борки и очистки (составляют до 40 % трудоемкости ремонта); де-

фектации; восстановления деталей.

6.2. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ И ПРИЕМКА МАШИН В РЕМОНТ

Диагностирование — процесс определения

технического

состоя-

ния машин. Его цель — обеспечить

проведение

ремонта машин в

м^ехнически м соцшнием, ____________ __

ическая величина, характеризующая

исправность или работоспособность объекта диагностирования,

,,_

_„_

При диагностировании машины

й~её

сосТашГых

частей проверя-

ют комплектность, документацию.

Для установления технического состояния

машин

с определен-

ной точностью получают, обрабатывают и

анализируют

информа-

цию о техническом состоянии конкретной машины от потребителя.

Очищают и осматривают места герметизации, Диагностируют ос-

новные сборочные единицы и агрегаты с помощью специальных

средств (табл.

6.1

6.1. Средства

диагностирования

основных

агрегатов

м элементов

сельскохозяйственных

машин

Диагностируемый

объект

Измеряемый диагностический

параметр

Средство

диагностирования

Двигатель (в Эффективная

эксплуатаци-

целом) онная мощность двигателя

по ускорению разгона

Максимальная частота вра-

щения коленчатого вала (без

нагрузки)

Расход топлива

Цилиндропор- Количество

газов,

прорыва-

шневая

группа

ющихся

в картер двигателя

(расход

картерных

газов)

Давление на такте сжатия

(компрессия цилиндров)

Давление сжатого воздуха,

подаваемого в цилиндр

Измеритель мощности двигателя

ИМД-Ц-3

Дизель-тестер

К-290;

дизельный

анализатор К-290

Электронный расходомер топли-

ва

КИ-13967

Индикаторы расхода газов КИ-

13671иКЙ-17999

Компрессометры

моделей 179 и

К-52; индикатор герметичности

КИ-13948

Пневмотестер

К-272М

161