Плахов А.М. Безопасность жизнедеятельности

Подождите немного. Документ загружается.

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

рования чрезвычайно опасных и высоко опасных вредных веществ и

дымящих кислот, запрещена. При надземной прокладке трубопроводов

в зависимости от их характеристик и условий эксплуатации применяют

следующие типы опор: неподвижные и подвижные (скользящие, катко-

вые и подвесные). Подвижные опоры дают возможность трубопроводу

перемещаться при температурных деформациях. Трубопроводы из

хрупких и пластичных материалов

укладывают в спло

шных лотках или

на сплошных основаниях для предохранения от провисания и разруше-

ния. Минимальная высота прокладки надземных трубопроводов - не

менее 2,2 м, а в местах пересечения с внутризаводскими дорогами и

проездами - не менее 4,5 м. Расстояние между опорами составляет 3 - 6

м. Трубопроводы с окислителями (Cl

, HNО

) и органическими легко

окисляемыми веществами не следует прокладывать рядом. Трубопро-

воды прокладывают с некоторым уклоном. Газопроводы, транспорти-

рующие конденсирующиеся газы (или с парами воды), должны иметь

дренажные устройства, предназначенные для отвода конденсата или

воды. Фланцевые соединения трубопроводов располагают над прохо-

дами, постоянными рабочими местами, над электрооборудованием,

обязательно устройство защитного кожуха.

Кожух негерметичен, он

только гасит напор и иск

лючает выброс струи жидкости под давлением.

Трубопроводы с пожаро- и взрывоопасными веществами заземляются

путём присоединения к цеховому контуру заземления (против вторич-

ных проявлений молнии, а также зарядов статического электричества),

при этом параллельные трубопроводы соединяются между собой ме-

таллической перемычкой.

Компенсация тепловых удлинений

Если трубопровод жёстко закреплён в опорах, при достаточной его

длине в нём возникают тепловые опасные напряжения, приводящие или

к выпучиванию (при нагреве), или разрыву (при охлаждении). Поэтому

на трубопроводах, подверженных заметным температурным колебани-

ям, предусматриваются специальные компенсирующие элементы, рабо-

тающие по принципу самокомпенсации или установки компенсаторов

различных типов. Самокомпенсация - возможность участков

трубопро-

вода слег

ка перемещаться в местах изгибов. Она возможна лишь в том

случае, когда трасса трубопровода представляет собой ломаную линию;

не применяется, если материал труб хрупок и плохо работает на изгиб

(керамика, фарфор, некоторые жёсткие пластмассы).

Компенсаторы. Наиболее распространены компенсаторы, согну-

тые из труб. Такие компенсаторы выполняют П-образными или, реже,

лирообразными (Ω), спиральными, Z - образными, линзовыми. Гнутые

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

компенсаторы изготавливают из упругих материалов (сталь, алюминий,

медь, титан, винипласт). Применяются гофры (складки). Для трубопро-

водов из неупругих и хрупких материалов, служащих для транспорти-

рования химически активных сред (стеклянных, керамических, фарфо-

ровых), применяют сальниковые компенсаторы. Такой компенсатор до-

пускает перемещение только одной ветви трубопровода, поэтому его

называют односторонним.

Арматура

Арматура в зависимости от назначения подразделяется на запор-

ную, регулирующую, предохранительную, специальную. Запорная ар-

матура перекрывает трубопроводы в целях прекращения движения сре-

ды и открывает их для пропуска продукта. Запорная арматура подраз-

деляется на приводную и автоматическую. У приводной проход откры-

вается и закрывается под действием внешней силы: от руки, электро

двигателем, гидро- или пневмоприводом. У авт

оматической арматуры

проход открывается и закрывается под действием транспортируемой

среды. По характеру работы затвора приводная запорная арматура под-

разделяется на три типа: кран, вентиль, задвижка.

Регулирующая арматура - это обратные и редукционные клапа-

ны, автоматические регуляторы давления. Обратные клапаны (подъём-

ные и поворотные) пропускают среду только в одном направлении. Чу-

гунные гуммированные поворотные обратные клапаны устанавливают

на трубопроводах, транспортирующих серную и соляную кислоты и

другие химически активные вещества. Редукционный клапан служит

для снижения давления среды в трубопроводе и

поддержания его за

клап

аном независимо от колебаний давления перед ним.

Предохранительная арматура. К ней относятся предохранитель-

ные клапаны и мембраны. Предохранительные клапаны служат для

предупреждения возникновения в трубопроводе или в аппарате давле-

ния, превышающего допустимое. При превышении давления клапаны

сбрасывают часть среды в атмосферу. После снижения давления до

нормы предохранительный клапан автоматически закрывается. Предо-

хранительные клапаны подразделяются на пружинные и рычажно- гру-

зовые. По

следний не имеет сальникового уплотнения в месте выхода

штока из крышки, поэтому он не обеспечивает полной герметичности и

его не устанавливают на трубопроводах токсичных и пожаровзрыво-

опасных сред, проходящих внутри помещений. Предохранительные

мембраны устанавливают иногда взамен предохранительных клапанов

на сосудах или трубопроводах. Мембраны обеспечивают герметичность

и надёжность срабатывания. Они просты

в изготовлении и дёшевы,

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

правда, они одноразового применения.

Специальная арматура - водоотделители, конденсатоотводчики,

смотровые фонари, ловушки, дыхательные клапаны, огнепреградители.

Водоотделители, например, устанавливаются на паровых линиях для

отвода водяного конденсата, опасного возможностями гидравлических

ударов при переносе капель конденсата с большой скоростью через фи-

тинги и арматуру. Принцип действия - резкое уменьшение скорости па-

ро - водяной смеси и изменения направления её движения. Кондесато-

отводчики

устанавливаются в тех мест

ах сушилок, теплообменников,

змеевиков, рубашек реакционных аппаратов, где глухой пар, не успев

сконденсироваться, уходит в обратную линию. Существуют следующие

типы конденсатоотводчиков: поплавковые, дросселирующие, лаби-

ринтные, термостатические, гидрозатворы. Смотровые фонари устанав-

ливаются в тех случаях, когда необходимо следить за поступлением

продукта в аппарат для регулирования скорости его подачи или

провер-

ки сост

ава (осадок, цвет). Ловушки устанавливают для отделения по-

сторонних твёрдых предметов от потока жидкости, основной принцип

действия - фильтрация через отверстия соответствующих размеров.

Дыхательный клапан предназначен для выравнивания давления внутри

резервуаров с горючими жидкостями. Дыхательный клапан поддержи-

вает в ёмкости атмосферное давление в процессе наполнения и опорож-

нения, а

также при колебани

ях наружной температуры. Типичная раз-

новидность дыхательного клапана - рычажно-грузовой клапан. Огне-

преградители устанавливаются на линиях, сообщающих с атмосферой

реакционные аппараты, содержащие горючие пары или газы.

Тепловая изоляция и окраска трубопроводов

Покрытие трубопроводов тепловой изоляцией преследует следую-

щие цели:

- предотвратить конденсацию водяного пара;

- сократить потери тепла, предупредить застывание продукта при

охлаждении и замерзании воды;

- устранить конденсацию водяных паров, содержащихся в воздухе,

на холодных стенках трубопроводов, проходящих в тёплом помещении;

- предотвратить ожоги персонала, а также уменьшить нагрев по-

мещения горячими трубопроводами

Трубопроводы, имеющие температуру наружной поверхности вы-

ше 45°С и располож

енные в доступных для обслуживающего персонала

местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура на-

ружной поверхности которой не должна превышать 45°С. Независимо

от назначения изоляция должна обладать следующими свойствами: ма-

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

лой теплопроводностью, небольшой теплоёмкостью, невысокой стои-

мостью, лёгкостью нанесения на трубы, малой массой и долговечно-

стью. Трубопроводы из неметаллических материалов изоляцией не по-

крывают. В зависимости от предназначения (необходимый температур-

ный перепад) выбирают вид изоляции и её толщину из широкого спек-

тра материалов, применяемых в промышленности (от бумажных, ма-

терчатых материалов

- до асбестовых и специальных). Трубопроводы,

транспортирующие продукты, застывающие или кристаллизирующие-

ся, выполняют с обогревом (прокладкой в параллель с паров

ой магист-

ралью или с рубашкой). Определено 10 укрупнённых групп веществ,

транспортируемых по трубопроводам. Ниже приведены опознаватель-

ные цвета и номера этих групп:

1. Вода - зелёный, 6. Кислоты - оранжевый,

2. Пар - красный, 7. Щёлочи - фиолетовый,

3. Воздух

- синий,

8. Жидкости горячие - коричневый,

4. Газы гор - жёлтый, 9. Жидкости негорючие - коричне-

ватый,

5. Газы негор. - желтоватый, 10. Проч. в-ва - серый.

Все противопожарные трубопроводы окрашиваются в сигнальный

цвет (красный).

Освидетельствование трубопроводов

Техническое освидетельствование трубопроводов заключается в

наружном осмотре и гидравлическом испытании. Результаты гидравли-

ческого испытания считаются удовлетворительными, если не произош-

ло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах

арматуры не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания. В от-

дельных случаях гидравлическое испытание заменяют пневматическим.

Безопасность эксплуатации компрессоров, насосов, газголь-

деров

По принципу действия компрессоры подразделяются на центро-

бежные и поршневые. Центробежные компрессоры применяются в ос-

новном для компремирования больших объёмов газа до давления З

МПа; поршневые компрессоры - для создания более высоких давлений.

Основные источники опасности при эксплуатации компрессорных

установок:

- повышение давления и температуры сжимаемого газа сверх до-

пустимых;

- утечка сжимаемых

газов через непло

тности в оборудовании; от-

ложение смазочных масел и продуктов их разложения на стенках ци-

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

линдров компрессоров.

Опасность эксплуатации компрессорных установок определяется

физико-химическими и пожаровзрывоопасными свойствами сжимае-

мых и транспортируемых газов. Поэтому основные мероприятия по ТБ

эксплуатации компрессоров заключаются в предотвращении повыше-

ния давления и температуры и возможности образования взрывоопас-

ных смесей. Нормативным документом, регламентирующим правила

эксплуатации компрессоров, являются “Правила устройства и безопас-

ной эксплуатации

компрессоров, работающих на взрывоопасных и ток-

сичных газах”.

Воздушные компрессоры представляют не меньшую

опасность, чем газовые, так как в них возможно образование взрыво-

опасных смесей в результате смешения даже с небольшими количест-

вами горючих газов, попавших в компрессорную установку с забирае-

мым воздухом, или смешения продуктов разложения смазочных масел с

кислородом сжи

маемого воздуха. Повышение давления сжимаемого га-

за сверх допустимого может привести к разрыву отдельных элементов

компрессорной установки. С возрастанием давления понижается также

температура вспышки смазочного масла. При сжатии воздуха темпера-

тура внутри цилиндра компрессора по мере повышения давления воз-

растает, если воздух не охлаждать. Ниже приведена зависимость избы-

точного давления

и температ

уры.

Давление, МПа 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 1,0 2,0 5,0

Температура, °С 86 131 166 195 221 300 418 563

При высокой температуре уменьшается вязкость масла, оно распы-

ляется, усиливается его термическое разложение: выделяются водород,

предельные и непредельные лёгкие углеводороды (ацетилен), обра-

зующие с воздухом взрывоопасные смеси. С другой стороны, при раз-

ложении смазочного масла на стенках цилиндра, клапанных устройст-

вах и нагнетательных

трубопроводах откладыв

аются твёрдые продукты

разложения (углерод, смолы, кокс, асфальтены), образующие “нагар”.

Присутствие в сжимаемом газе пыли, окалины и продуктов коррозии

резко усиливает образование нагара, увеличивает трение, местные пере-

гревы, приводящие к взрыву. Применение качественной смазки и на-

дёжное охлаждение компрессоров - основные требования их безопас-

ной эксплуатации. Правилами предусмотрена подача масла под

давле-

нием цир

куляционными принудительными системами. Для контроля

давления масла в системе предусматривается установка манометра и

клапанов. Все линии подачи масла в системе смазки цилиндров и саль-

ников снабжаются обратными клапанами. Для смазки цилиндров и

сальников газовых компрессоров применяются масла с температурой

вспышки не менее чем на 20°С выше температуры нагнетаемого

газа.

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

Как правило, температура вспышки компрессорных смазочных масел

более 200°С, а температура самовоспламенения - не менее 400°С. Для

предотвращения повышения температуры сжимаемого газа сверх до-

пустимой компрессорные установки снабжаются надёжной системой

воздушного или водяного охлаждения. Температура сжатого газа в од-

ноступенчатых компрессорах не должна превышать 160°С, а в много-

ступенчатых - 140°С

. При многоступенчатом сж

атии устанавливают

промежуточные выносные холодильники для газа после каждой ступе-

ни сжатия.

Предохранительные устройства. К предохранительным устрой-

ствам, которыми оборудуются компрессорные установки, относятся

предохранительные клапаны, предохранительные мембраны и обратные

клапаны. Предохранительная мембрана устанавливается перед предо-

хранительным клапаном. Предохранительные клапаны устанавливают-

ся до запорной арматуры и до обратного клапана.

Контрольно-измерительные приборы и системы автоматиза-

ции

. Для обеспечения безаварийной работы компрессорные установки

снабжаются необходимыми контрольно-измерительными приборами

(термометрами, манометрами, расходомерами). Приборы должны обес-

печивать постоянный контроль за температурой и давлением. Темпера-

туру замеряют ртутными термометрами, логометрами, милливольтмет-

рами, электронными автоматическими мостами и потенциометрами.

Для замера давлений применяют пружинные манометры. Манометры

высокого давления на линиях подвода взрывоопасных

и токсичных га-

зов оборудуются автоматически действ

ующими запорными клапанами,

а также защитными приспособлениями, препятствующими поражению

персонала осколками в случае их разрушения. Автоматизированные

компрессорные установки, работающие на взрывоопасных и токсичных

газах, имеют приборы, сигнализирующие о появлении механических

неисправностей, и отключающие устройства. Они должны обеспечи-

вать в необходимых случаях остановку двигателя компрессора

или не

допускать его включения. Пр

едусматривается звуковая или световая

сигнализация о нарушении эксплуатационных параметров. Применяют-

ся специальные системы защиты при механических неисправностях,

например контроль состояния герметичности компрессоров с помощью

сигнализаторов горючего газа, связанных с аварийной вентиляцией в

помещении станции (для водорода НКПВ = 4% об, и даже небольшие

выделения водорода могут создать в

помещении взрывоопасную среду).

При компремировании кислорода недопустим ег

о контакт с любыми

видами смазочных масел. Поэтому для смазки используют водоглице-

риновую эмульсию, фторопластовые смазки. Арматура и контрольно-

измерительные приборы ацетиленовых компрессоров не должны со-

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

держать детали, изготовленные из меди и серебра, так как ацетилен при

взаимодействии с этими веществами образует ацетилениды, обладаю-

щие взрывоопасными свойствами. В хлорных компрессорах в качестве

смазки используют концентрированную серную кислоту, т.к. вся орга-

ника хлорируется. Все газы тщательно очищаются от пыли. Для сгла-

живания пульсаций давления устанавливают буферные ёмкости

Насосы. Безопасность эксплуатации насосов обеспечивается на-

дёжной конструкцией, коррозионной стойкостью материала и герме-

тичностью уплотнения движущихся частей. В химической промышлен-

ности применяются преимущественно центробежные насосы, они про-

сты по устройству и более безопасны в эксплуатации. Их можно изго-

тавливать из различных коррозионно устойчивых материалов: легиро-

ванных сталей, фаолита, винипласта, фторопласта, фарфора,

стекла, ке-

рамики, различных сплавов, чугуна. Центробежные насосы обеспеч

и-

вают равномерную, без толчков, подачу жидкости, они могут перекачи-

вать загрязнённые жидкости и шламы, работать без присмотра персона-

ла в течение длительного времени. Многоступенчатые центробежные

насосы способны развивать высокие давления и перекачивать жидкости

с температурой до 400°С. Серьёзным недостатком насосов является

ка-

витация, т.е. образование в поток

е перекачиваемой жидкости полостей

(каверн), заполненных её парами (газами). Кавитация способствует бы-

строму износу оборудования, эрозии и коррозии рабочих поверхностей,

создаёт вибрации, износ подшипников, сужает проходное сечение,

вплоть до срыва работы колеса. Центробежные насосы оснащаются ар-

матурой и контрольно-измерительными приборами, обеспечивающими

безопасность при

эксплуатации. До рабочего колеса устанавливается

вакуумметр, а после него - манометр, на всасывающем тр

убопроводе

ставится сетка, предохраняющая рабочее колесо от попадания в него

посторонних предметов. На нагнетательном трубопроводе устанавли-

вают предохранительный клапан, обратный клапан (для удержания

столба жидкости во время остановки насоса и предотвращения обрат-

ного перетока жидкости) и задвижку, используемую при

остановке и

пуске на

соса и для регулирования подачи жидкости. Центробежный на-

сос запускается под заливом.

Поршневые насосы. Поршневые насосы применяются для транс-

портирования жидкостей при высоких давлениях, для перекачивания

высококипящих жидкостей средней и высокой вязкости, так как отно-

сительно малая скорость движения поршня даёт возможность вязкой

жидкости целиком заполнить цилиндр. Основная опасность при экс-

плуатации поршневых насосов заключается в возможном разрыве на-

гнетательного трубопровода в случае его

засорения или пе

рекрытия на-

ходящейся на нём задвижки во время пуска или работы насоса. Для

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

предотвращения такой аварии применяется специфическая система об-

вязки поршневого насоса: нагнетательная линия насоса соединяется с

всасывающей через предохранительный клапан на обводной линии. К

существенным недостаткам поршневых насосов относится неравномер-

ная, пульсирующая подача перекачиваемой жидкости, что приводит к

вибрациям, нарушению герметичности фланцевых соединений и раз-

рушению трубопроводов. Автоматическое регулирование для поршне-

вых

насосов предусматривает запрет запуска до открытия нагнетат

ель-

ного запорного устройства.

Специальные насосы. Для перекачки высоковязких продуктов,

суспензий, шламов и сильно загрязнённых жидкостей применяют насо-

сы объёмного типа различных конструкций: шестерёнчатые, эксцен-

трические со скользящими лопатками, роторные. Одна из последних

конструкций - одновинтовые насосы, отличающиеся равномерностью

подачи и большой высотой подъёма. Одновинтовые насосы, рабочая

часть которых может быть изготовлена из резины или пластмасс, на-

дёжны и пригодны для пе

рекачивания кислот, щелочей, сильно загряз-

нённых жидкостей, густых суспензий, жидкого стекла, смол, целлюлоз-

ной массы. В качестве дозировочных насосов находят применение ро-

торно-диафрагменные и шланговые насосы. Корпус роторно-

диафрагменных насосов может быть изготовлен из пластмассы. Для

транспортирования вязких, агрессивных, токсичных и абразивных сред

находят применение диафрагменные

насосы с п

невматическим приво-

дом. Использование сжатого воздуха или инертного газа в качестве

привода вместо механических движущихся частей позволяет перекачи-

вать детонирующие жидкости, например нитроэфиры. Надёжность и

безаварийность работы таких насосов обеспечиваются наблюдением за

износом и своевременной заменой эластичных деталей, которые вслед-

ствие непрерывной деформации и старения полимера имеют ограни-

ченный срок служб

ы. При перекачке жидкостей - диэлектриков в насо-

сах происходит накопление зарядов статического электричества и необ-

ходимо принимать меры для их отвода.

Особый интерес представляют магнитно-гидродинамические насо-

сы, применяемые для безопасной перекачки кислот, щелочей, растворов

солей и других электропроводных жидкостей. В них струя жидкости

разгоняется бегущим вдоль отрезка «труба

-насос» переменным элек-

тромагнитным полем. В электропроводящей жи

дкости возникают ин-

дукционные токи, и она увлекается электромагнитным полем по анало-

гии с работой асинхронного электромотора. Подобные насосы герме-

тичны, не имеют сальников, вращающихся и каких-либо подвижных

частей, поэтому они безопасны.

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

Газгольдеры

Газгольдеры представляют собой резервуары, предназначенные для

хранения газов, распределения их по потребителям, выравнивания дав-

ления газов в замкнутой газораспределительной системе. В зависимости

от рабочего давления газгольдеры подразделяются на два класса:

I класс - газгольдеры низкого давления (1,7 - 4 кПа);

II класс - газгольдеры высокого давления (0,07 МПа - 3,0 МПа).

Рабочий объём первых переменный, а давление газа в процессе

на-

полнения или опорожнения о

стаётся неизменным или изменяется очень

незначительно, тогда как геометрический объём газгольдеров высокого

давления остаётся постоянным, а давление при наполнении изменяется

в пределах, определяемых параметрами технологического процесса, а

также прочностью и надёжностью сооружения. Газгольдеры низкого

давления могут быть мокрыми с вертикальными направляющими и су-

хими - поршневого типа

и с гибкой сек

цией (мембраной). Газгольдеры

высокого давления могут быть цилиндрическими (вертикальными и го-

ризонтальными), а также сферическими. Газгольдеры, предназначенные

для хранения горючих газов, являются объектами повышенной опасно-

сти.

Мокрые газгольдеры. Мокрые газгольдеры широко применяют на

предприятиях химической промышленности, что обусловлено просто-

той их конструкции и надёжностью эксплуатации. Мокрые газгольдеры

(ёмкостью от 100 до 3000м

) с вертикальными направляющими приме-

няют для хранения газов, не вызывающих усиленной коррозии металла

(аргона, азота, кислорода, водорода, аммиака, метана, оксида или диок-

сида углерода, ацетилена, природного газа). Мокрый газгольдер состоит

из стального наземного резервуара для воды, расположенного на фун-

даменте, и подвижных звеньев для газа - колокола и его направляющих.

предохранительным устройствам мокрых газгольдеров относятся:

•

перепускное устройство на крыше колокола (центральная про-

дувочная труба на центральном люке крыши колокола);

•

гидравлический затвор в камере газового ввода (предназначен

для отключения газгольдера от межцеховых газопроводов);

•

автоматическое устройство для сброса газа из газгольдера в

атмосферу при его переполнении;

•

блокировка положения колокола по «предмаксимуму» с авто-

матическим устройством для сброса газа «на свечу» для его сжигания

или прекращения его подачи в газгольдер;

•

молниезащита (по II -ой категории);

•

защита от статического электричества;

•

огнепреградители на трубах сброса газа в атмосферу.

Плахов А.М.«Безопасность жизнедеятельности»,

учебное пособие, 2000 г

Контрольно-измерительные приборы, сигнализация, блокировка

необходимы для нормальной эксплуатации и предотвращения аварий

при опорожнении и переполнении газгольдера и подразделяются на:

приборы дистанционного измерения объёма газа в газгольдере;

ступенчатая сигнализация (световая и звуковая) положения

колокола в газгольдере, т.е. степени заполнения газгольдера газом;

автоматические отключатели электродвигателя машин, заби-

рающих газы из газгольдера при минимальном объёме газа в газгольде-

ре.

Обеспечение безопасной эксплуатации мокрых газгольдеров.

Причинами аварий и взрывов при эксплуатации газгольдеров для

горючих газов могут быть образование вакуума; образование взрыво-

опасных газовоздушных смесей; утечки газа из газгольдера и системы

трубопроводов; замерзание воды в гидрозатворе и образование ледяной

корки на стенках резервуара. К образованию вакуума ведут неправиль-

ный подбор металла, просадка основания, некачественное изготовление

днища

резервуара, неправильно организованное испытание, при кот

о-

ром могут выйти из строя или обрушиться стойки и кровля. Взрыво-

опасная газовоздушная смесь может образоваться внутри системы при

разрежении, возникающем вследствие длительного простоя газгольде-

ра, полного его опорожнения, усиленного отбора газа. Для предотвра-

щения этого перед пуском газгольдер должен быть продут инертным

газом. Утечка

газа из газгольдеров и системы трубопроводов возможна

при переполнении че

рез гидрозатворы. Газгольдер может переполнить-

ся при отсутствии (неисправности) сигнализации, срабатывающей при

изменении объёма газа, автоматического устройства для сброса газа в

атмосферу, блокировочных устройств, автоматически прекращающих

подачу газа в газгольдер при достижении максимального уровня. Газ

может просачиваться через затворы при повышении

давления св

ерх до-

пустимого, быстром наполнении газгольдера, перекосах колокола, теле-

скопических звеньев, утечке воды из резервуара и затворов. Исключить

аварийные ситуации помогают схемы утилизации и сжигания при вне-

запных сбросах газов из системы; в камерах для ввода газа устанавли-

ваются газоанализаторы взрывоопасных газов с выводом сигналов в

помещение управления.

Сухие газгольдеры. Применяются для газов, не допускающих ув-

лажнения. Это конструкции поршневого типа, а также газгольдеры с

гибкой секцией. Газ подаётся под поршень (шайбу), поднимающийся на

определённую высоту. Поршень против утечки уплотнён. Газонепрони-

цаемость затвора обеспечивается специальным маслом с низкой темпе-

ратурой застывания. В сухих газгольдерах с гибкой секцией между кор-

пусом

и шайбой располож

ена гибкая секция (мембрана) из прорезинен-