Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей

Подождите немного. Документ загружается.

В свою очередь:

Пп—-!-

где

— припуск на диаметр, мм;

—

толщина слоя металла, снимаемого за двойной проход

хонинговальной

го-

ловки, мм (для чугуна b =

0,0004—0,0020).

При применении алмазного инструмента расчет ведется в

том же порядке, но по другим нормативам.

5. Определение основного времени для фрезерных работ

Главное движение на станках фрезерной группы (рис. V.2.4) —

вращение фрезы, вспомогательные

движения

—

продольная, попе-

речная и вертикальная подача стола.

Режимы резания определяют в следующей последовательно-

сти:

Рис

V.2.4

Основные схемы резания при фрезерных работах:

а — обработка плоскости цилиндрической фрезой; б ~ обработка плоскости торцовой

фрезой; в — обработка плоскости дисковой фрезой; г — фрезерование пазов дисковой

фрезой, д — обработка плоскости концевой фрезой; е — фрезерование пазов концевой

фрезой; ж — фрезерование

фасонными

фрезами

360

длину рабочего хода

мм, расчетом по формуле

где

—

Длина

резания, равная длине обработки, измеренной в направлении реза-

ния, мм;

;

-|.

— длина подвода, врезания и перебега инструмента, назначаемая по норма-

тивам, мм;

— дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и

конфигу-

до

рации изделия, мм;

глубину фрезерования t, мм, определяют как величину, кото-

рую необходимо снять за один проход инструмента;

среднюю ширину фрезерования В, мм, определяют по фор-

муле

где

/•'—площадь

фрезеруемой поверхности,

мм

(при одновременной обработке не-

скольких деталей их рассматривают как одну);

как правило, ширину фрезерования измеряют в

направлении,

параллельном оси вращения фрезы, а глубину фрезерования —

перпендикулярном к ней; при фрезеровании торцовыми фреза-

ми наоборот; '

подача на зуб

мм/зуб, назначается по нормативам; ее ве-

личина зависит от обрабатываемого материала и его твердости,

типа фрезы и ее материала, для отдельных фрез — от глубины

резания, ширины фрезерования и диаметра фрезы;

минутную подачу

№

мм/мин, определяют по формуле

где

— число зубьев фрезы

и уточняют по паспортным данным станка;

стойкость инструмента

мин, назначают по нормативам;

скорость резания v, м/мин, назначают по нормативам;

частоту вращения шпинделя п, об/мин, определяют по фор-

муле

(V.2.2)

и уточняют по паспортным данным станка;

мощность резания

кВт, определяют по формулам.

Основное (машинное) время для всех видов фрезерных ра-

бот определяют по формуле

...

--Ь-1

6. Определение основного времени для шлифовальных работ

На станках шлифовальной группы выполняют разные виды

работ (рис.

V.2.5).

Основное (машинное) время для всех видов работ опреде-

ляют по формуле

361

Рис. V.2.5. Основные схемы резания при шлифовании:

а — наружное круглое шлифование с продольной и поперечной подачами; б — наружное

круглое шлифование только с поперечной подачей; в — плоское

шлифование

периферией

круга; г — плоское шлифование торцом круга; д — внутреннее круглое шлифование; е —

бесцентровое шлифование способом

продольной

подачи; ж — бесцентровое шлифование

способом врезания

(V.2.4)

где

— длина хода стола или шлифовального круга, мм;

Л — припуск на обработку на сторону, мм;

—

частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

—продольная

подача, мм/об;

— глубина резания (поперечная подача), мм;

—

коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, зна-

чение которого можно брать: при черновом шлифовании

1,1—1,4,

при

чистовом

1,5—1,8.

Круглое наружное шлифование. Главное движение — вра-

щение шлифовального круга,

вспомогательные

движения —

продольная и поперечная подачи. Шлифование может вестись с

продольной подачей

— изделие перемещается вдоль своей

оси и поперечной подачей

(

— шлифовальный круг перемеща-

ется перпендикулярно оси изделия.

Режимы резания определяют в следующей последовательно-

сти:

глубину резания t, мм, на ход стола или на двойной ход сто-

ла назначают по нормативам в зависимости от диаметра и дли-

ны обрабатываемого изделия, свойств материала, класса шеро-

ховатости, который необходимо получить на обрабатываемой

362

поверхности (слой металла, соответствующий глубине резания,

снимают за один

проход);

продольную подачу

мм/об, определяют в долях ширины

шлифовального круга по формуле

где

— доля ширины шлифовального круга;

—

ширина шлифовального круга, мм.

Длину хода стола

мм, определяют по формулам: при вы-

ходе шлифовального круга

в обе

стороны

при

выходе

круга в одну сторону

-\—?ппри

шлифовании без выхода

круга

=/—В,

где

—

длина обрабатываемой поверхности, мм;

скорость вращения шлифовального круга

кр

м/с, определя-

ют по формуле

_ *

икр

1000-60

где

—

диаметр шлифовального круга, мм;

— частота вращения шлифовального круга, об/мин;

характеристику шлифовального круга назначают по норма-

тивам в

зависимости

от характера обработки, класса

шерохова-

тости, точности обработки, обрабатываемого материала и ско-

рости вращения круга;

скорость вращения изделия

м/мин, назначают по норма-

тивам в зависимости от скорости вращения круга, обрабатыва-

емого материала и дисбаланса изделия;

частоту вращения изделия

определяют

по формуле

(V.2.2)

уточняют затем по паспортным данным станка.

Основное (машинное) время

мин, определяют при попе-

речной подаче на каждый ход стола по формуле (V.2.4), при

поперечной

подаче на двойной ход стола по формуле

"и

при применении метода врезания

Круглое внутреннее шлифование. Главное движение — вра-

щение шлифовального круга, вспомогательные движения — воз-

вратно-поступательное перемещение круга, поперечное переме-

щение круга, вращение изделия.

Режимы резания определяют в следующей последовательно-

сти:

363

характеристику шлифовального круга назначают по норма-

тивам в зависимости от обрабатываемого материала, характе-

ристики отверстия (сквозное, глухое) и скорости вращения кру-

га;

размеры шлифовального круга назначают по нормативам в

зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия, длины

шлифования и в соответствии

паспортом станка;

скорость вращения круга

м/с, назначают по нормати-

вам;

частоту вращения шлифовального круга

/г«р,

об/мин, опреде-

ляют по формуле (V.2.2) и уточняют по паспортным данным

станка;

скорость вращения изделия,

м/мин, назначают по норма-

тивам;

частоту вращения изделия

п„,

об/мин, определяют по форму-

ле

(V.2.2)

и уточняют по паспортным данным станка;

продольную подачу круга

мм/об, назначают по нормати-

вам в зависимости от

диаметра

отверстия, длины шлифования

и ширины круга;

длину рабочего хода круга

мм, определяют по формуле:

для сквозных отверстий

Lp —

'ш

т~

о)

где

—

длина шлифования, мм;

для глухих" отверстий

р.

-р

—

'ш

о~£>>

частота двойных

ходов

круга

дв

ход

мин,

определяют

по

фор-

муле

гадв.ход =

—

,— ;

поперечную подачу круга St, мм/мин, назначают по нормати-

вам и уточняют по паспортным данным станка.

Основное (машинное) время определяют по формуле

"и

•

Плоское шлифование может вестись периферией круга и

торцом круга на станках с прямоугольным и круглым столами.

Главное движение — вращение шлифовального круга, вспомо-

гательные движения

—•

возвратно-поступательное движение пря-

моугольного стола (вращательное движение круглого стола и

возвратно-поступательное перемещение круга), вертикальная и

поперечная

подачи.

364

режимы резания при шлифовании периферией

круга,

опреде-

ляют в следующей последовательности:

скорость вращения круга

и„

м/с, определяют по формуле

кр

0кр

1000-60 '

де

кр

— частота вращения круга, об/мин;

—

диаметр

круга,

мм;

длину рабочего хода круга

мм, при круглом столе опре-

деляют по формуле

H-

2—

где

—наружный

диаметр расположения

изделий,

мм;

—

внутренний диаметр расположения изделий, мм.

при прямоугольном столе

где

— длина шлифуемой поверхности, мм;

у — перебег круга, равный

20—30

мм;

характеристику и ширину круга В, мм, назначают по норма-

тивам;

продольную подачу круга или стола

мм/об, назначают по

нормативам в зависимости от точности обработки и шерохова-

тости поверхности;

среднюю скорость вращения изделий на круглом столе и

скорость движения прямоугольного стола

м/мин, назначают

по нормативам в зависимости от ширины круга, его продольной

подачи, наружного и

внутреннего

диаметров расположения из-

делий на столе;

средний диаметр расположения изделий на круглом

стрле

определяют по формуле

"рас

—

где

— наружный диаметр расположения

изделий,

мм;

—

•

внутренний диаметр расположения изделий, мм;

величину поперечного хода круга при шлифовании поверхно-

стей на прямоугольном столе определяют по формуле >

Н'

5„

В+5

мм,

где

— ширина шлифуемых изделий, мм;

частоту вращения стола

ст

об/мин,

"определяют

по формуле

(V.2.2)

и уточняют по паспортным данным станка;

частоту двойных ходов стола

я',

дв. ход/мин, определяют по

формуле (V.2.3) и уточняют по паспортным данным станка;

365

вертикальную подачу круга st, мм/дв. ход, назначают по нор-

мативам в зависимости от ширины круга, припуска на сторону,

точности обработки, обрабатываемого материала и скорости

круга и уточняют по паспортным данным станка;

поперечную подачу

мм/дв. ход, определяют по формуле

«п.п

рЯ.

Частоту двойных ходов круга п, дв. ход/мин определяют по

формуле

Основное (машинное) время определяют для круглого стола

по формуле

где

г~

число одновременно шлифуемых изделий;

ХОД

для прямоугольного стола при поперечной подаче на каждый

>"'

—k.

при поперечной подаче на двойной ход стола

L\H'h

n.n

"дв.ход

При шлифовании торцом круга основное время определяют

для круглого стола

*„

для прямоугольного стола

—

-k.

При бесцентровом шлифовании главным движением являет-

ся вращение шлифующего круга, вспомогательными движения-

ми — вращение детали и ее продольное перемещение.

Основное время при применении метода продольной подачи

определяют по формуле

~ 0,95*

пр

где

— длина шлифуемого изделия, мм;

•*

р.м~~

минутная продольная подача, назначаемая по нормативам;

366

при применении метода врезания основное время

определяют,

по формуле

Го —

1вр

"т"

(«-«.

~Г

£вых,

где

—время

врезания, равное

0,01—0,02

мин;

—

припуск на сторону, мм;

—слой,

снимаемый при выхаживании, мм, назначается по нормативам в за-

вых

висимости от времени выхаживания и минутной поперечной подачи;

—время

выхаживания, мин; назначается по нормативам в зависимости от

вы

шероховатости поверхности, требуемой точности

формы,

диаметра

шлифуе-

мого изделия и длины шлифования;

—минутная

поперечная подача, мм/мин.

7. Определение основного времени для протяжных работ

Протягиванием (рис.

V.2.6)

производят обработку внутрен-

них и наружных поверхностей. По производительности, по точ-

ности обработки и шероховатости полученных

поверхностей

протягивание имеет лучшие показатели среди других методов

обработки резанием. Принцип протягивания заключается в том,

что на режущей части протяжки каждый последующий зуб рас-

положен выше предыдущего на величину срезаемого слоя. Та-

ким образом, когда первый

зуб

начинает резать, последний —

заканчивает. В условиях авторемонтного производства протяги-

вание применяют для обработки

шлицевых

и шпоночных отвер-

стий, а также для обработки отверстий под валы.

Режимы резания определяют в следующей последовательно-

сти:

скорость резания

м/мин, назначают по нормативам в за-

висимости от твердости обрабатываемого материала, характера

протягиваемой поверхности, ее точности и шероховатости;

силу резания Р, Н, определяют по формуле

где

— сила резания на единицу длины

режущей кромки, МПа (назнача-

ется по нормативам);

—

суммарная

длина режущих кромок

всех зубьев, одновременно участ-

вующих в резании, мм;

мощность резания

кВт,

назначают по нормативам;

длину рабочей части протяж-

ки

/п,

мм, определяют

—

/1,

где L — общая длина протяжки, мм;

—

длина

протяжки до первого зуба,

мм;

Рис. V.2.6. Схема обработки протя-

гиванием

367

длину рабочего хода

мм, определяют по формуле

1ц

-р

"Т"

'доп,

где

—

длина

протягивания, мм;

доп

—

дополнительная

длина хода, равная

—

мм.

Основное время определяют по формуле

- / _

—

где

— коэффициент; учитывающий соотношение скоростей рабочего и обратного

хода, зависит от типа станка.

Глава

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ДРУГИХ РАБОТ,

ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОМОБИЛЯ

1. Нормирование слесарных работ

Слесарные работы включают в себя большое количество воз-

действий на обрабатываемые изделия таких, как резка метал-

лического листа ножницами, резка ножовками, рубка металла

зубилом, правка заготовок,

разметка,

сверление отверстий, опи-

ливание напильниками, шабрение и

т.д.

Слесарная

операция

—

процесс полной обработки заготовки одним исполнителем на од-

ном рабочем месте.

Техническая норма времени подсчитывается, как и для ста-

ночных работ. Трудности в нормировании слесарных работ за-

ключаются в тесном переплетении основных и вспомогательных

работ. В связи с этим при нормировании, основное и вспомога-

тельное время определяют совместно в виде оперативного. В

расчетах же используют неполное оперативное время, которое

определяется как сумма основного и части вспомогательного

времени, связанного с переходом. Вспомогательное время, свя-

занное с установкой и креплением заготовки, а также замерами,

определяют отдельно по нормативам.

Нормативы на слесарные работы назначают на единицу об-

рабатываемой поверхности в виде неполного оперативного вре-

мени и сводят в таблицы на каждый их вид (резка ножницами,

резка

ножовками,

рубка зубилом, опиливание, сверление и

т.д.)

Нормативы неполного оперативного времени назначают для

определенных условий. Всякие отклонения от этих определен-

ных условий учитываются введением поправочных коэффициен-

тов k, которые могут быть как больше, так и меньше единицы.

Так, при опиливании детали из углеродистой стали

(а

= 500 МПа) коэффициент

принимают равным единице, при

опиливании заготовок из серого чугуна

0,7н-ОД

при опили-

вании заготовок из хромоникелевой и других твердых сталей

368

.-г

1,2.

При опиливании поверхностей средней сложности

ои

опиливании сложных фасонных поверхностей

\,3. По-

—-°

слесаря при работе оценивается коэффициентом

тж

„„а^опа

ППРМЯ-

паботы

^з

при

лоЖ

еНИе

слеса

pauuic

uu^nnuu^.^,,

„„_

тт

..^_._

При удобном положении слесаря во

время-работы

при

неудобном —

£3=1,25.

Коэффициенты назначают по норма-

тивам.

вам.

Норму штучного времени

при слесарных работах опреде-

ляют

по формуле

"Г

~Г

(V.3.1)

где

ву

— неполное оперативное время, мин;

—

вспомогательное

время, связанное с установкой, закреплением и снятием

изделия, мин;

—

дополнительное

время, мин.

оп

—

Неполное оперативное время

^„определяют

по формуле

где

Т'

оп

— удельное неполное оперативное время на единицу параметра, мин;

—

-величина

основного параметра выполняемой работы (площадь обработки,

количество воздействий, количество* отверстий и т. д.);

k — общий поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия об-

работки (произведение коэффициентов

k\,

*з

и др.).

Вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключи-

тельное время назначают по нормативам.

Прочие виды слесарных работ нормируют так же.

2. Нормирование

разборочно-сборочных

работ

Технологические процессы разборочно-сборочных работ

включают в себя операции, комплексы приемов и отдельные

приемы,

в основе которых лежат сборочные пары.

При

нормировании этих работ за основу берут принцип сбо-

рочной пары, которая представляет собой

первичную

сборочную

единицу. Такая первичная единица получается при соединении

только двух деталей, для которых назначают неполное опера-

тивное время по

нормативам.

Эти нормативы введены в табли-

цы для каждого вида разборочно-сборочных работ (завертыва-

ние гаек или болтов, запрессовка подшипников качения, про-

мывка деталей, обтирка деталей и

т.д.).

Так, норматив неполного оперативного времени на заверты-

вание гаек или болтов гаечным ключом назначают в зависимо-

сти от диаметра резьбы и длины завертывания. При этом учи-

тывают, что при выполнении этого приема рабочий должен

взять гайку или болт, завернуть рукой на

—

нитки резьбы,

затем взять необходимый гаечный ключ и

завернуть

гайку или

болт до отказа и положить инструмент на место. Данные нор-

мативы

предусматривают конкретные условия работы (одновре-

менно должны завертываться

не

более пяти гаек или . болтов

369

одного размера, возможность поворачивать гаечный ключ на

180°,

удобные условия работы и

т.д.).

При наличии отклонений от принятых средних условий вво-

дят поправочные коэффициенты. Так, при завертывании одно-

временно до

гаек берут коэффициент

&i=0,95,

до 25 гаек

#,=0,80,

при стесненных условиях работы, когда гаечный ключ

можно повернуть только на 60°, принимают поправочный коэф-

фициент

£2=1,30,

при завертывании гаек или болтов механизи-

рованным инструментом

принимают в пределах от 0,50 до

0,90, при завертывании болтов или гаек сбоку или снизу

&з=1,30,

при затягивании болтов динамометрическим ключом

= 1,40,

при

работе торцовыми ключами

=0,75.

При

необходимости

могут применяться и другие поправочные коэффициенты.

Вспомогательное время

при

разборочно-сборочных

рабо-

тах включает в

себя

время на установку, крепление изделия в

тисках, на

изменение

его положения в процессе работы и сня-

тие изделия

у,

а также на контрольные промеры

вз

и опреде-

ляется по формуле

^в

(tay

-f-

Азз)-

Вспомогательное время на установку и контрольные замеры

назначают по нормативам в зависимости от массы изделия, ее

конфигурации, характера установки, степени точности выверки

детали и т. д.

Дополнительное время

определяют в процентах от опера-

тивного;

величина процента назначается по нормативам.

Норму штучного времени на

разборочно-сборочные

работы

определяют по формуле (V.3.1). Подготовительно-заключитель-

ное время назначают по нормативах в зависимости от вида вы-

полняемой работы, условий ее выполнения, и уровня организа-

ции труда и производства.

3. Нормирование сварочных и наплавочных работ

На авторемонтных предприятиях применяют ручные виды

сварки (электродуговую и газовую) и механизированные виды

наплавки (вибродуговую, под слоем флюса, в среде инертных

и углекислого газов).

Норму штучного времени на операцию при выполнении руч-

ной электродуговой сварки определяют по формуле

Ал

[00

^вп)

*ву]

/д.

(V.3.2)

где

—удельное

основное время на один погонный метр шва, мин;

t — вспомогательное время, связанное со свариваемым

швом,

на один погонный

метр, мин;

— длина шва, м;

— коэффициент, учитывающий условия, при которых выполняется сварка;

—вспомогательное

время, связанное со свариваемым изделием и управлением

сварочным агрегатом, мин;

—дополнительное

время, мин.

370

Основное время при электродуговой сварке — это время не-

редственного

горения электрической дуги и образования сва-

оочного

шва. Для большинства электросварочных работ основ-

ное время назначают по дифференцированным нормативам на

один погонный метр шва или по комплексным нормативам на

определенный, выполняемый на данном предприятии вид работ.

g отдельных случаях при сварке новых изделий или применении

нового оборудования и новых электродов разрабатывают мест-

ные нормы.

Дифференцированные нормативы предусматривают опреде-

ление основного

вспомогательного

г„п

и неполного оператив-

ного

времени

-{-t

зависимости

от

толщины сварива-

емого металла, диаметра применяемого электрода и силы тока,

образующего сварочную дугу. Данные нормативы назначают при

сварке нижних швов в горизонтальной плоскости. При других

условиях работы вводят поправочные коэффициенты: при выпол-

нении потолочных швов fei =

l,5;

при кольцевом шве

k\=\,\

-г-1,3,

при вертикальном шве

l,25;

поправочный коэффициент вво-

дят и в зависимости от длины шва — при длине шва более

500 мм нормативы неполного оперативного времени применяют

без поправки, при длине шва до 200 мм

= 1,2, при длине шва

200—500

мм

=1Д.

Комплексные нормативы устанавливают для часто повторя-

ющихся видов работ на основании перечня сварочных и других

связанных со сваркой воздействий.

Виды сварочных работ, для которых отсутствуют дифферен-

цированные и комплексные нормы, номируются по формуле

(V.3.2).

Основное время определяют по формуле

60Q

'°~

VJ"

где

—

масса металла, наплавляемого в шов, г;

—

коэффициент наплавки,

г/А-ч;

/—

сила тока, А

Массу металла, наплавляемого при получении шва, можно

подсчитать по формуле

Mtk

где

—

площадь поперечного сечения шва,

мм

;

—

длина шва, м;

"т\

•j

—

плотность наплавляемого металла,

г/см

;

— коэффициент разбрызгивания металла

0,90$.

Значения

и /

назначают

по нормативам режимов ручной

электродуговой сварки, содержащимся в справочниках по нор-

мированию

сварочлых

работ.

Норму штучного времени на выполнение газовой сварки оп-

ределяют по формуле

Аи

[00

<вп)

+ toin +

где tf

—основное

время на один разогрев свариваемых кромок, мин;

п — число разогревов на отдельных участках Шва.

371

Нормативы основного, вспомогательного и неполного опера-

тивного времени построены так же, как и при электродуговой

сварке. Продолжительность

определяют с учетом тол-

щины свариваемых листов, номера наконечника горелки и диа-

метра присадочного материала. Вспомогательное время назна-

чают по нормативам в зависимости от вида вспомогательных

работ и массы свариваемых изделий.

Нормативы дополнительного времени установлены в процен-

тах от оперативного времени; величину процента назначают в

зависимости от удобства выполняемой работы. Подготовитель-

но-заключительное время назначают по нормативам в зависи-

мости от вида и сложности работ, выполняемых сварщиком.

Механизированные виды наплавки выполняют на специали-

зированных токарных станках при вращении наплавляемого из-

делия и подаче наплавочной головки вдоль оси детали. Поэто-

му нормируемое время имеет особенности нормирования сварки

и токарной обработки. Для определения основного времени не-

обходимо, с одной стороны, иметь скорость наплавки, частоту

вращения изделия и подачу, с другой стороны, для определения

толщины наплавки необходимо по силе сварочного тока и диа-

метру

электродной

проволоки определить скорость ее подачи.

Вышеперечисленные режимы наплавки зависят от диаметра

электродной проволоки, плотности тока и коэффициента наплав-

ки, которые назначаются, как и подача и частота вращения,

экспериментально, так как от этих параметров во многом зави-

сят свойства наплавленного слоя.

Имея режимы наплавки, основное время определяют по фор-

муле

где L — длина наплавляемой поверхности детали, мм;

— частота вращения детали, об/мин;

— подача сварочной головки, мм/об,

— число слоев наплавки.

Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием

изделия

ву

назначают по нормативам на токарные работы;

вспомогательное время, связанное со свариваемым швом

на-

значают по нормативам на сварочные работы. Нормативы до-

полнительного времени

устанавливают

в процентах от оператив-

ного времени, как для сварочных работ. Подготовительно-зак-

лючительное время назначают по нормативам.

4. Нормирование гальванических работ

При гальванических работах основным временем является

время выдержки изделия в ванне, в течение которого на ее по-

верхности происходят электрохимические или химические про-

цессы.

372

Основное время определяют по формуле

10.60А-Т

_ толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм;

_ плотность осажденного металла,

/см

;

_ электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяю-

щегося на катоде в процессе электролиза,

г/А-ч;

—

плотность

тока на

катоде,

А/дм

;

т)

—

коэффициент

выхода

металла по току.

Вспомогательное время при гальванических работах может

быть перекрывающимся и неперекрывающимся. Перекрывающе-

еся время — это время, в течение которого оператор выполняет

работы по подготовке деталей к покрытию и по обработке пос-

ле покрытия. Эти работы выполняют в процессе протекания галь-

ванического наращивания деталей в ванне и поэтому в норму

времени не включают.

Неперекрывающееся

время —

это

то вре-

мя, в течение которого оператор выполняет такие работы, при

которых процесс гальванического наращивания в ванне не идет

(завешивание деталей в ванну, промывка в горячей и холодной

воде, извлечение деталей из ванны и т.

)

Это время включается

в общую норму времени. Штучно-калькуляционное время при об-

служивании рабочим одной ванны определяют по формуле

Д И

где

— вспомогательное неперекрывающееся время на одну загрузку деталей в ван-

ну,

мин;

ЛГ

— число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы

деталей, принимается равным

—

шт ),

— коэффициент использования ванны в смену (при хромировании

= 0,75,

при осталивании

= 0,95);

— коэффициент на подготовительно-заключительное время и на дополнитель-

ное время, равное для хромирования

1,16;

для осталивания 1,18.

Учитывая, что основное время

при гальваническом покры-

тии деталей обычно очень

большое,

вспомогательное неперекры-

вающееся время можно принимать равным 0,2 от основного.

Тогда штучно-калькуляционное время при гальванических рабо-

тах можно будет определить по формуле

1.2*.

N.k,,

ki.

При многованном обслуживании одним рабочим или группой

рабочих расчеты значительно усложняются.

5. Нормирование малярных работ

Малярные работы нормируют, как и большинство ремонтных

работ, на основе использования: дифференцированных нормати-

вов на один квадратный дециметр подготовительных работ, ок-

373

раску и других элементов операции; комплексных нормативов на

подготовку и окраску отдельных агрегатов, узлов и деталей;

местных норм при окраске деталей, ранее не окрашиваемых, при

применении ранее не применявшегося оборудования и новых

способов окраски. Дифференцированные нормативы устанавлива-

ют на определенный вид подготовительных или окрасочных работ

как неполное оперативное время.

Норму штучного времени определяют по формуле

tai

= (tonFk +

где

— неполное оперативное время на окраску (подготовку) 1

дм

поверхно-

сти, мин;

—площадь

обрабатываемой поверхности,

дм

;

— общий поправочный коэффициент, учитывающий условия окраски (произ-

ведение ряда коэффициентов);

—вспомогательное

время на установку и снятие изделия, мин;

t—дополнительное

время, расходуемое на обслуживание рабочего места, от-

дых и личные надобности

рабочего,

мин.

Неполное оперативное время представляет собой сумму ос-

новного времени, расходуемого на непосредственное воздействие

на изделие при окраске, и части вспомогательного времени, свя-

занного с переходом

расходуемого на заправку краской

краскораспылителей, подбор оттенка эмали, перемещение и по-

ворот изделия в процессе окраски, проверку качества окраски.

Так как элементы этих двух видов времени тесно переплетают-

ся, то их значения в таблицах дается совместно. Выбор непол-

ного оперативного времени осуществляют назначением его по

нормативам.

Поправочный

коэффициент в основном учитывает сложность

конфигурации окрашиваемого изделия. Так, дифференцирован-

ные нормативы устанавливают для плоских деталей (дверь, ка-

пот и

т.д.),

а при окраске изделий сложной конфигурации на-

значенный норматив увеличивают на величину поправочного ко-

эффициента, значения которого лежат в пределах

1,2—3,0.

Продолжительность дополнительного времени может изме-

няться в широких пределах. Так, при подготовительных работах

под окраску оно составляет 8% от оперативного, при окраске

краскораспылителями может составить 14% от оперативного.

Вспомогательное время на установку и снятие изделия

назначают •' по нормативам. Подготовительно-заключительное

время

также назначают по нормативам; при окраске крас-

кораспылителями норматив

этого'времени

составляет

15—20

мин.

При выполнении на авторемонтных предприятиях часто пов-

торяющихся малярных работ на них устанавливают комплекс-

ные нормы времени. Эти нормы определяют значения штучного

времени на весь комплекс работ по окраске изделия.

Нормирование не рассмотренных здесь видов ремонтных ра-

бот осуществляется аналогичными методами при помощи не-

полного оперативного времени, значение которого назначают по

нормативам.

374

ОСНОВЫ

ПРОЕКТИРОВАНиПв'тОРЕМОНТНЫХ

ПРЕДПРИЯТИЙ

Глава

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Авторемонтное производство и основные направления

его развития

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наибо-

лее существенных элементов системы организационных и техни-

ческих мероприятий, призванной обеспечивать работоспособ-

ность подвижного состава автомобильного транспорта. При

этом, как было показано выше (см. введение), капитальный ре-

монт автомобилей дает большой экономический эффект на-

родному хозяйству страны.

Капитально

отремонтированный ав-

томобиль, обладающий такими же рабочими характеристиками,

как и новый, и выполняющий такие же функции, обходится зна-

чительно дешевле нового.

Согласно действующему положению о техническом обслужи-

вании и ремонте подвижного состава автомобильного транспор-

та, определяющему в

йашей

стране такую систему, капитальным

называется ремонт, выполняемый в условиях специализирован-

ных ремонтных предприятий. Следует, однако, иметь в виду, что

условия эти неоднородны, в силу чего и качество ремонта, и его

стоимость, и достигаемый народнохозяйственный эффект могут

иметь и имеют существенные различия. Неоднородность усло-

вий определяется главным образом объемом выпуска продукции

такими предприятиями. Наибольший народнохозяйственный эф-

фект достигается при осуществлении капитального ремонта в

условиях глубокоспециализированных предприятий с большим

объемом выпуска продукции, имеющих развитые производствен-

ные участки по восстановлению изношенных деталей. Осущест-

вление капитального ремонта в условиях таких предприятий

обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей.

Т1о

сравнению с предприятиями, имеющими малый объем вы-

пуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно

отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход

запасных частей снижается примерно втрое.

А это значит, что:

стоимость ремонта на таком предприятии будет ниже, так как

на линию сборки поступает большое количество восстановлен-

ных деталей бывших в эксплуатации автомобилей, а стоимость

восстановления их составляет в среднем

25—35%

"стоимости со-

ответствующих запасных частей;

375

народное хозяйство получает большую экономию высокока-

чественных материалов, потребных на изготовление запасных

частей, так как затраты материалов на восстановление соответ-

ствующих деталей составляют в среднем

3—5%

их массы;

высвобождаются производственные мощности автомобиль-

ной

промышленности,

занятые изготовлением запасных частей.

Они могут быть обращены на увеличение выпуска автомобилей.

Условия ремонтных предприятий с большим

объемам

выпу-

ска продукции позволяют, кроме того, использовать высокопро-

изводительное специализированное и специальное

оборудование,

повысить уровень механизации и автоматизации производства.

А это значит обеспечить дальнейшее повышение качества ре-

монта при уменьшении количества рабочих и снижении требо-

ваний к их квалификации.

Таким образом, интересы народного хозяйства страны дик-

туют необходимость всемерного развития авторемонтного произ-

водства, поскольку капитальный ремонт автомобилей требует

значительно меньших затрат материалов, труда и денежных

средств, чем их изготовление. При этом, осуществление ремонта

в условиях специализированных предприятий с большим объе-

мом выпуска продукции обеспечивает и повышение эффектив-

ности производства, и повышение качества продукции.

Анализ данных о производстве и капитальном ремонте авто-

мобилей в СССР, а также современного состояния отечествен-

ного авторемонтного производства свидетельствует именно о та-

ком его развитии.

Наиболее характерными чертами развития авторемонтного

производства, как и автостроения, особенно в послевоенные го-

ды, являются:

интенсивный - рост объема выпуска продукции (рис.

VI.1.1).

При этом количество капитальных ремонтов (кривая 3) авто-

мобилей (а это преимущественно грузовые автомобили и авто-

бусы) значительно превышает выпуск грузовых автомобилей и

автобусов заводами автостроения (кривая 2), хотя и уступает

общему количеству выпус-

каемых автомобилей (кривая

/).

Как видно из рис.

VI.

1.1,

авторемонтное производство

опережает производство гру-

зовых автомобилей и автобу-

сов и по темпам роста;

увеличение мощности еди-

ничных предприятий, углуб-

ление специализации заво-

дов и как следствие этого,

расширение кооперирования

их. Несмотря на то, что рас-

средоточенность парка авто-

мобилей по территории стра-

1950

I9SO

1370 Годы

Рис

VI.

1.1. Производство и капиталь-

ный ремонт автомобилей в СССР

376

раздробленность авторемонтного производства меж-

многочисленными министерствами и ведомствами сильно за-

трудняют

концентрацию

ег

°.

нашей

стране непрерывно увели-

чивается

удельный вес авторемонтных

тгредприятий

с большим

объемом

выпуска продукции. Многие заводы по ремонту полно-

комплектных автомобилей имеют программу,

превышающую

5000 капитальных ремонтов в год, а заводы по ремонту силовых

других основных агрегатов —

20—30

тыс. в год и более.

Эти тенденции развития сохраняются и на перспективу. Сле-

дует указать, что решающую

роль

в таком развитии авторе-

монтного производства играют

р'ешения

и постановления партии

правительства, мероприятия государственных планирующих

органов: создание производственных объединений «Авторемонт»

союзных республиках; привлечение заводов автомобильной

промышленности к решению проблемы капитального ремонта

силовых агрегатов выпускаемых ими автомобилей; включение в

государственный план развития народного хозяйства страны

контрольных цифр по объему восстановления изношенных дета-

лей автомобилей, тракторов и других машин, а также обеспече-

ние этих работ фондами необходимых материалов и оборудова-

ния; стимулирование научно-исследовательских работ по совер-

шенствованию технологии восстановления изношенных деталей

и работ по внедрению этой технологии в авторемонтное произ-

водство, — вот далеко не полный перечень мер, гарантирующих

дальнейшее развитие авторемонтного производства в заданном

направлении.

Отмеченная выше общность тенденций развития автострое-

ния и авторемонтного производства вполне закономерна. Ведь

продукцией предприятий авторемонтного производства так же,

как и предприятия автостроения, являются автомобили,

выпол-

няющие одни и те же функции и имеющие одинаковые рабочие

характеристики.

Авторемонтное

производство совершенно спра-

ведливо называют вторичным производством автомобилей, т. е.

производством автомобилей, основанным на экономически эф-

фективном использовании остаточной долговечности деталей

бывших в эксплуатации автомобилей. Это обстоятельство явля-

ется немаловажным при решении задач проектирования авторе-

монтных предприятий. Проектируемые авторемонтные предпри-

ятия должны, очевидно, по своему масштабу, по оснащенности

оборудованием, по уровню технологической культуры, а следо-

вательно, и по качеству продукции приближаться к соответст-

вующим предприятиям автомобильной промышленности.

В свете изложенного, основной задачей в области проекти-

рования предприятий авторемонтного производства является со-

здание (путем реконструкции действующих и строительства но-

вых) предприятий различного профиля специализации, рассчи-

танных на увеличенный объем выпуска продукции, на широкое

использование прогрессивных способов восстановления деталей

бывших в эксплуатации автомобилей, на увеличение номенкла-

377

туры восстанавливаемых деталей, на широкое использование

современных средств механизации производства и автоматизации

производственных процессов, характерных для крупносерийного

и массового производства.

2. Действующие положения о проектировании

Комплекс работ, выполняемых при проектировании промыш-

ленных предприятий, в том числе предприятий авторемонтного

производства, чрезвычайно многообразен и сложен. Поэтому та-

кие работы четко регламентированы действующими положени-'

ями о проектировании. Основным документом, регламентирую-

щим такие работы в нашей стране, является в настоящее время

Инструкция по разработке проектов и смет для промышленного

строительства

СН

202-76. Инструкция устанавливает содержа-

ние, состав, порядок разработки, согласования и утверждения

проектов и смет, по которым должно осуществляться строитель-

ство

новых,

расширение, реконструкция и техническое перево-

оружение промышленных предприятий, зданий и сооружений.

Согласно инструкции проектирование предприятий, зданий и

сооружений должно осуществляться на основе

технико-эко-

номического обоснования (ТЭО) или другой заменя-

ющей его проектной документации, подтверждающей экономиче-

скую целесообразность и хозяйственную необходимость их про-

ектирования и строительства. При этом ТЭО должны быть

разработаны с такой степенью детализации и с такой тщательно-

стью, которая обеспечивала бы высокую точность в определе-

нии технико-экономических показателей проектируемого объек-

та, а также стоимости

его

строительства. Инструкцией устанав-

ливается, что при разработке

проектно-сметной

документации

на строительство объекта предусмотренные в утвержденных ТЭО

технико-экономические показатели не могут быть ухудшены, а

стоимость строительства превышена. В этой связи важное зна-

чение приобретают указания по разработке ТЭО, т. е. руководя-

щие

материалы,

определяющие состав, объем и содержание тех-

нико-экономического обоснования.

Применительно к

проектированию'

строительства и реконст-

рукции предприятий авторемонтного производства, по данным

Гипроавтотранса, ТЭО должно включать следующие основные

материалы:

1. Обоснование проектной мощности предприятия, его специ-

ализации

*и

кооперирования. Установление номенклатуры

основ-'

ной продукции, номенклатуры и размеров потребных поставок

по кооперации.

2. Обоснование потребностей проектируемого объекта в элек-

троэнергии, топливе, паре, воде и т. д. и предложения об источ-

никах и условиях удовлетворения этих потребностей.

3. Обоснование размещения

проектируемого,

объекта, вклю-

чая характеристики вариантов размещения и их технико-эконо-

378

чес

кое

сравнение

по

показателям обеспечения ремонтным

он

дом,

'кадрами,

электроэнергией, топливом и

т.д.

Оценку оп-

«мальности

выбранного варианта по минимуму требуемых за-

ТР

аТ

ъ*

4. Обоснование технологических решении, уровня механизации

автоматизации производственных процессов, состава предприя-

тия,

трудоемкости выполняемых

.работ.

Определение потребно-

сти

в кадрах работающих, количества и номенклатуры основно-

го

технологического оборудования, размеров производственных

и складских помещений, потребности в технологических энерго-

ресурсах.

5. Обоснование решений по генеральному плану и транспорт-

ным связям предприятия, включая определение размеров участ-

ка строительства (с учетом возможного расширения предприя-

тия), составление ситуационного плана района и схемы гене-

рального плана предприятия на реальном участке, согласован-

ных с местными органами.

6. Обоснование архитектурно-строительных решений зданий и

сооружений и предприятия в целом, их краткая характеристика,

объемно-планировочные решения основных зданий и сооруже-

ний для определения стоимости строительства и согласований.

7. Обоснование мероприятий по охране окружающей среды и

противопожарных

мероприятий.

8. Обоснование решений по вопросам водоснабжения и ка-

нализации, отопления и вентиляции, энергоснабжения и энерге-

тического оборудования, а также по вопросам связи.

9. Обоснование сроков строительства, включая определение

объемов основных строительно-монтажных работ, анализ данных

о наличии строительной базы и возможности использования ее

для намечаемого строительства.

10. Обоснование стоимости строительства проектируемого

предприятия расчетом по укрупненным показателям стоимости

строительства (УПСС) или по проектам-аналогам. Составление

сводки расчетов стоимости строительства и определение стоимо-

сти жилищно-гражданского строительства.

11. Определение технико-экономических показателей проек-

тируемого предприятия, экономической эффективности удель-

ных капиталовложений и сравнение их с показателями действу-

ющих передовых

'предприятий

и ранее разработанных и утвер-

жденных аналогичных ТЭО и проектов.

12. Общая оценка экономической целесообразности проекти-

рования и строительства (реконструкции, расширения) и реко-

мендуемая стадийность проектирования.

По утверждении ТЭО в соответствии с принятыми в них ре-

шениями

и технико-экономическими показателями, включая

стоимость

строительства, заказчиком и по его поручению проект-

ной организацией составляется задание на

проектиро-

вание.

379