Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей

Подождите немного. Документ загружается.

лажненную ткань на приклеенную вставку не действуют ни

температура, ни влага и никакие химические растворители. Раз-

рывы обивки, изготовленной из кожзаменителя или из поливинил-

хлоридной пленки, армированной или не армированной сеткой из

синтетических волокон, устраняют подклейкой вставок полиамид-

ным клеем

ПЭФ-2/10.

Склеивание осуществляют при комнатной

температуре с последующей выдержкой под прессом в течение

1—1,5

ч. Для приклейки новой

обивки

к картону применяется

клей

88НП.

Материал для пошива новых деталей обивки

раскра-,

ивают по разметке или шаблонам при

помощи

электроножа.

Соединяемые детали обивки сшивают с определенным

шагом

строчки на заданном расстоянии от кромок одинарным или

двой-

ным швом с нелицевой стороны обивки. Для увеличения

прочно-

сти соединений верхней обивки подушки сидений применяют об-

точные

швы с кантом. Сшитая обивка не должна иметь слабой

затяжки, перекосов, морщин, складок и повреждений на лицевой

стороне. Для сборки подушек и спинок сидений применяют пнев-

матический стенд, позволяющий сжимать пружины подушек для

обеспечения натяжения материала.

4. Ремонт основных механизмов

и оборудования кузовов и кабин

К основным механизмам и оборудованию кузовов и кабин

относятся: замки, стеклоподъемники и механизм крепления сте-

кол, остовы сидений, петли дверей и капотов, калориферная си-

стема отопления, пневматические дверные механизмы автобусов

и др.

Все детали кузовных механизмов сравнительно просты по

своей конструкции и ремонт их сводится к выполнению неслож-

ных

слесарно-сварочных

операций. Имеющиеся трещины в кор-

пусах заваривают, а

износы

рабочих поверхностей ремонтируют

наплавкой или обработкой под ремонтный размер. Корпусные де-

тали с обломами выбраковывают. Поломанные пружины и пру-

жины, потерявшие свою упругость, заменяют новыми. Обломан-

ные винты в резьбовых соединениях удаляют вывертыванием,

если есть возможность захватить их за выступающую часть, или

высверливанием отверстия сверлом меньшего диаметра, чем винт.

В это отверстие вставляют квадратный стержень, при помощи

которого вывертывают остаток винта. После удаления винта резь-

бу в отверстии прогоняют метчиком. Если

повреждена-резьба

отверстии, то отверстие заваривают, зачищают наплывы металла

от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверлива-

ют отверстие под резьбу нужного размера и нарезают новую

резьбу. Ослабленные заклепки подтягивают, а неподдающиеся

подтягиванию срубают и заменяют новыми. Разрушенные манже-

ты, сальники,

уплотнительные

кольца и прокладки заменяют но-

выми. Незначительные налеты коррозии на поверхности деталей

очищают наждачной бумагой или шабером и смазывают кероси-

340

Рис.

IV.11.10.

Стенд для запрессов-

ки стекол дверей автомобилей:

/ — рама стенда; 2 — пневматический

цилиндр; 3 — ограничитель хода штока

ном-

При глубоких следах кор-

зии поврежденные детали за-

меняют новыми.

г]ри

капитальном

ремонте

кузовов

и кабин замки разбира-

полностью. Все детали тща-

тельно

промывают в ванне с

керосином и вытирают насухо.

После ремонта деталей или их

замены замок

собирают

и регу-

лируют.

Технология ремонта стекло-

подъемников состоит из полной

их разборки,

мойки,

дефектации,

замены негодных деталей новы-

ми, сборки и последующей регу-

лировки.

При сборке стеклоподъемни-

ка приводной валик необходимо

ЦИЛИНДР"

О —

\j\

uan.ri-i»

KAHILI

**-^t^^

устанавливать

без

ЗаЖИМа

ВДОЛЬ

пневщоцилиндра;

4 -

нажимной

брус;

ОСИ.

Проверку

рабОТЫ

ТОрМОЗ-

-*™*™*

ных

устройств и плавности хода

стеклоподъемника производят

на специальном приспособлении.

Поврежденные стекла дверей заменяют новыми. Запрессовку

в рамку поворотного стекла и в обойму опускного стекла выпол-

няют на специальном стенде (рис. IV. 11.10). Перед монтажом

проверяют состояние и прямолинейность рамок и обойм, а при

необходимости выправляют их с помощью специальных оправок.

Чтобы запрессовать стекло, рамку устанавливают между смен-

ными плитами, затем вставляют стекло с уплотнительной про-

кладкой в рамку и, нажимая на педаль, приводят в действие на-

жимной брус, при помощи которого вдавливают стекло в гнездо

рамки. Необходимо следить за тем, чтобы обойма стала на свое

старое место по ширине стекла, так как иначе стекло будет пло-

хо подниматься и опускаться в направляющих желобках. За-

меняя плиты и нажимной брус, на данном стенде можно за-

прессовать стекла в обоймы и рамки для всех рамок автомо-

билей.

Наиболее характерные дефекты остовов сидений: царапины,

отслоение хромового покрытия и коррозия на поверхности верх-

ней части остова, деформация верхней части остова, трещины и

обрывы в изгибах и местах пайки, погнутость или обрывы лапок

крепления остова к полу и поломка кронштейнов крепления спи-

нок. Для восстановления декоративного покрытия хромированные

дужки снимают и наносят новое покрытие. На большинстве ав-

тобусов детали остова сидений соединены между собой при по-

мощи пайки твердым припоем

ПМЦ-54.

Нарушенные места пай-

ки

очищают

от старого припоя и других загрязнений и вновь

341

пропаивают. Детали, имеющие трещины, обрывы и другие по-

вреждения, отпаивают газовой горелкой и заменяют новыми. Но-

вые части каркаса изготавливают из бесшовной

трубы,

наружный

диаметр которой равен 25 мм, а толщина стенки 1,5 мм. Резка

труб осуществляется на дисковой пиле или на ленточном отрез-

ном станке. Для гибки труб применяют приспособления, а так-

же станки с ручным приводом и

трубогибочные

станки с элект-

рическим приводом. Для придания большей жесткости кар-

касы сидений в местах перехода от сиденья к спинке при ре-

монте усиливают косынками из листовой стали толщиной

4—

5 мм.

Ремонт петель дверей и капотов заключается в устранении

погнутостей путем правки молотком на плите, устранении тре-

щин и износов заваркой с последующей механической обработ-

кой и восстановлении отверстий под ремонтные размеры. Детали

петель, имеющие обломы, заменяют новыми.

Основными частями калориферной системы отопления являют-

ся радиатор, вентилятор, воздуховоды и приборы, включающие

систему и регулирующие поток подогреваемого воздуха. Техноло-

гия ремонта радиатора отопителя

анало!ична

технологическому

процессу восстановления радиаторов системы охлаждения дви-

гателя. Вентиляторы отопителей, требующие ремонта, отправля-

ются в отделение ремонта электрооборудования автомобиля.

Вмятины, трещины и изломы металлических деталей воздухово-

дов устраняют обычными приемами жестяницких и сварочных

работ. При ремонте деталей воздуховодов обращают внимание на

восстановление геометрических размеров, с тем чтобы при монта-

же было обеспечено плотное прилегание их к соответствующим

местам кузова. Поврежденные соединительные резиновые шланги

заменяют новыми.

Характерными дефектами пневматического дверного механиз-

ма кузовов автобусов являются вмятины на поверхности цилинд-

ров механизма управления, изгиб стержней, срез шлицев рычагов

управления. Вмятины на цилиндрах из стальных труб и бронзы

выравнивают протяжкой, имеющей калиброванную сферическую

поверхность, диаметр которой соответствует внутреннему диамет-

ру цилиндра. Протягивание производят на гидравлических прес-

сах. Погнутые стержни поршня выправляют при помощи молот-

ка и щупа на призмах, установленных на плите. Рычаги управле-

ния с поврежденными шлицами, а также тяги и вилки с повреж-

денной резьбой заменяют новыми. После сборки механизм

управления дверьми автобуса испытывают на герметичность. Ис-

пытания механизма осуществляют на универсальных стендах, пред-

назначенных для проверки и регулировки пневматического обо-

рудования автобусов, или на установках, приспособленных для

испытания только дверного механизма (рис. IV.

11.11).

При на-

полнении воздушного баллона 2 через кран

сжатым воздухом в

объеме 1 л под давлением около 0,7 МПа, контролируемым ма-

нометром 3, поршень цилиндра 5 механизма привода двери пере-

342

1 2

Сжатый

воздух

Рис. IV

11.11.

Схема установки для проверки пневматических механизмов две-

рей автобусов

мещается в крайнее левое положение.

.После

открывания крана

4 поршень должен плавно без рывков переместиться в крайнее

правое положение. Время срабатывания механизма на установке

должно быть в пределах

0,5—3

с.

Герметичность механизма считается удовлетворительной, если

падение давления по манометру в течение 3 мин будет не более

чем 1

МПа.

Распространенным дефектом крана управления дверьми явля-

ется нарушение его герметичности. После разборки и тщательной

промывки производят притирку рабочих поверхностей золотника

и корпуса крана с применением пасты. Перед сборкой крана его

детали тщательно промывают и продувают сжатым воздухом.

После сборки герметичность крана проверяют в закрытом его

положении.

Если в течение 3 мин давление по манометру уменьшится не

более чем на 0,1 МПа, герметичность крана удовлетворительна.

5. Сборка и окраска кузовов, кабин и

оперения

Сборка автомобильных кузовов и кабин при ремонте осущест-

вляется в две стадии. Первая сборка кузова производится до его

окраски и предусматривает установку всех деталей, подлежащих

окраске, вместе с кузовом, а также деталей, которые при сборке

после окраски могут повредить лакокрасочное покрытие. Коли-

чество устанавливаемых деталей и порядок их постановки зави-

сят от конструкции кузова. После выполнения всех пригоночных

работ собранные кузова и кабины поступают в окрасочное отде-

ление.

Сборка кузовов и кабин после окраски заключается в монта-

же на них всех отремонтированных деталей и узлов в соответст-

вии с техническими требованиями на капитальный ремонт авто-

мобиля. Особое внимание при сборке необходимо уделять меро-

приятиям, предусмотренным технологическим процессом для

уменьшения шума и вибрации в кузове, а также правильности

установки приборов и узлов, которые предназначены для обеспе-

чения нормальных условий эксплуатации автомобиля. К основ-

ным

мероприятиям,

применяемым для уменьшения шума и виб-

раций в кузове, относятся: нанесение на внутреннюю поверхность

343

/ft/yo8a

/~pt/HmoffKa

поверхно

/fi/yoffa

сушка

м/soffa

после

грунтов/си

ci/шки

зашпаклеванной

Занесение

ул

//а

ниж

vacmu

кузова

CC/LUKO.

//анесение

яер&ого

(ЗА/яви/лель

наго)

слоя

хряски

ct/шка

Зй/лравка

ло$ермости

кузова

шпаклеванием

последующая

сушка.

ловерхнос/ли

кузова

кузова специальных мастик; уп-

•лотнение щелей, зазоров и не-

плотностей в соединениях путем

постановки резиновых уплотне-

ний, прокладок; постановка обив-

ки и звукопоглощающих мате-

риалов внутри кузова и др.

Лакокрасочное покрытие ку-

зовов, кабин и оперения совре-

менных автомобилей характе-

ризуется высокими защитно-де-

коративными свойствами. Для

получения при капитальном ре-

монте кузовов и кабин качест-

венного защитно-декоративного

покрытия, удовлетворяющего

своим служебным свойствам,

технологический процесс нане-

сения лакокрасочных материа-

лов включает в себя целый

комплекс работ (рис.

IV.11.12).

Подготовка поверхностей к ок-

раске, грунтование, шпаклева-

ние, шлифование, окраска и

сушка осуществляются спосо-

бами, изложенными в гл. 7 разд.

III. Особенностями окраски ку-

зовов и кабин при капитальном

ремонте являются: выполнение

операций нанесения противошум-

ных и

уплотнительных

мас-

тик, выявительного слоя краски

и выправки поверхностей шпак-

леванием. Нанесение противошумных мастик на внутренние и

нижние части кузова производят пневматическим способом

распылителями с увеличенным диаметром сопла.

Выявительная

окраска предназначена для обнаружения мел-

ких рисок, царапин и т. п., не обнаруженных при предыдущих ос-

мотрах.

На глянцевой поверхности нанесенной эмали эти дефекты вы-

ступают яснее.

Выявительный

слой краски должен быть тонким и

ровным по всей поверхности, без пропусков, подтеков и других

дефектов.

Выправку поверхности кузова после выявительного слоя шпак-

леванием производят нанесением быстросохнущей шпаклевки

АШ-30

на дефектные места, которые затем шлифуют.

Процесс окраски и сушки кузовов или кабин производят в ок-

расочных и сушильных камерах,

снабженных

подвесным конвей-

ером (рис. IV. 11.13). Применение для окраски кузовов, кабин и

344

/Занесение

месколйхих

слоев

крас/си

//а

/ft/уов

Рис.

11.12

Схема технологическо-

го процесса окраски кузовов и кабин

Рис.

IV.11.13.

Терморадиационная сушильная установка для сушки кабин:

з, 6 и 9 — рефлекторные излучатели; 2 — панельный термоизлучатель; 4 — вытяжная

вентиляция; 5

—заборный

короб рециркуляции; 7 — воздушная завеса; 8 — толкающий

конвейер; 10 — кронштейн крепления термоизлучателей; Л — теплоизоляция;

— при-

точный короб

оперения синтетических эмалей горячей сушки позволило исклю-

чить операцию полировки, так как качество лакокрасочного по-

крытия получается хорошее.

Разделу

ТЕХНИЧЕСКОЕ

НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА НА АВТОРЕМОНТНЫХ

ПРЕДПРИЯТИЯХ

Глава

МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

1. Задачи и методы нормирования

Основным условием существования человеческого общества

яв?

ляется труд. Организация труда требует установления

количеств

венных норм затрат времени в процессе производства, т. е.

норми-

рования труда. Нормы времени являются основанием для опреде-

ления количества, загрузки и производственных возможностей

оборудования, каждого рабочего места, участка и цеха, для опре-

деления количества рабочих и для правильного оперативного пла-

нирования производства. Без них нельзя составить сметную каль-

куляцию, обеспечить бесперебойную работу предприятия, правиль-

но организовать труд и его оплату.

Норма времени, затрачиваемая на выполнение той или иной

. операции, характеризует производительность труда. Высокая про-

изводительность труда может быть обеспечена внедрением новой

техники и передовых технологических процессов, механизации и

автоматизации производства, улучшением организации труда и

технического нормирования, так как

все

эти мероприятия в конеч-

ном итоге снижают норму времени.

Техническое нормирование

имеет

большое значение для наибо-

лее эффективного использования оборудования, выявления потерь

рабочего времени и узких мест производства и в итоге для луч-

шего планирования и более производительного использования ос-

новных фондов.

Правильное техническое нормирование требует систематическо-

го изыскания источников повышения производительности труда и

уменьшения затрат на единицу продукции и является большой ор-

ганизующей силой на производстве.

Но техническая норма времени не может оставаться неизмен-

ной, она должна все время отражать изменения, связанные с при-

менением нового оборудования, инструментов, приспособлений,

улучшением организации труда и других прогрессивных изме-

нений в производстве.

Задача технического нормирования заключается в установле-

нии норм времени на выполнение работ путем систематического

изучения технологических процессов, организации рабочих мест

других источников повышения производительности труда и

346

ме

ньшения

затрат на единицу продукции. Эта задача решается

основе

анализв

выполняемых операций по отдельным эле-

еН

таМ)

также

путем сокращения затрат времени

на

выполняе-

работу и определения технически обоснованных норм

Техническая норма времени должна быть прогрессивной, обес-

пе

чивающей

наиболее полное использование всех средств произ-

водства, постоянное повышение производительности труда и как

следствие увеличение объема производства, повышение эффектив-

ности производства, снижение себестоимости продукции и улуч-

ше

ние

ее качества.

Техническая норма времени должна содействовать развитию

социалистического соревнования.

Таким образом, нормирование это одно из важнейших средств

ускорения темпов развития социалистического производства и ус-

пешного выполнения задач новой пятилетки.

Технически обоснованные нормы времени устанавливаются

двумя методами: аналитически-исследовательским и расчетно-

аналитическим.

Аналитически-исследовательский

метод

заклю-

чается в анализе затрат труда путем проведения фотографии ра-

бочего дня или хронометража.

Фотография рабочего дня представляет собой наблюдения и

замеры всех без исключения затрат рабочего времени в течение

смены

в порядке фактической их последовательности. При этом

выявляют потери рабочего времени и их причины, фактическую

выработку продукции в течение смены, степень использования

оборудования по времени, загрузку отдельных рабочих в брига-

де. Хронометраж представляет собой проведение наблюдений и

измерение затрат рабочего времени на выполнение основных и

вспомогательных приемов и движений, многократно повторяющих-

ся при выполнении операций.

етно-а

ити

ески

метод

определения техни-

чески обоснованных норм времени на изготовление или ремонт

Детали заключается в поэлементном расчете норм

составляющих

элементов технологического процесса на основе технически обос-

нованных нормативов. Технически обоснованная норма времени

предусматривает рациональную последовательность выполнения

воздействия на детали, конкретное оборудование, определенный

режущий, измерительный и

рабочий

инструмент, оптимальный

технологический режим, а также условия выполнения работы ра-

бочими соответствующей квалификации.

Основным методом нормирования является

расчетно^аналити-

ческий метод, при помощи которого и определяются технически

обоснованные нормы времени.

Непосредственным объектом технического нормирования яв-

ляется технологический процесс и его основная часть — опе-

рация.

347

2. Классификация затрат рабочего времени

Рабочее время (продолжительность рабочего дня или смены)

включает в себя самые разнообразные по виду и продолжитель-

ности затраты. Его можно подразделить на нормируемое и ненор-

мируемое.

В нормируемое (полезное)

время

входят все затраты

рабочего времени, включаемые в состав технически обоснованной

нормы на операцию и необходимые для выполнения работы в

со-

ответствии с технологическим процессом. Нормируемое время

сек

стоит из подготовительно-заключительного, оперативного и

допол-,

нительного времени.

•

Подготовительно-заключительное

время затра-

чивается рабочим на ознакомление с порученной работой, на под-

готовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее

окончанием. Это время обычно затрачивается в начале и конце

рабочей смены и не повторяется в течение рабочего дня по мере

изготовления каждой детали. Продолжительность этого вида вре-

мени не зависит от количества деталей в партии. При выполне-

нии рабочим нескольких заданий в течение одной смены подгото-

вительно-заключительное время дается на каждое задание от-

дельно. На величину подготовительно-заключительного времени

оказывает влияние организация производства и, в частности, раз-

мер партии обрабатываемых деталей. Чем больше количество

изделий в партии, тем меньше будет подготовительно-заключи-

тельное время, приходящееся на одно изделие.

Оперативным называется время, в течение которого осу-

ществляется работа, непосредственно направленная на выполне-

ние данной операции. Оно состоит из основного и вспомогатель-

ного времени.

Основным (технологическим) называется время, в течение

которого происходит изменение формы, размеров и свойств изде-

лия в результате каких-либо воздействий (при механической об-

работке — время снятия стружки, при наплавке — время плав-

ления электрода, при хромировании — время осаждения хрома

и т. д.).

Основное-время

может быть: машинным — деталь обра-

батывается на станке при помощи механической подачи; машин-

но-ручным — деталь обрабатывается на станке с ручной подачей;

ручным — операции выполняются без применения каких-либо

механизмов (слесарные,

слесарно-сборочные

и другие работы).

Вспомогательным

называется время, затрачиваемое ра-

бочим на определенные действия, связанные с обеспечением

вы-_

полнения основной работы. К таким действиям относятся уста-

новка, крепление и снятие детали, наладка оборудования и уп-

равление им в период работы, перестановка инструмента (замена

электродов), обмер детали и взятие пробных стружек, подача

детали к месту сборки, очистка шва от шлака и поворот детали

при сварке и наплавке, завеска деталей в ванну при гальваниче-

ских покрытиях и т. д.

348

Дополнительное время состоит из времени на органи-

ионно-техническое обслуживание рабочего места и времени

«а

отдых и личные надобности рабочего. Организационно-техни-

ческое

обслуживание включает в себя следующие работы: регу-

лировку

инструмента, сварочных агрегатов и оборудования,

сме-

и заточку инструмента,

правку

шлифовального круга, смазку

станка

и очистку его от стружки, оборудование рабочего места,

прием и сдачу оборудования сменщику и др.

Время на отдых и личные надобности затрачивается на физи-

ологически необходимый отдых, производственную гимнастику,

естественные'надобности.

К.

ненормируемому

времени,

которое не включается

технически обоснованную норму, относятся потери времени,

$ы-

зываемые

организационно-техническими неполадками: нарушени-

ем трудовой дисциплины, недостатками материально-техническо-

го снабжения, поиском материалов, инструментов и приспособле-

ний, ожиданием мастера или контролера, отсутствием электро-

энергии и

др.

3. Состав технически обоснованных норм времени

Технически обоснованной нормой времени называется время,

определенное расчетным

путем,

на выполнение отдельных

опера-

ций технологического процесса в конкретных организационно-

технических условиях исходя из

полного.

и рационального ис-

пользования всех имеющихся возможностей рабочего • места с

учетом передового производственного опыта и последних дости-

жений

техники,.технологии,

организации труда и производства.

Технически обоснованная норма времени называется штучно-

калькуляционным временем.

Штучно-калькуляционное время слагается из затрат времени

на выполнение операций соответствующего технологического про-

цесса и в общем случае определяется по формуле

п.з

tui.K —

tui

и'

где

—

штучно-калькуляционное время, мин, необходимое для обработки одного

изделия при выполнении одной операции с учетом времени на получение

и сдачу работы и подготовку рабочего места;

—

штучное время, мин, полное время, необходимое для непосредственного

воздействия на одно изделие при выполнении одной операции с начала

и до конца;

^п.з—подготовительно-заключительное

время, мин;

—количество

деталей в партии, шт.

В свою очередь количество деталей в партии определяется по

формуле

349

где

.э~

мма

подготовительно-заключительного

времени

на

партию

по

всем

операциям технологического процесса;

ш—

сумма штучного времени на деталь по всем операциям;

—

коэффициент,

учитывающий потери времени на подготовительно-за-

ключительное время, зависящий от серийности производства; он бу-

дет иметь следующие значения:

для мелкосерийного производства

0,14—0,18;

для среднесерийного производства

0,08—0,13;

для крупносерийного производства

0,04—0,07.

Таким образом, штучно-калькуляционное время можно найти

только после определения штучного и подготовительно-заключи-

тельного времени по всем операциям технологического процесса

и расчета размера экономически выгодной партии (количества

деталей в

ней).

Штучное время определяется по формуле

tui

"Т"

ta,

где

—оперативное

время, мин;

—

дополнительное время, мин.

Оперативное время это сумма основного

и вспомогательно-

го времени

Дополнительное время задается в процентах к оперативному

времени и определяется по формуле

100

где

—

отношение дополнительного времени к оперативному,

°/

(

Вспомогательное время определяют по формуле

tec

—

ву

-f-

as,

где t

ву

вспомогательное время на установку и снятие детали, мин, зависящее от

массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера

и точности

установки

на станке;

вспомогательное время, связанное с переходом, мин, время, затрачивае-

мое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и вы-

ключение

станка,

подач и скоростей. Оно зависит от технической харак-

теристики станка, длины обработки, точности и шероховатости обрабаты-

ваемой

поверхности,

конструкции

режущего,

и измерительного инструмента;

вз~вспомогательное

время, связанное с замерами обрабатываемого изделия

В процессе выполнения операции, мин.

Таким образом, общая формула штучно-калькуляционного

времени может быть определена по формуле

—•

to +

Из,

всех составляющих штучно-калькуляционного времени

рассчитывают основное и дополнительное; вспомогательное и

подготовительно-заключительное время назначают по таблицам

350

омативов

Расчет дополнительного времени сложности не

"едставляет.

aKJ1M

образом,

при

определении штучно-кальку-

ляционного времени наибольшую трудность будет представлять

расчет основного времени.

Полученные результаты технического нормирования всех

операций технологического процесса подготовительно-заключи-

тельного и штучного времени записывают в маршрутную карту,

основного, вспомогательного и дополнительного времени — в

операционные карты.

По норме времени может быть определена норма выработ-

ки

— объем работы (количество изделий, операций и др.), кото-

рый рабочий может выполнить в единицу времени. Норма

выра-

OTKH

—

величина,

обратно пропорциональная норме времени:

ft _ СМ

вр

—

7 '

ш.к

где

—

норма

выработки,

шт.;

—

продолжительность

смены, мин;

— штучно-калькуляционное время, мин.

Технически обоснованную норму времени и норму выработки

' нельзя рассматривать как предел производительности. С улуч-

шением организационно-технических условий производства по-

вышается производительность труда и вместе с ней изменяются

нормы времени и нормы выработки. Составные части штучно-

калькуляционного времени показаны на рис.

V.I.I.

время

на

операцию

пз

/л„

Штучное

время

Оперативное

время

Дополнительное

время

Основное

время

вспомога-

тельное

время

Зремя на

организаиионно-

pafoveeo

места

\ 1

' '

Машинное

время

Машинно

-ручное

время

Время

на

omffutJt,

ft/woe

время

Зре

снятие

детали

/>SM#,

связанное

/ге/оеходом,

время,

связанное

с замерами,

Рис.

V.I.I.

Схема технически обоснованной нормы времени на операцию

Вспомогательное, подготовительно-заключительное и процент дополни-

тельного времени назначаются по нормативам, указанным в учебнике Э. Э.

Миллер

— Техническое нормирование труда в машиностроении. М., Маши-

ностроение,

1972,

247 с.

351

Глава 2

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ

ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

1. Общие положения по определению основного времени

Общая формула для определения

основного

времени при

нормировании станочных работ имеет следующий вид:

(V.2.1)

где

— основное

время,

мин;

£р—расчетная

длина обработки, мм;

—

частота вращения изделия или инструмента, об/мин;

s — величина подачи изделия или инструмента, мм/об;

(—

число проходов инструмента

Расчетная длина обработки определяется по формуле

Ь,

где

—

действительная длина обработки, определяемая по чертежу изделия, мм;

—величина,

на которую необходимо увеличить перемещение изделия или ин-

струмента, связанная с технологическими особенностями инструмента (для

каждого способа обработки имеет свои способы определения), мм.

Частота вращения изделия или инструмента определяется по

формуле

(V.2.2)

где

—

скорость

резания,

м/мин;

—

наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм

Частота двойных ходов определится по формуле

1000г>„ „

/г

дв

.х=-

(V.2.3)

где

- скорость возвратно-поступательного движения, м/мин;

—

длина рабочего хода, мм.

Величина подачи и скорость резания зависят от большого

числа факторов и могут определяться по формулам, но в прак-

тических условиях их назначают по заранее

разработанным

нор-

мативам.

Для определения режимов обработки необходимо

знать

об-

щие для всех видов работ параметры: главное движение, вспо-

могательные движения, подачу, скорость резания и стойкость

инструмента. Методика их определения будет рассмотрена при

изучении вопросов нормирования отдельных видов работ.

Полученные теоретические значения подачи и частоты враще-

ния

сравнивают

со значениями по паспорту выбранного станка

352

принимают для последующих расчетов ближайшую меньшую

ЙЛИ

большую величину.

Для определения правильности выбранного оборудования и

го

оптимальной загрузки определяют для каждой операции

— коэффициент использования оборудования по мощности

(определение ведется по наиболее загруженному переходу) в

следующей последовательности:

определяют усилие резания

, которое является функцией

значительного количества переменных (назначается по нормати-

вам);

определяют мощность для данного процесса резания по фор-

муле

PZ"

60-102

кВт,

где

— усилие резания, Н;

—

скорость резания, м/мин;

определяют необходимую мощность главного

теля станка по формуле

электродвига-

где

— механический коэффициент полезного действия

0,97;

определяют коэффициент использования оборудования по

мощности:

где

ЛГц_

—

действительная мощность главного электродвигателя выбранного стан-

ка, кВт

Если значение коэффициента использования оборудования по

мощности близко к единице, то можно сделать вывод, что ста-

нок выбран правильно и можно переходить к определению ос-

новного времени. Если значение этого коэффициента значитель-

но меньше единицы, приходится выбирать другой станок с

меньшей мощностью главного электродвигателя и затем пере-

считывать все сначала.

2. Определение основного времени для токарных работ

На станках токарной группы могут обрабатываться изделия

самых разнообразных форм — цилиндрические, конические,

плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами,

однако могут быть использованы и другие инструменты: сверла,

зенкера, развертки, зенковки, плашки и метчики. Эти инструмен-

ты позволяют обтачивать наружные цилиндрические поверхно-

сти, растачивать отверстия, обрабатывать торцовые поверхно-

12-5592

•

353

Рис.

V.2.1.

Основные схемы резания

при токарной обработке:

а — обтачивание наружных поверхно-

стей; б — растачивание отверстий

сти, отрезать детали, нарезать резьбу и др. Для всех выше пере-

численных видов работ главным движением будет вращение из-

делия, вспомогательным движением — подача инструмента

(рис. V.2.1).

Расчет основного (машинного) времени осуществляется оди-

наково для всех видов обработки по формуле

(V.2.1).

В этом

случае

Ар

/2,

где

—

длина обрабатываемой поверхности, мм;

—

длина врезания инструмента, мм;

/2—

перебег инструмента, мм.

В реальных условиях сумма

/i+/2

берется в пределах

2—3

мм.

Последовательность расчета для всех видов токарных работ

одинакова.

При обработке наружных цилиндрических поверхностей ре-

жимы определяют в такой последовательности. Сначала находят

глубину резания, затем подачу, стойкость резца, скорость реза-

ния

И усилие резания.

Глубину резания t, мм, выбирают

зависимости

от общего

припуска на обработку, шероховатости и точности обрабатывае-

мой поверхности. При грубой обраб'отке поверхности глубину

резания берут равной величине припуска;

пр#

чистовой обработ-

ке припуск снимают за несколько проходов, причем для послед-

него прохода назначают глубину резания менее 1 мм.

Подачу s, мм/об, назначают по

нормативам

*и

уточняют по

паспортным

данным станка. Она зависит от обрабатываемого

материала, глубины резания, шероховатости поверхности и ско-

рости резания.

Здесь и далее нормативы назначаются по справочнику «Режимы реза-

ния металлов» под ред. Ю. В.

Барановского.

М.,

Машиностроение,

1972,

407 с. '

354

Стойкость резца

мин, назначают по нормативам. Она зави-

сит от числа инструментов в наладке и равномерности их

за-

грузки.

Скорость резания v, м/мин, назначают по нормативам. Она

зависит от вида инструмента и его материала, обрабатываемого

металла и его твердости, глубины резания и подачи, угла в пла-

не инструмента и принятой его стойкости.

Усилие резания Pz,

назначают по нормативам (как и ско-

рость резания, может рассчитываться) и применяют для опре-

деления коэффициента использования станка по мощности.

При растачивании отверстий (рис. V.2.1, б) зна-

чительно ухудшаются условия работы инструмента — увеличи-

вается его нагрев, так как уменьшается поперечное сечение, за-

трудняется подвод охлаждающей жидкости, увеличивается

де-

формация стружки в процессе резания. Все расчеты ведутся, как

для наружного обтачивания, с последующим

введением

попра-

вочного коэффициента

на скорость резания. Его значение за-

висит от диаметра растачиваемого отверстия: при диаметре от-

верстия более 250 мм k=\, при диаметре от 151 до 250 мм

fe=0,95, при диаметре

75—150

мм

0,90, и при диаметре ме-

нее 75 мм

/г=0,85.

При обработке

торцовых

поверхностей расчет

ведется так же, как для наружного

обтачивания,

но длина об-

работки при сплошной поверхности торца

-=-мм,а

при коль-

цевой поверхности

/=•

' мм.

Но

таЧ

как при торцовом об-

тачивании по мере перемещения резца изменяется диаметр об-

работки, то изменяется и скорость резания, что приводит к

изменению стойкости инструмента. Для определения частоты вра-

щения по скорости принимают средний диаметр обрабатывае-

мой поверхности. Сумма

величин

врезания и перебега инстру-

мента принимается равной

«'l—2

мм.

Отрезание деталей и прорезание канавок

производят отрезными резцами. Глубиной резания при этом яв-

ляется ширина отрезного резца, которая определяется по фор-

муле

где

—

ширина режущей кромки отрезного резца, мм;

—

диаметр отрезаемой детали, мм.

Подачу и скорость резания назначают по нормативам; часто-

ту вращения и основное время определяют по формулам

(V.2.2)

и (V.2.1).

Нарезание

внешней

и внутренней

резьбы

про-

изводят резьбовыми резцами, заточенными по профилю созда-

ваемой резьбы за счет осуществления черновых и чистовых про-

ходов общим числом около 10. Для треугольных резьб глубина

12* 355

резания должна быть: при шаге резьбы менее 2 мм для чисто-

вых и черновых проходов в пределах

0,05

—

0,10

мм на один про-

ход; при шаге резьбы более 2 мм для черновых проходов 0,25—

0,50 мм, для чистовых

0,05—0,10

мм на один проход. При наре-

зании внутренней резьбы число проходов увеличивается на 25%.

Подача определяется шагом нарезаемой резьбы. Скорость ре-

зания назначают по нормативам, как для наружного обтачива-

ния (при нарезании внутренней резьбы ее умножают на коэф-

фициент

/(=0,8).

Частоту вращения определяют по формуле

(V.2.2).

Основное время определяют по формуле (V.2.1) с ум-

ножением ее на два за счет времени, затрачиваемого на переме-

щение инструмента в исходное

положение.,

3. Определение основного времени для сверлильных

и расточных работ

На станках сверлильной группы могут выполняться следую-

щие виды работ: сверление, зенкерование и развертывание от-

верстий, зенкование

коническими

и цилиндрическими зенковка-

ми, нарезание резьбы метчиками, а также растачивание отвер-

стий (включая зеркало цилиндров) и обработка плоскости бо-

бышек — цекование (рис.

V.2.2).

Главное движение — враще-

ние инструмента,

вспомогательное

движение — подача инстру-

мента.

Общая методика расчета и последовательность определения

режимов остается прежней (см. п.

1).

Глубина резан и'я при сверлении отверстий в сплош-

ном материале будет

£=—

мм,

при

обработке отверстий

а)

t—

мм,

где

— диаметр отверстия после обработки, мм;

— диаметр отверстия до обработки, мм.

При развертывании и зенковании конических отверстий глу-

бина резания не определяется. При нарезании резьбы глубиной

резания является глубина резьбы. При цилиндрическом зенко-

вании и цековании глубиной резания является ширина обработ-

ки. При расточных работах глубиной резания является толщина

снимаемого слоя за один проход инструмента.

Подачу

s, мм/об, назначают по нормативам и затем уточ-

няют по паспортным данным станка. Она зависит от условий и

вида обработки, обрабатываемого металла, от диаметра и точ-

ности обработки.

При обработке отверстий

сверлами,

зенкерами или разверт-

ками отделение стружки затруднено, что приводит к их нагре-

ванию и необходимости обильного охлаждения. В связи с этим

различают нормальную длину обработки и глубокую обработку.

Под нормальной длиной обработки понимают длину отверстия

356

г)

Рис V.2.2. Основные схемы резания

при сверлильных и расточных ра-

ботах:

а — сверление; б — зенкерование; в —

развертывание; г - зенкование кониче-

ской зенковкой; д - зенкование Цилинд-

рической зенковкой; е -

растачивание

отверстия

резцом; ж - цекование поверх-

ности-

з - нарезание резьбы в отвер-

стии

L, не

превышающую трех диаметров

-jj-^З

, при

этом применяют

нормальные инструменты и нормальные режимы работы. Если

длина отверстия превышает указанный

предел-^-

>3, то

условия обработки ухудшаются и подачи приобретают меньшие

значения.

Стойкость инструмента

мин, назначается по

нормативам и зависит от диаметра обработки.

Скорость резания v, м/мин, назначается по нормати-

вам в зависимости от вида обработки и обрабатываемого мате-

риала, диаметра обработки и подачи, стойкости инструмента и

его материала, точности обработки и шероховатости поверх-

ности.

Частоту вращения шпинделя п, об/мин, определя-

ют расчетом по формуле (V.2.2) и уточняют по паспорту станка.

Мощность резания

кВт, определяют расчетом по фор-

муле

табл

1000'

•

где

УУ

табл

— мощность резания, назначаемая по нормативам, кВт;

— коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

—

частота вращения

инструмента,

об/мин.

Основное машинное время для сверления,

рования и развертывания определяется по формуле

зенке-

где

—

длина обрабатываемого отверстия, мм;

—

частота вращения шпинделя, об/мин;

—

подача, мм/об;

Л-Нз—0,3D

— величина врезания и выхода сверла, мм;

—

диаметр сверла, мм.

При растачивании отверстий машинное время определяется,

как при токарной обработке.

4. Определение основного

времени

для

хонинговальных

работ

Хонингование (доводку) отверстий производят для получе-

ния точных размеров и придания поверхности шероховатости

высокого класса. Этот процесс осуществляется за счет снятия с

обрабатываемой поверхности мельчайшей стружки при помощи

абразивного или алмазного инструмента (рис. V.2.3). Главное

движение — вращение хонинговальной головки, вспомогатель-

ное движение — возвратно-поступательное движение хонинго-

вальной головки.

Режимы резания при хонинговании отверстий абразивным

инструментом определяют следующим образом:

358

длину

брусков /„

мм,

опре-

еляют

расчетом по формуле

•^

\ .

где

—

длина

хонингования, мм;

выход

брусков за торцы об-

рабатываемой поверхности у, мм:

(0,2-5-0,4)

длину рабочего хода бру-

ска

мм:

/х

/„

;

Рис.

V.2.3.

Схема процесса хо-

нингования

величина припуска z, мм, на

каждый переход назначается по

нормативам;

скорость вращения хонинговаль-

ной головки v, м/мин, назначает-

ся по нормативам;

частоту вращения хонинговаль-

ной головки п, об/мин, определя-

ют расчетом по формуле

(V.2.2)

и уточняют по паспортным данным

станка;

скорость возвратно-поступательного , движения хонинговаль-

ной головки

«„.л,

м/мин, назначают по нормативам и уточняют

по паспортным данным станка;

частоту двойных ходов п, дв.

ход/мин,

хонинговальной го-

ловки рассчитывают по формуле

(V.2.3)

;

удельное давление брусков р, МПа, назначают по нормати-

вам; усилие пружины Р, Н, механизма разжима брусков опреде-

ляют по формуле

где р — удельное давление брусков, МПа;

/„

—

длина брусков, см;

В — ширина брусков, см;

— число брусков;

<р

— угол конуса разжима принимается равным

—

15°;

в — угол трения принимается равным 6°;

точность формы и шероховатость поверхности назначают по

нормативам и их значения сравнивают с ТУ.

Основное время при хонинговании определяют

"дв.ход

где

—

полное число двойных ходов хонинговальной головки, необходимое для

снятия всего припуска;

дв.ход

LMHmH

Dlt,l

llfiuij

x...

— частота двойных ходов хонинговальной головки в мин.

359