Новицкий В.С., Писчик Л.М. Коррозионный контроль технологического оборудования
Подождите немного. Документ загружается.
в технологической среде.
Новый прибор [229] подходит для измерений шума коррозионных локальных
процессов на промышленной установке. Однако, как указывают авторы, для того чтобы
прибор был простым и надежным средством коррозионного контроля, необходимы обяза-
тельное лабораторное изучение коррозионной системы, обслуживание системы мониторинга
квалифицированными специалистами и, главное, правильный выбор точки размещения
сенсора электрохимического шума.
Для измерений электрохимического шумц могут использоваться [54, 230] аналоговые
или более современные цифровые приборы, которые сравнительно недороги, а их
технические параметры сравнимы или лучше, чем у аналоговых систем. Оба типа приборов
могут применяться для изучения равномерной коррозии, индикации начала и развития
питтинговой или щелевой коррозии, но для таких быстрых процессов, как коррозионное
растрескивание под напряжением, пригодна только цифровая аппаратура. Производственное
применение метода измерения электрохимического шума основано, главным образом, на
методе аналоговой обработки результатов измерений [231].
В 1989 г. в обзоре Даусона и др. [232] рассмотрены все аспекты коррозионного
мониторинга, основанного на анализе спектральной плотности и частотного отклика
электрохимического шума потенциала и тока, — аппаратурное оформление, возможности,
система анализа полученных данных с помощью компьютера, интерпретация полученных
результатов — и подчеркнута эффективность использования этого метода для обнаружения
локальной коррозии на начальной стадии ее развития.
На высокую чувствительность метода электрохимического шума при обнаружении
зародышей питтинга на алюминии и сплавах Fe — (5—21 %)Сг указывает и Голнер [223],
рекомендуя шумовую диагностику для комплексного коррозионного контроля промыш-
ленных установок, однако при этом отмечает высокие требования к точности замеров.
При исследовании in situ щелевой коррозии алюминия в хло-ридном растворе
применение лазерно-эллипсометрического анализатора шумов позволило определить четыре
стадии этого процесса, которые имели интенсивные начальные пики шумов [233].
Результаты все более широкого использования мониторов электрохимического шума
в системах коррозионного контроля в химической и других отраслях промышленности, в том
числе и в комплексе с другими методами [54, 119, 144, 195, 204, 230—236], весьма
обнадеживающие. В Вашингтонском университете разработана система обнаружения
коррозии химического оборудования, основанная на анализе коррозионного шума
и фильтрации фона (маловолновой метод) [235].
Метод измерения электрохимического шума, положенный в основу контроля за
развитием коррозии теплотехнического оборудования [236], позволяет обнаружить
коррозионные повреждения на ранней стадии. Система коррозионного ЭШ-мониторинга ус-
пешно опробована на пилотной установке в условиях, моделирующих работу
теплообменников энергоустановки [331], изготовленных из мягкой стали и адмиралтейской
латуни. Как и ожидалось, измерения шума показали, что общая коррозия стали является
функцией рН среды, а локальная коррозии стали и латуни определяется ее анионным
составом. Испытания подтвердили, что измерения электрохимического шума — очень
подходящий метод коррозионного мониторинга, однако авторы отмечают, что классический
спектральный анализ (FRT) — не самый оптимальный метод математической обработки
результатов.
Высокая чувствительность и эффективность применения метода измерения
электрохимического шума для коррозионного мониторинга в производственных условиях
подтверждена результатами измерений на установке полупродуктов для низших
дикарбоновых кислот [144].
Модифицированный метод измерения флуктуации потенциала при
гальваностатической поляризации применен для инструментального контроля питгинговой
коррозии в условиях эксплуатации хранилищ жидких радиоактивных отходов [259]. При
разработке сигнализатора питтинговой коррозии было использовано свойство
электрохимических систем (в рассматриваемом случае это электрод датчика,
контролируемый раствор, стенка технологического аппарата) вызывать колебания
потенциала электрода датчика в питгинго-опасных растворах при гальваностатической
поляризации.
Однако длительное воздействие на электрохимическую систему постоянного тока
смещения может привести к изменению ее состояния, поэтому'периодически необходимо
осуществлять компенсирующее воздействие тока противоположного знака. Поскольку
амплитуда колебаний потенциала электрода при возникновении f питтинговой коррозии
мала, для выявления колебаний сигнал следует усилить, продифференцировать
и отфильтровать от помех. Блок-схема описываемого сигнализатора приведена на рис. 44.
При наличии колебаний потенциала датчика, вызванных питтинговой коррозией,
включается световой индикатор.
В случае срабатывания описываемого сигнализатора получают опережающее
предупреждение об опасности возникновения пит-тинга и технический персонал принимает
профилактические меры по ликвидации нарушений технологии.
В анализаторе питтинговой коррозии используется чувствительный элемент с одним
длинным (до 5 м) электродом, выполненным из проволоки диаметром 1 мм из стали
12Х18Н10Т, с грузом на конце. При этом изолятор вынесен на крепежный фланец за
пределы раствора и относительно защищен от излучения.
Амплитуда колебаний потенциала при питтинговой коррозии определяется формой,
взаиморасположением и площадью электродов и для ячеек большой длины относительно
мала, т. е. без дифференцирования сигнала регистрировать их невозможно.
Описываемый сигнализатор позволяет зарегистрировать допустимое увеличение
коррозионной агрессивности раствора для конструкционных материалов технологического
аппарата; обеспечить безопасную эксплуатацию аппарата в течение интервала времени,
достаточного для ликвидации нарушений технологии, при настройке на необходимый запас
питтингостойкости.
Совместное применение метода измерения электрохимического шума с другими
методами расширяет возможности современных систем коррозионного контроля. Так, на
примере обнаружения зарождения коррозионных поражений методом измерения
электрохимического шума и изучения быстрых коррозионных процессов импедансным
методом на сплавах никеля в расплавах сульфата натрия и его смеси с хлоридом натрия
показана эффективность контроля коррозии при температурах около 800°С [204].
В обзорном докладе Ротвелла и др. [54] по методикам коррозионного контроля
химического оборудования в процессе эксплуатации приведены примеры успешного
применения измерения электрохимического шума для своевременного обнаружения кор-
розионного растрескивания в системе очистки газа от СОа, а также ЭШ и АНС при
коррозионном мониторинге абсорбера аммиака.
После анализа традиционных и новых методов контроля внутренней коррозии
трубопроводов Браун и Ротвелл [119] пришли к выводу, что наиболее перспективно
совместное использование методов измерения линейного поляризационного сопротивления,
электрохимического шума и переменнотокового импеданса. Сочетание электрохимических
методов расширяет возможности компьютеризированных систем коррозионного
мониторинга оборудования и позволяет вести непрерывный контроль в широком интервале
условий его эксплуатации [206].
В процессе освоения метода измерения электрохимического шума для промышленного
коррозионного мониторинга усовершенствуются не только измерительные приборы, методы
регистрации и анализа данных, но и датчики коррозии. С целью учета механических
напряжений стенки аппарата предложен ЭШ-датчик электрохимического шума [237],
состоящий из двух плоских металлических спиралей, размещенных рядом на внешней
плоскости тонкой гибкой непроводящей пластинки, внутренняя поверхность которой
прикрепляется к контролируемому участку поверхности.
Для систем контроля коррозии методом измерения электрохимического шума за
рубежом уже начат выпуск промышленных зондов [117].
2.МУЛЬТИСИСТЕМЫ КОРРОЗИОННОГО КОНТРОЛЯ
Диагностика коррозии производственного оборудования важна не только как
информация для прогноза срока службы оборудования и снижения эксплуатационных
затрат, но и для обеспечения безопасного ведения процесса. Коротко цель коррозионного
мониторинга можно сформулировать так: факторы экономии, безопасности и экологии.
Коррозионный контроль может быть «предупредительным» и «исправительным». Во
втором случае диагностируются местонахождение, тип, скорость коррозии и анализируются
причины коррозионных разрушений, которые уже произошли. «Предупредительный»
коррозионный контроль, который обеспечивает раннее обнаружение зарождающихся очагов
коррозии и установление связи эксплуатационных параметров с коррозионным процессом
[238], безусловно, предпочтительнее для промышленного применения. Особенно
эффективно использование для превентивного контроля методов измерения потенциала
коррозии, импеданса и электрохимического шума потенциала и тока [206].
При выборе методики коррозионного мониторинга руководствуются прежде всего
характеристиками производственной коррозионной системы. Наиболее пригодной считается
та методика, которая обеспечивает самый дешевый и эффективный мониторинг. Полной
картины коррозионного воздействия один метод коррозионного контроля обеспечить не
может, поэтому применяется, как правило, их комбинация. Но даже использование
комплексной методики коррозионного мониторинга не позволяет полностью про-
анализировать причины возникновения и динамику развития коррозионного процесса,
а также его влияние на оборудование. Для этого необходима дополнительная
технологическая информация, и обычно устанавливаются датчики технологических
параметров (давление, температура среды и конструкционных материалов, рН растворов и
др.).
Датчики — очень важная часть системы коррозионного мониторинга. Поэтому должны
быть тщательно продуманы не только их тип, материал и конструкция, но и точки
размещения. Чувствительный элемент датчика должен быть изготовлен из того же мате-
риала, что и оборудование, с такой же термической обработкой. Для этого иногда
разрабатываются специальные методики и датчики [71].
Различные датчики дают разную информацию о коррозионном процессе, и может
возникнуть необходимость одновременного использования нескольких типов или
многоэлементных сенсоров. Электрохимические методы требуют практически аналогичных
элементов датчиков [206].
Одна из проблем коррозионного контроля — микросенсоры [239]. Для их изготовления
применяются самые разные технологии. При изготовлении плоских датчиков используются
методы микроэлектроники — травление, вакуумное напыление, выращивание кристаллов
и микрофрезерование [240].
Разработки портативных и простых, в эксплуатации приборов программного
и технического обеспечений способствовали созданию современных систем коррозионного
контроля на основе многоканальных компьютеров. Например, фирмой Schlumberger
(Великобритания) разработана портативная система для мониторинга внутренней коррозии
промышленного оборудования [241], которая состоит из измерительного модуля,
соединенного кабелем с модулем накопления и обработки информации. Скорость получения
данных до 50 000 с~
1
, мощный процессор позволяют немедленно обрабатывать такой массив
измерений.
На выставке средств антикоррозионной защиты «UK Corrosion'94» экспонировалось
много новых приборов для коррозионного мониторинга, работающих на основе
электрохимических методов [242]. Представленная на выставке «Maintec 96» система Mentor
1 (фирма Real Time Corrosion Management) имеет источники дополнительных коррозионных
данных [243] и усовершенствованный анализ влияния отклонений технологических
параметров на коррозию оборудования.
Последнее десятилетие в промышленности все шире используются
автоматизированные системы коррозионного контроля. Их применение не исключает
предварительных коррозионных иссле-
дований, даже наоборот. Харрел отмечал [244], что только тщательно изученную
коррозионную систему можно ставить под автоматический контроль.
Вначале в производственной практике использовались аналоговые системы, что
затрудняло сбор данных мониторинга при больших расстояниях между датчиками
и приборным «парком», например в условиях морской нефте- и газодобычи. Современные
цифровые системы обеспечивают перевод полученных данных в цифровой код, что
усовершенствовало качество, объем и передачу результатов, снизило стоимость систем при
увеличении их функциональных возможностей. Все данные передаются по одному кабелю,
снижаются также помехи, создаваемые производством и приборами. Системой можно
управлять дистанционно, а цифрование данных увеличивает быстродействие сенсоров [5].
Компьютерные мультисистемы коррозионного контроля широко применяются за
рубежом в топливной и ядерной энергетике, в космической, нефте- и газодобывающей,
нефтеперерабатывающей, химической, целлюлозно-бумажной, пищевой и пивоваренной
промышленности [54]. Примеры их применения в Украине единичны [245], несмотря на то
что износ основных фондов на 36—45 % [246] увеличивает риск техногенных аварий,
а следовательно, и необходимость использования коррозионного контроля для их
предупреждения. Как указывалось ранее, экономия, безопасность, экология — комплексная
задача коррозионного промышленного мониторинга. Примеры многолетней эксплуатации
систем коррозионного контроля подтверждают, что эти задачи ими успешно решаются.
Опыт десятилетнего применения компьютерной системы коррозионного мониторинга
на основе электрохимических методов, в том числе переменнотокового импеданса
и электрохимического шума на ТЭС США и Германии [57], показал, что ранняя диагностика
локальной коррозии обеспечивает своевременные профилактические меры по сохранности
оборудования. Улучшаются также эксплуатационные параметры, экономятся материалы.
Наибольшее применение автоматизированные системы коррозионного контроля нашли
в производствах, где применяется инги-биторная защита. Это уже описанные ранее системы
на основе метода измерения потенциала коррозии [175]. Одна из первых систем мониторинга
коррозии с использованием вычислительной техники [247] была применена на
нефтеперерабатывающем заводе для регулирования подачи ингибитора, что позволило
поддерживать низкую коррозионную агрессивность технологической среды и экономно
расходовать ингибитор.
Непрерывный мониторинг с использованием комплекса электрохимических методик
также обеспечивает [248] контроль коррозии трубопроводов газосборной системы (Южная
Калифорния, США) и регулирование ингибиторной задциты.
Полностью автоматизированный измерительно-вычислительный комплекс применен на
российских нефтепромыслах (Сара-товнефтегаз, Башнефть) для дистанционного слежения за
процессом ингибиторной защиты трубопроводов [249]. В систему мониторинга входят
датчики скорости коррозии, микроконтроллеры для обработки и кодирования сигналов
датчиков, линии их связи с центральной ЭВМ, блок управления, дозировочные насосы.
В отдельных случаях даже при относительно невысокой скорости коррозии
оборудования применяют системы коррозионного контроля с экологическими целями. Так,
на установке десульфури-зации дымовых газов тепловой электростанции из-за коррозии на-
блюдалось образование окалины, которая затем отслаивалась с поверхности дымоходов
и создавала серьезную проблему выбросов в атмосферу. После исследований влияния
эксплуатационных параметров на коррозию установили систему CAPRIS MARCH Ltd
(CML), содержащую: аналоговые комбинированные мониторы с одним датчиком;
многоэлектродные электрохимические датчики (ПТИ, ЛПС, АНС, ЭШ); устройство сбора
и передачи данных; аппаратуру и программное обеспечение (VISICOR). В ценах 1991 г.
система и ее установка стоила ПО тыс.долларов, эксплуатационные затраты и анализ данных
— еще 100 тыс. долларов США.
Несмотря на некоторые недостатки системы CML (необходимость тщательного
калибрования датчиков для количественной оценки скорости коррозии; большой объем
данных, требующий значительной мощности и высокой квалификации обслуживающего
персонала для выполнения анализа результатов; жесткие требования к размещению
датчиков, поскольку измерения узколокальны) и высокую стоимость, ее применение
оправдало себя [215], так как позволило снизить подвод тепла, что дает значительную
экономию, и решить экологическую проблему.
Эффективность систем коррозионного мониторинга выше, если они разработаны
с учетом специфики области применения. Например, анализ отказов сварных конструкций,
в том числе магистральных трубопроводов, показал [250], что разрушения наблюдаются
преимущественно в зоне сварных соединений и узлов. Учитывая это, в ГАНГ им.Губкина
(Москва) создан портативный диагностический приборно-компьютерный комплекс (ПДКК)
для индикации изменения толщины, расслоения, трещин, потенциально опасных участков
сварных конструкций [251].
Специально разработана система мониторинга для водяных холодильников, где
отложения на поверхности ухудшают теплообмен и обусловливают развитие локальной
коррозии под осадком [71]. Традиционно применяемым методом линейного поляризаци-
онного сопротивления получают данные датчиков, температура которых отличается от
температуры стенки теплообменника. Эти данные отличаются от реальных не только из-за
разницы в температуре, но и потому, что ЛПС-методика не диагностирует локальную
коррозию. Применение в условиях эксплуатации системы комбинированного мониторинга
(измерение линейного поляризационного сопротивления, переменнотокового импеданса,
электрохимического шума потенциала и тока, а также амперометрия нулевого
сопротивления), работающей на принципе протока охлаждающей воды через миниатюрный
теплообменник-сенсор, обеспечивает учет температуры стенки аппарата. Очень
эффективным оказалось совместное применение методов переменнотокового импеданса
и электрохимического шума тока для обнаружения локальной коррозии, что значительно
повысило надежность оборудования.
Использование автоматических систем коррозионного контроля предполагает участие
квалифицированных специалистов по коррозии, особенно при сопоставлении и анализе
коррозионных и технологических данных [5, 117] для составления прогноза
эксплуатационной деятельности и ремонтных работ. Неквалифицированная экспертиза
может привести к серьезным проблемам. Применение самообучающихся (искусственный
интеллект) систем контроля [238] может значительно упростить интерпретацию и анализ
результатов полного коррозионного мониторинга.
Необходимо отметить что благодаря имеющимся приборным и языковым
предпосылкам, в последнее десятилетие интенсивно развиваются экспертные системы,
которые организуют специальные знания о коррозии, противокоррозионной защите,
конструкционных материалах и коррозионном мониторинге [238, 252—254]. К сожалению,
практическое применение таких систем, так называемого коррозионного интеллекта, пока
еще единично [238].
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Применение коррозионного контроля на всем протяжении экс-тшуатации оборудования
способно обеспечить его работоспособность при минимальных затратах, а при эффективном
использовании данных осмотров и мониторинга коррозионные потери могут быть снижены
на 25 % [225]. Коррозионный мониторинг рассматривается как одно из эффективных
направлений снижения коррозионного ущерба в промышленности в XXI.B. [256, 257], таких
как разработка конструкционных материалов новых поколений ингибиторов и органических
покрытий. Более того, он должен стать частью системы управления производственным
процессом [258].
Ежегодный коррозионный ущерб в мире (прямые и косвенные коррозионные потери;
вред, наносимый обслуживающему персоналу и окружающей среде; затруднение развития
новых технологий; расточение ресурсов) исчисляется сотнями миллиардов долларов, а
затраты на коррозионный мониторинг — всего несколькими десятками миллионов долларов
США [113], что явно недостаточно. Необходима разработка методик экономического
обоснования коррозионного контроля, и главным должен быть принцип: «Сколько смогут
сберечь системы коррозионного контроля, а не сколько они стоят».
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Новицкий B.C. II Физ.-хим. механика материалов. — 1986. — 22, № 3. — С. 100—105.
2. Cost of Corrosion // Anti-Corros. Meth. and Mater. — 1996. — 43 N 4 — P 38—39; 43,
N5.—P. 32.
3. Новицкий B.C., Писчик Л.М. II Ф1з.-х!м. мехашка матер1ал1в. Спецвипуск № 2;
Maxepiajm Укр. конф. «Електрох1м. захист i корозШний контроль», Льв1в; Северодонецьк,
2001. — С. 10—15.
4. Клюев В. В. II II Междунар.Конгр. «Защита-95» (Москва, 20—24 ноября 1995): Тез.
докл. — М., 1995. — С. 5—6.
5. Сох W.M., Timmins P. F. II Corros. Manag. — 1996. — N 12. — P. 6—10.
6. Коррозия I Под ред. Л.Л. Шраера. — М.: Металлургия, 1981.— 632 с.
7. Кузюков А.Н., Бдрисенко В.А., Березовский Л.Б., Лищина Б.Н. Обследование и защита
от коррозии химического оборудования. — К.: Техшка 1982.—С. 104.
8. Sattler F.J. II Chem. Eng.(USA). — 1989. — 96, N 4. — P 116—119-N12.—P. 115—123.
9. Edwards G. II Anti-Corros. Meth. and Mater. —1978. — 25, N 6. — P 11—15
10. Sattler F.J. II Chem. Eng.(USA). — 1989. — 96, N 7. — P. 125—133.
11.Напреенко В.М, Контроль коррозии химического оборудования в промышленной
практике. Обзор. Серия «Общеотраслевые вопросы» вып.7. — М.: НИИТЭХИМ, 1983. — 40
с.
12. Новицкий B.C., Кузуб B.C., Нихаенко Ю.Я., Кернер О.Н. //Защита металлов. — 1979.
—15, № 6. — С. 691—694.
13. Романов В.В., Симонов А.Ф., Макаров АЛ. II Хим. и нефт. машиностроение.— 1982.
—№ 10. — С. 35.
14. Mijakawa Atsushi // Нэнре какайси = J. Fuel Soc. JaP. — 1990 — 69 N 5.—P. 335—
342.
15. Sattler F.J. II Chem. Eng. (USA). — 1989. — 96, N 9. — P. 161—167.
16. Still J.R., Nelson P. II Brit. J. Non-Destruct. Test. — 1992. — 34 N 7 _
P. 336—340.
17. Cowling G. //Anti-Corros. Mem. and Mater. —1990. — 37, N 3. — P. 10,11,16.
18. Computed radiografy for corrosion monitoring // Corros. Manag. — 1999. — N30. —P. 9.
19. New NDT technology from Harwell // Anti-Corros. Meth. and Mater. — 1984.—31,N4.
—P. 3.
20. Учанин B.H. II Матер1али IV М1жнар. конф.-вист. «Проблеми Koposii i протикороз.
захисту Marepianie», 9—11 червня, 1998. — Льв1в, 1998. — С. 508—511.
21. Shumkow J.M., Makarov G.N., Kuwetsov N.M. et aLII 2nd Int.Conf.»Pipeline InsP. »,
Moscow, Oct., 14—18, 1991. — Moscow, 1991. — P. 346—349.
22. Anzai Tozhio, Yamamoto Hirohobu, Wakele Yasuo II Босэй канри = Rust Prev. and Contr.
— 1990. — 34, N 4. — P. 135—139.
23. Kamman R., Kapwost H. II Erdol — Ergas — Rohle. — 1994. — 110, N 1. — P. 35—38.
24. Klausz Gdbor II Korroz.Figy. — 1998. — 38, N 2. — C. 49—51, 54.
25. Dybiec C., Uchanin V., Weodarczyk S. II Физ.-хим. механика материалов. — 2000. —
№ 1. — С. 698—701.
26. Скальский В., Ковчик С. II Физ.-хим. механика материалов. — 2000. — №1.— С. 688
—691.
27. Лукьянов В.Ф., Напрасников В.В., Коробцов А.С., Князев Е.Е. IIII Меж-дунар. конгр.
«Защита-95» (Москва, 20—24* ноября 1995): Тез. докл. — М., 1995.—С. 21.
28.Inspection Services // Corros. Prev. and Control.*— 1992. — 39, N 4. — P. 10—11.
29. Industrial vessel corrosion survey // Corros. Prev, and Control. — 1992. — 39, N1.—P.3
—4.
30. Кушнаренко В.М., Щепинов Д.Н., Калехман П.Х. IIII Междунар. Конгр. «Защита-95»
(Москва, 20—24 ноября, 1995): Тез. докл.—М., 1995.— С. 12.
31. Королев М.В. Эхо-импульсные толщиномеры. — М.: Машиностроение, 1980. — 92с.
32. New spray coating range // Corros. Prev. and Control. — 1991. — 38, N 3. — P. 8.
33. Measurement and control of pH at elevated pressure // Brit. Corros. J. — 1997. —32, N2.
—P. 97.
34. Rosenberg R. II Chem.—Anlag+Verahren. — 1989. — 22, N 8. — P. 95—96.
35. Дегтярев B.H. II Трубопроводн. транспорт нефти. — 1994. — № 6. — С. 25—27.
36. Corrosion monitoring system provided pay-back of three weeks //Anti- Corros. Meth. and
Mater. — 1999. — 46, N 2. — P. 133.
37. Rothwell G.P. /7Chem. Eng. (USA). — 1979. — 86, N 10. —P. 107, 108, 110, 112.
ЗЗ.Друченко В.А., Новаковский В.М., Чирва А.К. и dp. II Защита металлов. — 1977. —13,
№ 3. — С. 281—287.
39. Jones R.H., Friesel M.A., Pathania R. II Corrosion (USA). — 1991. — 47, N2.—P. 105—
115.
40. Бородин В.В., Костенко В.А., Тебякин В.П. IIП Междунар. Конгр. «Защита-95»
(Москва, 20—24 ноября, 1995): Тез. докл. — М., 1995. — С. 19—20.
41.Алипов А.В., Гулевский Н.В., Иванов С. В., Плаксин Ю.В. II Там же. — С. 18.
42. Aiello C., Basilea В., Geneva C., Pampallona A. II bit. Conf. on Monit., Sur-veil. and
Predict. «Monitor-89», Taormina, 15—18 Oct., 1989.— Brescia. —1989.— Vol. 2. — P. 752—
762.
43. Yasuhisa Hayashi, Mikio Takimoto II Босёку гидзюцу = Corros. Eng. —1990. 37, N 7.
— P. 347—354.
44. Seah K., Urn K.B, Chew C.H, Teoh S.H. II Corros. Australas. — 1991. — 15, N5. —P. 13
—16.
45. Testing relies on acoustic emission // Uretanes Technol. — 1994. — N Febr.-March.—P.
136.
46. Константинов И.О., Малухин В.В., Новаковский В.М. и др. II Защита металлов. —
1977. —13, № 5. — С. 523—528.
47. Nolten G., Thoelen J., Verhoefl., Sluijs R.V. II 12th Int. Corros. Congr. «Corros. Contr.
Low Cost Reliab.», Houston (Texas), Sept. 19—24, 1993. — Houston (Texas). — 1993. — Vol.2.
— P. 869—881.
48. Boulton L.H., Wallace G. // Corros.Australas. — 1991. — 16, N 5. — P. 16— 18.
49. Boulton L.H. II Chem.N.Z. — 1994. — 58, N 5. — P. 7—9.
50. Tominaga Hiroshi II Radioisotopes. — 1995. — 44, N 2. — P. 112—122.
51. Учанин В.Н., Макаров Г.Н. II Матер!али IV М!жнар. конф.-вист. «Проблеми корози i
протикороз. захисту матер!али», 9—11 червня, 1998. — Льв1в, 1998.—С. 512—514.
52. Папазов Б., Павлов Д., Тасева В. II Биотехнол.-хим; — 1989. — 1, № 6— 7.—С. 53,
54, 63, 64.
53. Corrosion monitoring II Anti-Corros. Meth. and Mater. —1995. — 42, N 4. — P. 32.
54. Rothwell AM, Walsh Т.О., Cox W.M. II The NACE Annual Conf. and Corros. Show,
March 11—15,1991. — Cincinnati, Ohio. —1991. — Paper N 170.
55. Legal A., Zevnik C. II Electrotechn.Vesta. — 1991. — 38, N 1. — P. 28—32.
56. Абрамян А.А., Маняченко А.В., Ляшенко А.В. II Газ. пром-сть. — 1989. — № 3. — С.
32—33.
57. Illsson Т., Eley G.,Mok W.Y. etal. II Werkst. und Korr. — 1992. — 43, N 6. — S. 321—
328.
58. Заявка 2291203. Великобритания, МКИ* G 01 N 17/00. Monitoring corrosion
resistance: // Marshall R., Avonwlod Development Ltd. — № 9513800.4; Заявл. 06.07.95; Опубл.
17.01.96.
59. Поляков С. Г. Коррозионный контроль и защита металлов. — Киев, 1984. —23с.
60. Thomason W.H. II Mater. Perfom. — 1984. — 23, N 5. — P. 24—29.
61. Sistemas de comprobacion de corrosion // Deform. Metal. — 1988. — 14, N142. —C. 94
—96.
62. Monitoring internal corrosion in oil and gas production operation with hydrogen probes //
Mater. Perfom. — 1984. — 23, N 6. — P. 49—56.
63. Kimura Y., Sakai J. II Kagaku Kogaku = Chem. Eng. JaP. — 1996. — 60, N6.—C. 370—
374.
64.Довгалов Л.Ю., Анохин А.А., Сморода Н.И. и др. IJ Ф!з.-х5м. мехатка ма-xepianiB.
Спецвипуск № 2; Матер1али Укр. конф. «Електрох1м. захист i ко-роз!йний контроль»,
Льв1в; Северодонецьк, 2001. — С. 136—141.
65. Гру Б.А., Соколов В.К., Довгалов Л.Ю., Велик С. В. II Marepiara Miaarap. конф.-вист.
«Проблеми корози та протикороз. захисту конструкц. мате-pianiB. Короз5я-94»,'Льв{в, 3—7
жовтня, 1994. —Льв!в, 1994. — С. 250.
66. Guillet F., Pichon M., Mumtore E., Rameau J.J. II 6th bit Symp. Corros. PulP. and PaP.
Ind., Helsinki, Aug. 29 Sept. 1, 1989 [Pt.B]. — Helsinki, 1989. — P. 361—372.
67. Deroin Ph. II Usine nouv. — 1990. — N 2250. — P. 573.
68. Пат. 5236845. США, МКИ
5
G 01 N 31/22 / Pierce C.C., Fowee R.W., Banks R.H.
(CII1A). — № 965130. —Заявл.22.10.92; Опубл. 17.08.93; НКИ 436/6.
69. Пат. 5230810 США, МКИ
5
С 02 Т 1/72. / Clark M.A., Beula D.A. (США). — №
7650220; —Заявл.25.09.91; Опубл.27.07.93; НКИ 210/743.
70. Bartlett P. K.N., Gittos M.F., Gooch T.G., Rothwell A.N. II CAPCIS-Welding Institute
final report 5563/27/89. — February 19*89.
71. Stokes P.S.N., Cox W.M., Winters M.A., Zuniga P. O. II 12th Int. Corros.
Congr. «Corros. Contr. Low Cost Reliab.», Houston (Texas), Sept. 19—24
1993. — Houston (Texas), 1993. — P. 4093-4101.
72.Boldt R., Cox W.M. II VGB Kraftwerkstechn. — 1990.— 70, N 11. —S. 949—956.
73. Stern M., Geary A.L II J. Electrochem. Soc. —1957. —104, N 1. — P. 56—61.
74. Stern M. II Corrosion. — 1958. — 14, N 1. — P. 44—49.
75. Stern M., Weisert E.D. II Prod. Amer. Soc. Test. Mater. — 1959. — 59. — P. 1280—
1284.
76. Barnartt S. II Corrosion. — 1971. — 27. — P. 467; Corros. Sci. — 1969. — 9.—P. 145—
149.
77. Leroy R.L II Corrosion. — 1973. — 29, N 7. — P. 272—277.
78. Oldham K.B., Mansfeld F. II Corros. Sci. — 1973. — 13, N 9. — P. 811—817.
79. Mansfeld F. II Corrosion. — 1973. — 29. — P. 97; Corrosion. — 1974. — 30. — P.
92,320; J. Electrochem. Soc. — 1971. —118, N 6. — P. 545—551.
80. Mansfeld F. II J. Electrochem. Soc. — 1973. —120, N 5. — P. 515—522.
81.Rocchini G. II Proc. EUROCORR—91, Budapest, 21—25 Oct., 1991. —Vol. 2. —
Budapest, 1991. — P. 631—639.
82.Антропов Л.И., Герасименко М.А., Герасименко Ю.С. II Защита металлов.— 1966. —
2, №2. — С. 115—121.
83. Chawla S.K., Anguish Т., Payer J.H. II Corrosion (USA). — 1989. — 45,
N7.— P. 595—601.
84. Поляков С. Г., Горбенко С. И., Дмитрук М.О. и др. IIЗащита металлов. —
1980. —16, № 6. — С. 648—653.
85. А.С. № 561123 СССР. / В.А. Кузнецов, С. Г. Поляков, Ю.Г. Котлов, Ю.С.
Герасименко (СССР). — Опубл. в Бюл. Изобр. — 1977. — № 21.
86.А.С. № 750350 СССР./ В.А.Кузнецов, Ю.Г.Котлов, Ю.С.Герасименко, Л.И.Антропов
(СССР). — Опубл. в Бюл. Изобр. — 1980. — № 27.
87. Поляков С. Г., Котлов Ю.Г. II Физ.-хим. механика материалов. —
1988. — 24, № 5. — С. 95—97.
88. Борискин А.В., Сорокин В.И. II Зашита металлов. — 1993. — 29, № 3. —С. 448—451.
89. Городничий А.Н., Быков А.Б., Недобух Н.А. II Хим. и нефт. машинострое-
ние. — 1996. — № 1. — С. 58—59.
90. Герасименко Ю.С., Кулешова Н.Ф., Король И.А. II Защита металлов. —1988. — 24,
№ 5. — С. 887—890.
91.Лавренко В.А., Швец В.А. //Физ.-хим. механика материалов. — 1992. — 28, №3.— С.
108—ПО.
92. Сорокин В.И., Борискин А.В. II Защита металлов. — 1997. — 33, № 1.—
С. 102—105.
93. Сорокин В.И., Петровская Е.Е., Шпокова Е.А., Герасименко Ю.С. II За-
щита металлов. — 1993. —29, № 1. —С. 51—54.
94. Не Deliang, Xiao Chenru, Chen Fancai. Zhao Changjiu II J. Hunan Univ.
Natur. Sci. — 1998. — 25, N 6. — P. 20—24.
95. Ануфриев Н.Г., Абакшин С. В., Акользин А.П., Олейник С. В. II Практика
противокорроз. защиты. — 1998. —№ 1. — С. 19—23.
96. Orth John E. II Int.Water Conf. Offic. Proc. 55th Annu. Meet., Pittsburg, Pa,
(Oct. 31—Nov. 3,1994). — Pittsburg (Pa). — 1994. — P. 71—76.
97. Герасименко Ю.С., Сорокин В.И., Борискин А.В. и др. II Нефтепереработка и
нефтехимия. — М.: ЦНИИТЭНефтехим. —1989. — № 10. — С. 34—36.
98. Герасименко Ю.С., Сорокин В.И., Кулешов Н.Ф. и др. II Тез. докл. обл.
семин., Донецк, 5—7 июня, 1990. —Донецк, 1990. — С. 12—13.
99. Шумак Л.С. , Герасименко Ю.С., Сороченко В.Ф., Козликовский Я.Б. II
Тез. докл. 5-й ОмС. обл. науч.-практ. конф. «Коррозия и защита металлов в хим.,
нефтехим. пром-ти». —Омск, 1988. — С. 83—84.
100. Сазонов Р.П., Кузнецова А.С., Герасименко Ю.С., Сорокин В.И. II Тез. докл.
Всесоюз. Научн.-техн.совещ. «Повышение надежности систем центролизованного
теплоснабжения при техническом перевооружении и реконструкции магистральных
тепловых сетей», Владивосток, апрель, 1990. — М.: Информэнерго, 1990. — С. 43.
101. Методические указания по организации оперативного коррозионного контроля
внутренних поверхностей трубопроводов подпиточного тракта ТЭЦ и тепловых сетей. — М.:
ВТИ, 1990. — 32 с.
102. Сорокин В.И., Приходько ЛИ., Ковтун А.В. II Защита металлов. — 1993. — 29, № 4.
— С. 643—646.
103. Герасименко Ю.С., Сорокин В.И., Борискин А.В. II Межрегион. НТК. «Технол. и
экол. проблемы защиты металлов от коррозии»: Тез. докл. — Иркутск, 1991. — С. 76—77.
104. Вылков В., Кертов В., Николова В., Каранова С. II Междунар. Симп. Ев-роп.
федерации по коррозии «Электрохим. и ингибиторн.защита от коррозии», 154 меропр.: Тез.
докл. — 1988. — С. 23,9—243.
105. Stubbe J., Briquet J. II bit. Conf. Monit. «Monitor-89», Taormina, 15—18 Oct., 1989. —
Vol.1. — Brescia, 1989. — P. 44—53.
106.Walsh T.G. II Int. Conf. Pipeline Reliab., Calgary, June 2—5, 1992. — Vol. 2. —
Houston etc., 1992. —P. VD/17/1—Vn/17/7.
107. Legault R.A., Walker M.S. II Corrosion. — 1963. —19, N 6. — P. 222—227.
108. Сорокин В.И., Борискин А.В. II Водоснабжение и сантехника. — 1992. — №8.—С.
28—29.
109. Борискин А.В., Сорокин В.И. II Хим. и нефт. машиностроение. — 1995. — № 4. —
С. 29—30.
110. Сорокин В.И., Борискин А.В. II Завод, лаборатория. — 1997. — 63, №5.—С. 7—
9,64.
111. Lunarska E., Sziprowski А. II Ochr. koroz. — 1993. — 36, N 4. — S. 85—90.
112. Perkins A. II Corros. Australas. — 1993. —18, N 3. — P. 10.
113. Perkins A. 112th bit. Corros. Congr. «Corros. Cotitr. Low Cost Reliab.», Houston
(Texas), Sept. 19—24,1993. —Houston (Texas), 1993. —P. 882—«90.
114. Поляков С. Г., Рыбаков А.А., Ныркова Л.И. II Marepiara IV М!жнар. конф.-вист.
«Проблеми корозп i протикороз. захисту MarepianiB», 9— 11 червня, 1998. — Льв1в., 1998.
— С. 482—485.