Варнаков В.В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения

Подождите немного. Документ загружается.

Юридические документы о создании предприятия

Организационная структура

Вид выполняемых услуг

Площадь предприятия

Необходимый

организационно-технический

уровень

Доля рыночного спроса или объем выполняемых

услуг

Необходимая технологическая оснащенность

Прейскурант

выполняемых

услуг и нормативы

Организация работ

Гарантии на выполняемые работы

Рис. 3.2. Типовая

схема

предприятия

Основная задача технической подготовки производства —

обеспечение непрерывного технического прогресса; на предпри-

ятиях по ремонту машин это выражается в повышении качества

| ремонта.

Одна из целей технической подготовки — сокращение сроков

I освоения новой техники и технологии

ремонтно-технического

оборудования, полное использование производственной мощнос-

ти предприятия, улучшение результатов хозяйственной деятель-

ности.

Техническая подготовка

ремонтно-обслуживающего

произ-

водства складывается из конструкторской, организационно-эко-

номической и технологической частей. Выполняют ее непосред-

ственно как на ремонтном предприятии, так и в

научно-исследо-

вательских институтах и на машиноиспытательных станциях. По-

этому техническую подготовку разделяют на внезаводскую и

внутризаводскую.

Основной этап

внезаводской

технической подготовки производ-

ства — глубокие научные исследования по совершенствованию

ре-

монтного производства и на основании этого разработка техничес-

кой

документации.

Применительно к организации технического сервиса машин к

внезаводской технической подготовке относят: изучение основных

параметров технико-экономической характеристики новых ма-

шин, технический сервис которых планируют организовать; теоре-

тическое обоснование целесообразности ремонта машин; теорети-

ческое обоснование оптимального послеремонтного ресурса ма-

шин.

Эти исследования являются основой для разработки техничес-

кого задания на организацию ремонта машин, технической доку-

ментации, определения экономической эффективности организа-

ции работ.

Внутризаводская техническая подготовка производства является

непосредственным продолжением внезаводской подготовки и кон-

кретизирует особенности организации производства на предприя-

тии. Техническая подготовка ремонтно-обслуживающего произ-

водства в основном закладывается в процессе

проектирования

и со-

здания новых машин.

На стадии проектирования и создания новой техники техничес-

кая подготовка производства сводится к выполнению требований,

обеспечивающих ремонтопригодность машины.

,,,

Ремонтопригодность заключается в предупреждении,

обнаруже-

зиии

и устранении отказов, обусловливает подготовку технической

^Документации

на ремонтные воздействия.

Эффективность ремонтного производства во многом определя-

1ФТСЯ

основами технической подготовки, закладываемой

при

разра-

ботке конструкторской документации на новую машину.

Исходные материалы для технической подготовки производства

формируют по результатам анализа: конструкторской документа-

ции основного производства, характеризующей технико-эконо-

мические параметры машины; ведомственных испытаний, учета

^^характерных

поломок и износов, выяснения причин,

обусловли-

(

дающих

их проявление; государственных испытаний машин на

чстанциях

по надежности и долговечности агрегатов и деталей и экс-

•

зплуатационных

испытаний в течение первых двух лет.

Параллельно собирают исходные материалы для технической

подготовки ремонтного производства на основе научно-исследова-

тельских работ по анализу

ремонтопригодности

агрегатов по маши-

нам-прототипам, изучению результатов диагностирования отдель-

ных пунктов и прогнозированию их ремонтопригодности, изыска-

нию и апробации новых технологических способов восстановления

работоспособности машины.

Характерная особенность подготовки ремонтно-обслуживаю-

щего производства — использование результатов технической под-

готовки основного производства (технические требования к

точно-

сти и шероховатости поверхности после обработки, режимы сбор-

ки, обкатки и т. п.). Поэтому некоторое технологическое оборудо-

вание может быть таким же, как в основном производстве.

Рекомендации по технической подготовке ремонтного произ-

водства новых марок разрабатывают с учетом технической подго-

товки прежних выпусков и осуществляют технические отделы или

технические службы.

3.3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ

КОНСТРУКТОРСКОЙ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ

ПОДГОТОВКИ

При конструкторской подготовке

ремонтно-обслуживающего

производства разрабатывают требования по надежности, долговеч-

ности,

экономичности и другим показателям к машинам вторично-

го производства, а также обеспечению ремонтных предприятий не-

обходимой конструкторской

документацией.

Основной объем ра-

бот по конструкторской подготовке производства выполняют вне

ремонтного предприятия.

Научно-исследовательские институты, проблемные лаборато-

рии организуют конструкторскую подготовку ремонтного произ-

водства применительно к сложным машинам в таком порядке: раз-

рабатывают техническое задание на ремонт, в котором указывают

отклонения от основных

технико-экономических

параметров но-

вых машин; определяют ориентировочную себестоимость ремонта;

устанавливают целесообразность и эффективность ремонта; выби-

рают технологические способы

восстановления

деталей; подготав-

ливают рабочие чертежи.

При конструкторской подготовке ремонтно-обслуживающего

производства может быть представлена следующая основная доку-

ментация: основного производства машин на заводах-изготовите-

лях, эксплуатационная и

ремонтная.

В общем комплексе работ по технической подготовке ремонтно-

го производства технологическая подготовка включает разработку

технологических операций, технологических и проектно-техноло-

гических

документов, контрольную документацию по обеспечению

и соблюдению дисциплины, изготовлению оснастки и вспомога-

тельного оборудования.

Технологическая подготовка производства (ГОСТ

14.004—74)

—

это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих

технологическую готовность предприятий (или предприятия) к вы-

пуску изделий заданного качества при установленных сроках, объе-

ме выпуска и затратах. Для этого используют данные типовых тех-

нологических карт, результаты научно-исследовательских работ,

опыт промышленных предприятий.

Организация технологической подготовки производства — фор-

мирование или совершенствование структуры служб технологичес-

кой подготовки производства и подготовки информационного, ма-

тематического и технического обеспечения, необходимого для вы-

полнения функций технологической подготовки производства.

Разработку новой технологии, как правило, начинают с

изуче-

ния технологии изготовления. Важным этапом в технологической

подготовке производства является конструирование оснастки, при-

способлений и других средств.

При технологической подготовке производства определяют тру-

доемкость на транспортирование, разрабатывают нестандартное

оборудование, конструируют и изготовляют приспособления, по-

вышающие производительность труда.

При ремонте тракторов одной марки целесообразно применять

специальное

оборудование, при ремонте тракторов нескольких ма-

рок — универсальное.

Технологическая оснастка значительно

повышает

производи-

тельность

труда. Однако ее разработка и

изготовление

трудоемки и

Цлительны.

Документацию на технологическую оснастку и нестан-

Йартное

оборудование готовят централизованно в научно-исследо-

вательских институтах (альбомы

нестандартного

оборудования

ГОСНИТИ). Эта часть технологической

подготовки

тесно перепле-

тается с

конструкторской.

Оформлению документации на технологическую оснастку и не-

Ьтандартное

оборудование предшествуют

следующие

тгапы:

проек-

гирование,

изготовление опытной партии,

проигрка

на производ-

стве,

внесение изменений

по

результатам

ирснн-рки.

Мероприятия по повышению качества

рсмоп

машин

требуют

систематического соблюдения технологической дисциплины. Ме-

роприятия технологической подготовки

производства

составляют

основу организации и функционирования службы технического

контроля.

При разработке технологических процессов

восстановления

де-

талей необходимо проведение следующих основных

этапов-:

анализ

исходных данных для разработки технологического процесса; вы-

бор действующего типового группового технологического процесса

или поиск аналога единичного процесса, а также исходной заготов-

ки и метода ее изготовления и технологических баз; составление

технологического маршрута обработки;

разработка

технологичес-

ких операций; нормирование технологического процесса; опреде-

ление требований техники

безопасности;

расчет экономической

эффективности технологических процессов; оформление техноло-

гических процессов.

3.3.3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

Организационно-экономическая подготовка ремонтно-обслу-

живающего производства — необходимая и неотъемлемая часть

технической подготовки, которая включает три основных этапа:

1 — предварительное экономическое проектирование основных

направлений развития предприятия в связи с изменением его про-

изводственной деятельности; 2 — экономическое обоснование ре-

шений на стадиях конструкторской и технологической подготовки;

3 — расчет итоговой показательной производственно-хозяйствен-

ной деятельности предприятия в связи с внедрением новой техни-

ки,

прогрессивной технологии и организации производства по пла-

ну технологической подготовки производства.

При установлении ремонтопригодности изделия процесс вос-

становления детали сводится к выбору технологии восстановления,

которая должна обеспечивать ее восстановление в соответствии с

техническими условиями при минимально возможных затратах

труда и средств в расчете на единицу ресурса изделия.

Для этого необходимы

предварительные

расчеты. Экономичес-

кое проектирование производственной деятельности ремонтного

предприятия, предварительный расчет показателей его хозяйствен-

ной деятельности должны предшествовать комплексу работ по дру-

гим направлениям технической

подготовки

производства.

Экономическая подготовка

ремон

ного

производства

—-

конеч-

ная цель выдачи комплекса

рекомендаций,

основными из которых

являются: экономическое обоснование целесообразности и эффек-

тивности восстановления детали, узла,

регата; оптимального пос-

леремонтного ресурса детали, узла, машины; определение целесо-

образности производства капитальных

ремонтов

и других видов ре-

монтных

воздействий,

оптимальной программы ремонтного произ-

водства и др.

Результаты расчетов по экономическому обоснованию ремонт-

ного производства служат исходным материалом для прогнозиро-

вания развития ремонтной базы в направлении концентрации и

специализации производства.

Показателем критерия является равенство удельных расходов на

единицу ресурса нового и ремонтируемого изделия при следующих

исходных данных — показатели испытания отремонтированной

техники и то же в

доремонтный

период.

При экономическом обосновании технической подготовки про-

изводства проводят сравнительный анализ трудоемкости и себесто-

имости изготовления изделия. Организационно-экономическая

подготовка

ремонтно-обслуживающего

производства включает ра-

боты непосредственно по организации труда и управления.

В каждое из перечисленных направлений входит комплектова-

ние ремонтного фонда в соответствии с техническими условиями

на сдачу машины в ремонт, организацию работ по дефектации уз-

лов, деталей ремонтного фонда, расчет основных параметров ре-

монтного производства.

Ремонтный фонд создают из машин, подлежащих ремонту и от-

вечающих требованиям, предъявляемым

их техническому состоя-

нию.

В организационную подготовку производства включают расчет

основных параметров ремонтного производства: ритм, фонд време-

ни, продолжительность нахождения машины в ремонте, фронт ре-

монта и др. Организация производства предусматривает проекти-

рование производственной

структуры,

конструкторских и техноло-

гических служб,

ремонтно-обслуживающих

подразделений и дру-

гих хозяйств. Подготовка ремонтного

производства

в направлении

организации труда предусматривает

рачрабсл

ку документации, рег-

ламентирующей деятельность инженерно-технического персонала

и рабочих.

Проекты рабочих мест формируют на основе учета технических,

Экономических

и энергометрических

требований.

Разрабатывают

Порядок оснащения рабочих мест необходимым оборудованием,

рснасткой,

технологическими картами, другими документами, рег-

ламентирующими

расход материалов,

инструмента,

пара, воды,

|жатого

воздуха. Организационная подготовка ремонтно-обслужи-

вающего производства включает разработку организационной

структуры

и структуры управления.

3.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ И ОПЛАТА ТРУДА

3.4.1. ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ

Нормирование — одно из направлений

рационализации

трудо-

вых процессов в целях повышения

произвол

тел

тети

труда на ос-

нове эффективного использования

средс'1

производства.

Основные задачи нормирования:

аноним

трудовых процессов;

выявление резервов сокращения затрат времени на выполнение ра-

бот или изготовление продукции; разработка, обоснование и вне-

дрение норм времени; систематический пересмотр их в связи с из-

меняющимися условиями производства.

Нормирование служит основой для

планирования

производ-

ственного процесса.

Потребность в рабочих кадрах, технологическом оборудовании,

рабочих местах определяют по нормативам времени.

Нормирование является основой для оплаты труда и установле-

ния прогрессивных норм затрат труда на выполнение разных видов

работ.

Затраты труда на выполнение той или

иной

работы могут быть

рыражены

нормой времени и нормой выработки.

Нормой времени называют

регламентированное

время выполне-

ния некоторого объема работ в определенных производственных

условиях одним или несколькими исполнителями соответствую-

щей квалификации:

Явр=7;

/Я

, (3.1)

Где

вр

— норма времени, мин,

— время смены, мин;

— норма выработки, ед.

Норма выработки — регламентированный объем работы, кото-

рый

должен быть выполнен рабочим в единицу времени:

(3.2)

Норма времени

вр

и норма выработки

— величины обрат-

ные:

вр

1/Я

или

= 1/Явр.

Пример. Если на наружную очистку трактора установлена норма времени

30 мин, то норма выработки

= 420/30

«•

тракторе!,

где

си

= 420

мин.

При заданной норме выработки (очистить 14 тракторов за смену)

„=

см

420/14 =

мин.

Все затраты рабочего времени делят на два вида: производитель-

ные (или нормируемые) ц непроизводительные (или ненормируе-

мые).

Производительные затраты — время, расходуемое на производ-

ство продукции (время, затрачиваемое

непосредственно

на разбор-

ку, сборку

т. д.).

Непроизводительные затраты

времени

— часть рабочего време-

ни, затрачиваемого непроизводительно из-за плохой организации

труда (например, на простои).

Техническая норма времени

вр

или

шк

состоит из следующих

элементов:

-<шк

(-«о

*обс

(3.3)

где

шк

— штучно-калькуляционное время, мин;

жн

— основное время,

мин;

всп

—

вспомогательное

время,

мин;

Т^

—

время

на

обслуживание рабочего места,

мин;

отд

—

время

на

личные потребности, мин;

—

подготовительно-заключи-

тельное время, мин;

£„

— число одинаковых изделий (деталей) в партии.

Основное время — это время непосредственного воздействия раз-

личными процессами на обрабатываемую деталь, ремонтируемый

узел и т. д., в течение

которого

происходит изменение геометричес-

кой формы.

Вспомогательное время — время, затрачиваемое на выполнение

приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующе-

го определения состояния предмета труда (установка детали на ста-

JIOK,

промеры детали, перестановка инструмента, транспортировка

детали и т.

д.).

Сумма основного и вспомогательного времени — оперативное

время, мин:

отт

пен

-1

(3.4)

На поддержание средств технологического оснащения в рабо-

тоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом затрачи-

вается

время

на

обслуживание

рабочего

места

обс

Учитывают также время на личные потребности, затрачиваемые

человеком на личные нужды и при утомительных работах на допол-

нительный отдых Г

отд

Сумму времени на обслуживание рабочего места и на личные

нужды устанавливают обычно в процентах от оперативного:

где К — отношение времени обслуживания и на личные нужды к оперативному вре-

мени, выраженное в %

Штучным временем, мин, называют сумму оперативного време-

ни, времени на обслуживание и на отдых.

rj-i

шт

Тс

ота-

(3.6)

Подготовительно-заключительное время — это время, затрачива-

емое на подготовку исполнителя или исполнителей и средств тех-

нологического оснащения к выполнению технологической опера-

ции и приведение последних в порядок после окончания смены

(или выполнения этой операции для партии изделий).

Так как

подготовительно-заключительное

время затрачивается

на партию изделий, то на одно изделие приходится только часть

подготовительно-заключительного

времени.

Нормативы времени разрабатывают на основе изучения затрат

времени передовыми рабочими на производственных участках и

рабочих местах, где технология и организация производства соот-

ветствуют современным требованиям. В основу технических норм

должна закладываться среднеарифметическая прогрессивная нор-

ма времени всех рабочих, за которыми

наблюдали.

Для определения

среднеарифметической прогрессивной нормы из ряда хрономет-

ражных

наблюдений исключают все

значения,

превышающие сред-

ние. Различают следующие методы нормирования:

опытно-статистический — норму времени устанавливают на

основе данных о фактических затратах труда на выполняемую рабо-

ту на одном или нескольких предприятиях;

метод сравнения — норму времени на работу устанавливают по

аналогии с действующей нормой времени на подобную работу. Эти

два метода установления нормы времени научно не обоснованы,

так как они базируются на уже

достигнутом;

расчетно-аналитический

— норму времени на работу устанавли-

вают расчетом по формулам на основе технических характеристик

оборудования;

аналитически-исследовательский — при этом способе изучают

процесс труда, проводят замеры времени выполнения отдельных

элементов работ, а также опытную проверку установленной нормы.

К методам определения норм времени относят также фотогра-

фию рабочего дня и хронометраж.

Фотография рабочего дня — это запись прохождения во времени

трудовых процессов, выполняемых рабочим (группой рабочих) в

течение дня, и потерь рабочего времени. При фотографии рабочего

дня учитывают все виды затрат рабочего времени за длительный пе-

риод работы. Учет проводят, заполняя наблюдательный лист. В на-

чале этого листа указывают сведения о рабочем (фамилию, специ-

альность, разряд), вид работы, время начала и конца наблюдений.

Остальная часть листа — ведомость (таблица), куда в хронологичес-

ком порядке заносят наименование затрат рабочего времени, их на-

чало, конец и продолжительность. В конце листа приводят резуль-

таты обработки накопленных данных, где суммируют все затраты

по видам за период

наблюдений.

Работу по фотографированию рабочего времени проводит нор-

мировщик или специальный наблюдатель.

С помощью фотографирования рабочего дня определяют также

время на обслуживание рабочего места и отдых, подготовительно-

заключительное время и время простоев.

Фотография рабочего дня непрерывно в течение одной или не-

скольких смен — трудоемкий и дорогостоящий процесс, поэтому

применяют метод

моментных

наблюдений. Один или несколько

наблюдателей периодически, через произвольные промежутки вре-

мени, по разработанному маршруту обходят рабочие места и фик-

сируют, чем занят рабочий в момент наблюдений: выполнением

операций, подготовительной работой, простаивает по какой-либо

причине и т. д. Число наблюдений должно быть достаточно боль-

шим, результаты зависят от их

точности.

Хронометраж — это изучение во времени трудовых процессов

путем измерения продолжительности отдельных частей процесса

(операций, переходов, а также потерь рабочего времени). Изучае-

мую операцию расчленяют на отдельные элементы и учитывают

расход времени на их выполнение. Затраты времени измеряют с

точностью до одной секунды. Данные хронометража служат осно-

вой для определения оперативного времени при разработке техни-

ческих норм.

Хронометражу предшествует предварительное изучение усло-

вий труда рабочего и трудового процесса. Данные хронометража об-

рабатывают по специальной методике.

Микроэлементное нормирование — углубленный метод хрономет-

ража, сводится к тому, что самые сложные и разнообразные трудо-

вые операции представляют в виде сочетания простых первичных

элементов, так называемых микроэлементов (перенести, устано-

вить и т. д.). С помощью микроэлементного нормирования можно с

большой точностью нормировать любую трудовую операцию.

Экономические требования к нормам заключаются в минималь-

ных затратах времени на выполнение объема ремонтных работ.

3,4.2. НОРМИРОВАНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ

Станочные работы. Основное время на токарные

работы,

мин:

- Li/nS,

(3-7)

где L — путь, проходимый инструментом в направлении

подачи,

мм;

— число ра-

бочих ходов;

л—-частота

вращения детали,

мин"

;

—перемещение

инструмента

на один оборот детали, мм.

Величины S,

принимают по

справочной

литературе в зависи-

мости от материала детали, глубины резания, материала режущего

инструмента, требуемой шероховатости поверхности и др.

Вспомогательное и подготовительно-заключительное время при

станочных работах выбирают по справочным таблицам в зависимо-

сти от способа и точности установки, от массы, сложности конфи-

гурации детали и т. д.

Слесарные работы. При выполнении слесарных работ очень

трудно разграничить основное и вспомогательное время,

поэто.му

сразу определяют оперативное время на разметку, рубку зубилом и

т. д. Сумму времени на обслуживание и отдых принимают равной

8 % оперативного, т. е.

обс

отд

= 0,08

В этом случае:

ШК

=1,08Г

ОП

+Г

ПЗ

Д„.

(3.8)

Величину

находят по нормативным таблицам в зависимости

от сложности работ. Для простых работ на верстаке ее принимают

равной 2,5 мин. Иногда в справочных таблицах приводят неполное

штучное время

и отдельно время на установку и снятие детали

Т„.д,

тогда

к=(7„.щ+7;,

+Г

э)/Л

(3.9)

где

А:„

— число изделий в партии.

При использовании таблиц штучного времени

шк

~(Т

+Т

№». (ЗЛО)

Кузнечные работы. Основное и вспомогательное время определя-

ют по таблицам нормативов, где дают оперативное время на выпол-

нение того или иного вида кузнечных работ (рубка, протяжка,

осад-

jca)

в зависимости от размеров

поковки.

При нормировании этих работ в состав нормы времени

вводах,

время, затрачиваемое на нагрев детали

при ковке. В этом случае

общая формула принимает вид:

••шк

'-"оси

-*всп

•*

(

оп

Г„.

•'отд

•*пз)/*и

(3.11)

В ремонтных мастерских нормируемое время нагрева принима-

ют 35 % оперативного времени, т. е.

нл

= 0,35

оп

Остальные элементы времени для ремонтных мастерских можно

принять

следующими:

обс

отд

0,15

оп

;

пз

0,1

оп

Подстав-

ляя значения элементов времени в общую формулу нормы времени,

получим

шк

1,6

оп

Сварочные работы. Основное время при газовой сварке, ч,

осн

РЪ(д/а

(3.12)

где

/—

площадь поперечного сечения шва,

см

;

/—длина

шва, см;

— плотность

присадочной проволоки (для стали у

7,8

г/см

);

q — коэффициент, зависящий от

длины шва (до 200 мм — q — 1,2;

200...5000

мм - q -

1,1);

<х

— коэффициент наплав-

ки, показывающий количество присадочной проволоки в граммах, расплавляемой в

1 минуту, г/мин.

Значение коэффициента

зависит от скорости подачи свароч-

ной (наплавочной) головки v, мм/мин, подачи сварочной (напла-

вочной) головки на оборот детали S, мм/об, частоты вращения дета-

ли

п,

мин"

числа проходов (слоев) /.

Вспомогательное и подготовительно-заключительное время оп-

ределяют по нормативным данным.

Время на обслуживание и отдых принимают

13...18

% оператив-

ного времени, подготовительно-заключительное

время—16...

мин.

Гальваническое работы. При гальваническом наращивании ос-

новное время определяют по формуле, ч:

оси

Ю/гуДЕД^),

(3.13)

где Л — толщина наращиваемого слоя, мм;

— плотность осаждаемого металла,

г/см

;

Е— электрохимический эквивалент, г/(А • ч);

— катодная плотность тока,

А/дм

;

т)

— коэффициент полезного действия ванны (выход по току).

При наращивании в гальванической ванне можно одновременно

помещать в ванну определенное число деталей, а также вести про-

цесс одновременно в нескольких ваннах. В этом случае основное

время на одну деталь, мин,

-«сн

(3-14)

где

— время металлизации, мин;

— число деталей, которое можно загрузить в

одну ванну;

— число гальванических ванн;

А"„

— коэффициент использования

ванны,

0,65...0,75.

Время на подготовительные работы перед наращиванием при-

нимают по справочникам.

Подготовительно-заключительное время при гальваническом

наращивании для единичного и мелкосерийного производства со-

ставляет 3

а время на обслуживание и отдых

—-

9 % оперативного.

Механическую обработку до и после наращивания нормируют так

же, как и для станочных работ.

3.4.3. СИСТЕМЫ ОПЛАТЫ ТРУДА РАБОЧИХ

И ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТНИКОВ

Различают две системы оплаты труда: сдельную и повременную.

Сдельная

система предусматривает оплату по

расценкам

за единицу

выполненной работы или произведенной

продукции,

а повременная

система — оплату

за

труд в зависимости от

времени

работы. Каждое

предприятие в соответствии с постановлением о государственном

производственном предприятии имеет

право

выбирать наиболее

целесообразную форму оплаты труда для отдельных производ-

ственных участков, бригад, звеньев,

групп

рабочих.

Сдельная система оплаты труда включает следующие разновид-

ности:

индивидуальная система оплаты труда предусматривает повы-

шение заработка прямо

пропорционально

росту

ныработки

или

производимой продукции (оплата

начисляется

по расценкам за

нормы

выработки).

Аккордная система оплаты труда

предусматривает

расценки на

комплекс работ аккордно, согласно расчету по нормам и ставкам за

каждую технологическую операцию. Основа

аккордной

системы —

сдельная форма оплаты труда, применяют ее в основном на строи-

тельно-монтажных работах.

Групповая сдельная система оплаты труда устанавливается для

группы работников, занятых выполнением комплекса работ, на-

пример для бригады. Основа этой системы — расчет по тарифным

ставкам и нормам за предусмотренную и

выполненную

работу.

В целях стимулирования повышения

производительности

тру-

да, сокращения сроков строительства и монтажа предусматривают

премирование лиц, как работающих сдельно, так и с повременной

оплатой труда. Повременно-премиальная и сдельно-премиальная

формы оплаты труда получили широкое распространение в прак-

тике работы промышленных и сельскохозяйственных предприя-

тий.

Премиальная система предусматривает

стимулирование

своевре-

менного выполнения, а в необходимых случаях и перевыполнения

плана, уменьшение материальных и трудовых затрат на ремонт в

целях снижения себестоимости работ и выпускаемой продукции,

обеспечение высокого качества восстановления деталей и агрегатов

сельскохозяйственной техники. Рабочие сдельщики-повременщи-

ки, непосредственно занятые на ремонтных работах, могут быть

премированы в размере до 40 % сдельного заработка,

как

и рабочие-

повременщики, при условии выполнения цехом, участком месяч-

ного производственного задания.

Для оплаты действительных затрат труда соизмеряют, оценива-

ют труд рабочих, имеющих различную квалификацию и выполняю-

щих разнообразные работы. Согласно техническому нормирова-

нию труда проводят его количественную оценку. Однако затраты

времени не полностью характеризуют затраты труда. Более квали-

фицированный

рабочий за один и

тот

же отрезок времени выполня-

ет больший объем работ или работу такой сложности, которую не

выполнит менее квалифицированный рабочий.

Качественную оценку труда осуществляют путем тарификации.

Оплату труда проводят в

соответствии

с установленными нормами

и качественной оценкой труда по тарифной системе, которая вклю-

чает квалификационные

требования,

предъявляемые к рабочим на

основе

тарифно-квалификационных

справочников, тарифные

ставки за установленные нормы выработки или проработанное вре-

мя и тарифные сетки, определяющие распределение всех видов ра-

бот или рабочих по соответствующим разрядам.

Тарифные сетки. Для оплаты труда рабочих ремонтных мастерс-

ких и

других

ремонтных предприятий

Агропрома

пользуются та-

рифно-квалификационным справочником, являющимся основ-

ным документом для тарификации работ и установления квалифи-

кации. Справочником

предусмотрено

применение

шестиразряд-

ной тарифной сетки. Работа в зависимости от ее сложности,

трудности, ответственности и условий, в которых ее

выполняют,

относится к тому или иному разряду. Тарифный коэффициент ра-

бот

1-го

разряда принят за единицу. Тарифные коэффициенты 2-го

и следующих разрядов больше единицы и возрастают с увеличени-

ем номера разряда.

Простые работы относят к более низкому разряду, работы слож-

ные, трудные, ответственные — к более высокому разряду.

Тарификация — сложный процесс, требующий научного обо-

снования квалификации работ и знаний особенностей производ-

ства работ при современном уровне механизации и автоматизации.

Квалификацию рабочего оценивают разрядом, который ему

присваивают. Для этого создают специальную комиссию, в кото-

рую входят инженерно-технические работники, мастера и рабочие

аналогичных специальностей. Аттестуемый рабочий должен вы-

полнить две-три пробные работы и ответить на вопросы по профи-

лю освоенной

специальности.

Разряд квалификации присваивают в

том случае, если при испытании рабочий выполнил задание, уло-

жился в норму времени и показал соответствующие квалификаци-

онной характеристике знания.

Труд рабочих ремонтных предприятий в зависимости от характе-

ра работ оплачивают по тарифной сетке с разграничением на повре-

менную и сдельную оплату труда. Кроме того, учитывают выполне-

ние работ при нормальных условиях труда и в условиях, отличаю-

щихся от нормальных (тяжелые и вредные условия труда).

3.4.4. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА (НОТ)

Составная часть производства — организация труда. Научная

организация труда (ГОСТ

19605—74)

— организация

труда,'осно-

ванная на достижениях науки и передовом опыте, систематически

внедряемых в производство, которая позволяет наиболее эффек-

тивно

соединять технику и работающих в едином производствен-

ном процессе и обеспечивает повышение производительности тру-

да, сохранение здоровья человека и постепенное превращение тру-

да в первую жизненную потребность.

НОТ на ремонтном предприятии — это высшая ступень

органи-*

зации труда и производства при ремонте машин, целями которой

являются: экономия времени, затрачиваемого на выполнение ре-

монтных и других работ; сохранение жизненной энергии работни-

ков; повышение содержательности и привлекательности труда,

культуры и т. д.

Осуществление НОТ на

предприятии

начинают с изменения су-

шествующей

организации

производства

и условий труда работаю-

щих.

Недостатки, какправило,

устраняют,

применяя

следующие

ме-

Ьоприятия:

налаживание

оперативного

планирования,

контроля

и'

^учета

ремонтных работ; обеспечение бесперебойной и равномер-

ной

загрузки предприятия;

обеспечение

предприятия

в достаточ-

ном

количестве запчастями, инструментом; своевременное обес-

печение рабочих мест всем необходимым для бесперебойной ра-

боты.

При этом создают определенные условия труда на ремонтном

предприятии (поддержание чистоты, хранение запчастей, освеще-

ние, вентиляция и т. д.).

Основные мероприятия НОТ.

Совершенствование форм разделения и кооперации труда (ра-

циональное размещение труда —

функциональное,

профессио-

нальное, квалификационное и т. д.).

2. Улучшение организации и обслуживания рабочего места (це-

лесообразная планировка, оснащение оборудованием, средствами

контроля, инвентарем, мебелью и т. д.).

Рационализация приемов и методов труда (изучение и отбор

передовых приемов и методов труда, проектирование рационально-

го процесса обучения передовым приемам и методам труда).

4. Совершенствование нормирования труда, расширение сферы

нормирования, повышение качества норм (техническое, экономи-

ческое, физиологическое обоснование). Внедрение прогрессивных

нормативов.

5. Совершенствование практики морального и материального

стимулирования труда (рациональные формы организации труда).

6. Подготовка и повышение квалификации кадров.

7. Улучшение условий труда (обеспечение техники безопаснос-

ти, санитарно-гигиенических и психофизиологических условий).

8. Реализация режимов труда и отдыха (рациональный режим

труда и отдыха на протяжении рабочей смены, недели, года, график

сменности),

9. Укрепление дисциплины труда и повышение творческой ак-

тивности трудящихся (соблюдение трудовой, технологической и

производственной

дисциплины).

НОТ в ремонтном производстве внедряют по этапам.

Первый этап — организационная подготовка: создание аппарата

НОТ — совета и творческих бригад; разработка планов.

Второй этап — изучение и

анализ

состояния задач НОТ на рабо-

чих местах: наблюдения, фотография рабочего дня, хронометраж и

т.

д.;

выявление условий труда; обработка и сопоставление факти-

ческих и нормативных

показателей.

Третий этап — составление плана мероприятий НОТ для вне-

дрения в производство: разработка

мероприятий

по рабочим мес-

там, участкам; расчет предварительной экономической эффектив-

ности

каждрго

мероприятия; оформление документов и их утверж-

дение советом НОТ.

Четверщый

этап — внедрение

мероприятий

плана работ по

НОТ: оформление заданий плана и

донедсние

их до исполнителей;

реализация заданий

исполнителями;

организация

рабочих мест;

расчет фактической экономической

эффективности

от внедрения

мероприятий.

Аппарат

НОТ

и планирование его работы. Руководство работой по

НОТ на ремонтных предприятиях возлагают на главного инженера.

Под его руководством создают совет НОТ, куда входят основные

специалисты ведущих отделов, инженеры, экономисты, а также пе-

редовые мастера и рабочие. Состав совета утверждает руководитель

предприятия.

Совет НОТ выполняет следующие функции: осуществляет об-

щее руководство работой по НОТ; определяет основные направле-

ния и объекты внедрения НОТ.

Непосредственными исполнителями работ по НОТ на рабочих

местах

являются

творческие бригады (группы). Руководство твор-

ческими бригадами в мастерских возлагается на заведующего или

технолога мастерской. В состав творческой бригады включают тех-

нолога, техника по нормированию, передовых рабочих.

Творческие бригады по НОТ создают приказом. Каждому из чле-

нов творческой бригады поручают определенные задачи по НОТ. В

своей работе творческие бригады руководствуются методическими

указаниями и материалами по НОТ. Работы творческой бригады

планируют по разработанному плану, который рассматривает и ут-

верждает совет НОТ.

3.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

3.5.1. ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ

Производственный процесс ремонтно-обслуживающих пред-

приятий характеризуется совокупностью организационно-техни-

ческих и технологических

процессов,

результате

которых восста-

навливается работоспособность

изношенных

объектов — деталей,

агрегатов и машин.

Совокупность требований,

предъявляемых

техническими усло-

виями к конечному продукту

производства

как

предмету

труда на

всех стадиях его производства,

определяет

степень

сложности про-

изводственного процесса. Особенностью

прои:шодствемного

про-

цесса на ремонтно-обслуживающих

предприятиях

является

высо-

кая сложность вследствие

конструктивных

технологических

осо-

бенностей сельскохозяйственной

техники,

большой номенклатуры

деталей и множества регулировок.

Для производственного процесса необходимо

наличие

и рацио-

нальное сочетание: трудовых ресурсов необходимой квалифика-

ции; средств труда соответствующего назначения; предметов труда

в виде ремонтного фонда, сырья и

материалов.

Организация производства

необходима

при техническом обслу-

живании и ремонте как сложных, так и

простых

сельскохозяйствен-

ных машин. Однако требования к организации производственного

процесса возрастают по мере укрупнения ремонтных предприятий

и их специализации. Это обусловлено и

конструкцией

машин, и

сложностью

ремонтно-технологического

оборудования.

Производственный процесс подразделяют на основной

(техно-

•-;

логический),

вспомогательный

обслуживающий.

Технологический процесс (ГОСТ

3.1109—82)

—•

это часть произ-

i водственного процесса, содержащая

целенаправленные

действия

по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

;

В свою очередь, технологический процесс

11ри

ремонте объектов

разделяют на ряд самостоятельных технологических процессов и

операций (очистку, разборку, восстановление деталей), а также на

операции, выполняемые над определенным конструктивным эле-

ментом.

Технологическая операция — часть технологического процесса,

выполняемая на одном рабочем месте.

К вспомогательным и

обслуживающим

процессам

относятся та-

кие, которые способствуют выполнению основных технологичес-

ких процессов: технический контроль качества ремонтируемых

объектов, их транспортировка и складирование.

Все технологические и вспомогательные операции по способу

воздействия на предмет труда (деталь) классифицируют на ручные,

машинно-ручные, машинные, автоматизированные.

Эффективность производственной деятельности предприятия

зависит от принципов организации производственного процесса.

Среди них:

Концентрация производства — сосредоточение больших объе-

мов работ на отдельных предприятиях, что позволяет стабилизиро-

вать производственный процесс, использовать высокопроизводи-

тельное оборудование, применять автоматические линии и робото-

технику.

Специализация

производства

•—

сосредоточение ограниченной

номенклатуры объектов. Это позволяет в условиях повторяемости

ремонтируемых объектов расчленять технологический процесс на

большое число операций, специализировать рабочие места, ис-

пользовать специальное

ремонтно-технологическое

оборудование.

В целом концентрация и специализация позволяют непрерывно

загружать ремонтные предприятия и создавать условия для повы-

шения производительности труда, улучшения качества ремонта,

более эффективного использования оборудования.

3. Пропорциональность — основывается на экономической рабо-

те предприятия, необходимости планомерно и равновелико загру-

жать отдельные участки и оборудование для обеспечения непре-

рывности прризводственного процесса. Пропорциональность свя-

зана с расчленением технологического процесса.

Принцип пропорциональности реализуется в создании рабо-

чих мест, производственных участков соответствующей пропуск-

ной способности. Пропорциональность снижает объем незавер-

шенного производства и должна учитываться уже в процессе про-

ектирования, а также при реконструкции и техническом перевоо-

ружении.

4. Ритмичность производственного процесса позволяет равно-

мерно загружать производственные участки и тем самым соблю-

дать технологическую дисциплину, создавая условия для каче-

ственного ремонта. Ритмичность достигается обеспеченностью

ремфондом, материалами, запасными частями, необходимым

оборудованием.

5. Непрерывность производственного процесса выражается в

обеспечении условий для немедленной передачи объекта на после-

дующую операцию после окончания предыдущей. Непрерывность

позволяет сокращать время ремонта объекта и тем самым более эф-

фективно использовать производственные площади ремонтного

предприятия.

Непрерывность достигается сокращением межоперационного

времени, а также

внутриоперационных

простоев.

Структура предприятия может быть цеховой и бесцеховой. Це-

ховую структуру имеют ремонтные заводы, бесцеховую — специа-

лизированные ремонтные предприятия. Основная структурная

единица ремонтного предприятия — производственный участок,

который занимает обособленную производственную площадь и ос-

нащен специальным оборудованием.

Различают следующие принципы проектирования:

технологический (в подразделениях с технологически однород-

ными видами работ, например

разборочные

очистные);

предметный (в подразделениях по ремонту одноименных объек-

тов, например ремонт дизельных

топлиниых

насосов);

смешанный (предметно-технологический).

Состав основных подразделений разрабатывают с учетом трудо-

емкости отдельных видов работ, а вспомогательных — типовой

структуры управления в зависимости от группы предприятия.

3.5.2. ГРАФОАНАЛИТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА

При организации производственного

процесса

на крупных спе-

циализированных

ремонтно-обслуживакнцих

Предприятиях при-

меняют графоаналитическое

моделирование,

ршновидностью

ко-

торого является сетевое планирование.

евпя

модель — это сово-

купность последовательно

взаимосвязанных

работ,

соединенных

посредством начальных и конечных событий планирования орга-

низации ремонта изделия.

Последовательность построения

графика:

заносят в специально заготовленную форму графика все необхо-

димые данные для формирования рабочих

мест;

намечают начальные и конечные промежутки события, нумеру-

ют в порядке их наступления. Конечное событие первой работы яв-

ляется одновременно и начальным событием второй работы и т.

д.;

определяют агрегаты, ремонт которых будут

иыполнять

на осно-

ве принятого технологического процесса ремонта изделия на пред-

приятии по кооперации;

намечают предварительно пути сетевого графика с учетом работ

по кооперации;

устанавливают последовательность выполнения отдельных ра-

бот по ремонту изделия, т. е. порядок,

показывающий,

какое после-

дующее событие не может произойти до выполнения предыдущего;

обозначают каждую работу или процесс, в результате которого

наступает какое-либо событие, двумя цифрами, например

0—1;

рассчитывают при отсутствии технически обоснованных исход-

ных данных ожидаемую продолжительность выполнения каждой

работы,

используя метод оценок.

При графоаналитическом моделировании применяют

следую-

щие термины.

Событие — начало или окончание какой-либо работы, изобра-

жают кружком и нумеруют по порядку.

Последовательность событий — показывает, какое событие

может произойти до выполнения предыдущего.

Зависимость ожидания — связь между

событиями,

не требующая

затрат времени и показывающая только зависимость одного собы-

тия от другого.

Путь — любая продолжительность работы в сети, где конечное

событие каждой работы совпадает с начальным событием следую-

щей за ней работы.

Критический

путь

— наибольшее

время,

расходуемое на переход

от начального события к конечному.

Резерв — разность между установленным сроком окончания ра-

боты и критическим путем.

3.5.3. КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ЗАГРУЗКИ

РЕМОНТНО-

ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО

ПРЕДПРИЯТИЯ

Календарное планирование работ проводят для равномерной

загрузки предприятия в течение всего

года.

Равномерной загрузки

ремонтного предприятия достигают, корректируя сроки ремонта

тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин и выполняя

дополнительные работы.

Работы планируют по месяцам,

кварталам

на год. Для составле-

ния плана-графика необходимы следующие исходные данные: чис-

ло ремонтных работ по видам; трудоемкость отдельных операций;

объем дополнительных работ; агротехнические сроки проведения

основных полевых работ; сроки окончания ремонта машин до нача-

ла сева и уборки; рекомендации по планированию, основанные на

опыте работы ремонтных предприятий.

Для планирования годового объема работ составляют календар-

ный план и строят график загрузки предприятия. Готовность ре-

монтируемой сельскохозяйственной техники планируют за 20 дней

до начала полевых работ. Обычно до

65...80

% тракторов ремонти-

руют в зимний период,

20...35

— в летний, а техническое обслужи-

вание —

25...30

% тракторов в зимний период и

70...75

% в летний.

Ремонт комбайнов необходимо планировать равномерно в осен-

не-зимний период.

Загрузку предприятия можно представить графически. Для это-

го по оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего вре-

мени по кварталам (часы, дни), а по оси ординат — расчетное число

рабочих. Для согласования сроков проведения ремонта сельскохо-

зяйственной техники с графиком загрузки строят график выполне-

ния основных полевых работ.

По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих,

чел.:

(3-15)

где

Гоб

— суммарная годовая трудоемкость работ мастерской,

чел.-ч;

— годовой

номинальный фонд рабочего времени, ч

(Ф

2070

ч).

Сначала на график наносят работы, выполняемые равномерно в

100

течение года, например по ТО автомобилей. В этом случае число

рабочих,

чел.:

7;/Фн/,

(3.16)

где

/—номер

квартала; 7} — трудоемкость работ данного вида в квартале,

чел.-ч;

Ф„1

—

номинальный фонд рабочего времени в квартале:

<Р^|=

507ч;

512ч;

Ф„з

= 535 ч;

Ф„

= 516 ч.

Полученное число рабочих, необходимое для выполнения каж-

дого вида работ, показывают на графике (рис. 3.3) нарастающим

итогом. После построения графика проводят его корректировку,

т. е. выравнивают.

Годовой план ТО и ТР, месячные планы-графики составляют

под руководством главного инженера

хозяйства,

заведующего

ЦРМ

и механиков отделений (бригад), а утверждает руководитель хозяй-

ства.

Для составления плана-графика требуются следующие основ-

ные исходные данные: перечень состава

МТП,

годовой план ис-

пользования тракторов, объем

выполненных

работ (наработка) от

последнего текущего или капитального

ремонта,

периодичность

ТО и межремонтные сроки.

Для специализированных ремонтных предприятий общую тру-

доемкость производственной программы

определяют

по техноло-

гическим процессам, сравнением, по

технико-экономическим

по-

казателям и типовым нормам.

ТР с.-х. машин

ТР комбайнов

ТО тракторов

ТР тракторов

ТР автомобилей

ТО автомобилей

02 03

Дополнительные

работы

ТР с.-х. машин

ТР комбайнов

ТО тракторов

ТР тракторов

ТР автомобилей

ТО автомобилей

04 | 05 | 06

Дополнительные

работы

ТР с.-х. машин

ТО тракторов

ТР

тракторов

ТР автомобилей

ТО автомобилей

07 08 09

Т? с.-х. машин

ТР комбайнов

ТО тракторов

ТР тракторов

ТР автомобилей

ТО автомобилей

10 | 11 12

Месяц

Рис. 3.3. График загрузки мастерской:

ГО

—техническое

обслуживание; ТР— текущий ремонт

101