Каплунов Ю.В., Климов С.Л., Красавин А.П. Экология угольной промышленности на рубеже XXI века

Подождите немного. Документ загружается.

шахтных вод, опреснение которых весьма энергоемко. Для получения

электрической и тепловой энергии могут быть использованы некондици-

онные угли и отходы обогащения, при этом образующиеся при сжигании

золошлаковые отходы размещены в горных выработках или выработан-

ном пространстве, а опресненная шахтная вода использована на техно-

логические нужды этой системы.

Крупным резервом снижения энергоемкости производства и повыше-

ния за счет этого его экологической безопасности является использова-

ние вторичных тепловых ресурсов. На угольных шахтах и разрезах в ка-

честве таких источников могут рассматриваться дымовые газы промыш-

ленных котельных, вентиляционные выбросы шахт, шахтные, производ-

ственные и хозбытовые сточные воды, охлаждающая вода стационарных

компрессорных и дегазационных установок. Утилизация низкопотенци-

ального тепла этих источников обеспечивает экономию первичного топ-

лива, расходуемого на выработку тепла котельными, и, как следствие,

сокращение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Полученное

тепло может быть использовано для отопления производственных зданий

и сооружений, горячего водоснабжения, оптимизации температурного

режима работы очистных сооружений сточных вод, организации теплич-

ного хозяйства и других целей.

В 1999 г. принят федеральный закон «Об охране атмосферного воз-

духа», который нацелен на ужесточение контроля за выполнением воз-

духоохранных мероприятий, за эффективностью работы пылегазоулав-

ливающих установок и на сокращение выбросов загрязняющих веществ

в атмосферу. В этом законе перед всеми отраслями промышленности,

включая и угольную, поставлена задача по разработке технических нор-

мативов выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воз-

дух для технологических процессов, стационарных и передвижных источ-

ников выбросов в расчете на единицу продукции.

Технологические нормативы должны разрабатываться с учетом суще-

ствующего уровня экологической безопасности технологий и технических

средств, утверждаться органами государственного контроля за состоя-

нием атмосферного воздуха. Фактическое содержание вредных веществ

в промышленных выбросах подлежит регулярной проверке, должно со-

ответствовать установленным нормативам и подтверждаться соответст-

вующим сертификатом.

К недостаточно изученным источникам загрязнения атмосферного

воздуха на угольных шахтах относятся вентиляторы главного проветри-

вания. В вентиляционных выбросах содержатся угольная и породная

пыль, рудничные газы (метан, водород, оксид и диоксид углерода и др.),

часть из которых обладает токсичными свойствами. Полный пере-

чень загрязняющих веществ и их возможные концентрации не установ-

лены. К веществам, оказывающим вредное воздействие на организм че-

ловека и живую природу, относятся оксид углерода и тонкодисперсная

пыль.

Наиболее высокие концентрации в вентиляционных выбросах харак-

терны для метана, негативное воздействие которого на окружающую при-

родную среду связано с разрушением озонового слоя и созданием пар-

никового эффекта. Содержание метана в общешахтной исходящей струе

согласно требованиям техники безопасности не должно превышать

0,75%. Однако даже при соблюдении этих требований объемы метана,

выбрасываемого в атмосферный воздух, огромны и достигли на шахтах

России 4—4,5 млрд м

/год. Региональными органами Госкомэкологии

России метан включен в перечень загрязняющих веществ, и за его выброс

предприятия обязаны вносить соответствующие платежи в экологические

фонды. В связи с этим разработка методики расчета количества посту-

пающих в атмосферу с вентиляционными выбросами загрязняющих ве-

ществ актуальна не только с экологической, но и с экономической точки

фения.

Второй задачей в рамках решения данной проблемы является

создание

способов и средств очистки вентиляционных выбросов. Трудность ее ре-

шения заключается в больших расходах воздуха и небольшого остаточ-

ного напора, ограничивающего предельную величину динамического со-

противления приемлемых для применения средств очистки. Извлечение

метана из вентиляционных выбросов представляет интерес также с по-

зиции его использования как экологически чистого высококалорийно-

го топлива. Известно [49], что утилизация 510 м

метана дает экономию

1 т энергетического угля и сокращает при сжигании на 55 кг экологи-

чески вредные выбросы в атмосферу. Предлагаемые разработчиками

способы извлечения метана из вентиляционных потоков (сорбционный,

кристаллизационный, мембранный и др.) не вышли из стадии экспери-

ментальных исследований.

Для успешного решения проблемы снижения выбросов метана и ди-

оксида углерода необходима также организация контроля поступления

их в атмосферу. Выпускаемые в стране анализаторы метана и диоксида

углерода не позволяют определять массовую их концентрацию в венти-

ляционных выбросах и атмосферном воздухе из-за низкой чувствитель-

ности, а зарубежные анализаторы дорогостоящи. В связи с этим необ-

ходимо создание отечественных приборов. Разработку анализатора ме-

тана предлагается осуществить с использованием широко применяемого

в аналитической практике пламенно-ионизационного детектора, а ана-

лизатора диоксида углерода — на основе индикаторных трубок.

По данным ООН и Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ),

одной из сложных мировых экологических проблем в настоящее время

является загрязнение окружающей среды стойкими химическими веще-

ствами, содержащими хлор, такими, как полихлорбифенилы (ПХБ), ди-

оксины (ДО), дибензофураны (ДБФ). Эти вещества, как и полиарома-

тические углеводороды, в частности 3,4-бензпирен, относятся к группе

экотоксикантов, которые отличаются чрезвычайно высокой устойчивос-

Т Ь Ю В окружающей природной среде (до 12 лет) и в организме человека

(до 6 лет), обладают канцерогенными, мутагенными свойствами и спо-

собностью к биоаккумуляции. Основными путями поступления хлорор-

ганических экотоксикантов в окружающую природную среду являются

сжигание твердого топлива, термическое разложение отходов, исполь-

зование в гидравлических и диэлектрических жидкостях веществ, содер-

жащих ПХБ. В окружающей природной среде экотоксиканты депониру-

ются в почвах, донных отложениях и через пищевую цепочку попадают

в организм животных и человека. Предприятия по добыче и переработке

угля относятся к потенциальным источникам поступления экотоксикан-

тов в природную среду, в связи с чем необходимо проведение исследо-

ваний по выявлению источников их образования на предприятиях отрас-

ли. Непосредственными источниками выделения экотоксикантов могут

быть промышленные котельные, обогатительные и брикетные фабрики,

горящие породные отвалы, очаги эндогенных пожаров на шахтах и раз-

резах.

В связи с тем, что существующие и применяемые на предприятиях

средства предотвращения пылеобразования и пылегазоулавливания во

многих случаях не обеспечивают достижения установленных экологичес-

ких нормативов, перед угольной отраслью стоит задача совершенство-

вания и разработки новых способов и средств предотвращения загряз-

нения атмосферного воздуха.

В зарубежных странах в связи с ужесточением воздухоохранного за-

конодательства стоит аналогичная задача, в рамках решения которой рас-

ширяются исследования, растет производство пылегазоулавливающего

оборудования и отмечаются перспективы увеличения спроса на это обо-

рудование. При этом структура рынка пылегазоулавливающего оборудо-

вания постоянно меняется, смещаясь в сторону оборудования, облада-

ющего более высокой эффективностью, лучшими техническими харак-

теристиками и возможностями. В частности, сокращается выпуск цик-

лонов-пылеуловителей, расширяются мощности по производству сухих

скрубберов, адсорберов с активированным углем, термокаталитических

реакторов. Резко растет применение рукавных (тканевых), патронных,

электро- и зернистых фильтров. Развитие пылегазоулавливающего обо-

рудования идет по пути совершенствования основных узлов аппаратов,

реже — коренного изменения конструкции в целом и использования

новых принципов работы. Как правило, новые технические решения па-

тентуются как в стране создания изобретения, так и в других странах.

Ведущие зарубежные фирмы начали оснащать производимые ими аппа-

раты компьютерными системами управления. Например, фирма LURGI

оснащает свои электрофильтры двухступенчатой микрокомпьютерной

системой управления. На первой ступени микрокомпьютер управляет вы-

соковольтным напряжением в электрофильтре с целью достижения мак-

симальной эффективности осаждения пыли, на второй ступени ЭВМ ко-

ординирует отдельные процессы управления и оптимизирует режим ра-

боты электрофильтра с учетом выходных параметров процесса.

Одним из технических решений в технологии пылеподавления явля-

ется создание на пылящих поверхностях водонепроницаемых синтети-

ческих пленок или устойчивой пены. Так, одна из фирм США, известная

своими разработками полимеров для ракетно-космической техники и

одновременно занимающаяся экологическими проблемами, разработала

полимерный вспенивающийся материал «Фоамат» для покрытия грунта

с целью предотвращения распространения пыли. При нанесении специ-

альным оборудованием этот экологически чистый материал образует

одеяло из пены и действует как защитное покрытие в течение 3 дней,

после чего биологически распадается. Препарат может быть использован

также при проведении массовых взрывов на разрезах.

Сложной проблемой для предприятий отрасли остается снижение вы-

бросов газообразных вредных веществ, и в первую очередь оксидов серы

и азота, при сжигании угля в промышленных котельных. Эта проблема

может решаться тремя путями: предварительной очисткой угля от серы,

особой организацией процесса сгорания топлива и очисткой дымовых

газов. Известно, что некоторое снижение содержания серы в угле до-

стигается в процессе его обогащения по традиционным технологиям. Од-

нако в большинстве случаев при исходном содержании серы в угле свыше

1,5—2% этого оказывается недостаточно. Необходимы разработка и ис-

пользование специальных технологий.

Новая технология очистки угля от серы разработана в США фирмой

«CUSTOM-COALS». Она позволяет при обработке угля удалять из него

более 90% пирита и элементарной серы. Путем добавления специальных

присадок при сжигании такого угля удалось снизить еще на 70—80%

оставшуюся в нем органическую серу. В результате этого содержание

диоксида серы и оксидов азота в продуктах сгорания находится в пределах

норм, установленных американскими государственными стандартами.

Технология очистки углей отличается высокой экономичностью по срав-

нению с известными, применяемыми на тепловых электростанциях. Она

позволяет удалять серу из угля любых марок на месте его добычи. Очи-

щенный от серы уголь может применяться и в котельных.

Предварительные исследования, выполненные МНИИЭКО ТЭК, по-

казали, что удаление серы из угля может осуществляться биологическим

методом с использованием определенных штаммов микроорганизмов.

Эти исследования целесообразно продолжить.

Очистка отходящих газов от диоксида серы производится преимуще-

ственно введением различных связующих компонентов в топку котельных

агрегатов. В качестве связующих компонентов используются такие ве-

щества, как известняк, известь, бикарбонат натрия, аммиак. Наряду с

этим во всем мире ведутся разработки новых способов связывания ди-

оксида серы на основе использования физико-химических процессов и

новых адсорбентов. Так, в работе [50] проанализировано три способа

удаления диоксида серы: сильное энергетическое воздействие, непосред-

ственно возбуждающее диссоциацию, окисление свободными радикала-

ми, образующимися в короне, и термохимическая реакция с аммиаком

Характеристику метода удаления S0

из дымовых газов аммиаком срав-

нивали с характеристиками процесса удаления S0

из смоделированного

газа, при этом исследовали влияние температуры, дозировок аммиака и

пульсации энергии. Определены проблемы, которые следует решить для

практического применения способа плазменно-каталитического обессе-

ривания дымовых газов, включая потребление энергии, изменение со-

держания аммиака и сбор образующихся продуктов.

Предложенный в работе [51] новый метод очистки отходящих газов

от диоксида серы включает в качестве первой стадии процесса высоко-

температурное восстановление S0

метаном (природным газом, коксо-

вым газом и др.), а на второй стадии применяется жидкостная очистка

восстановленного газа от S0

и H

S. В качестве раствора используется

тиосульфат аммония при рН 6,5—10 в присутствии катализатора фтало-

цианинового типа (ТСФК или ДСФК), одновременно используется окис-

ление раствора воздухом. Такой раствор позволяет утилизировать SO

и H

S практически полностью, переводя их в элементарную серу, а час-

тично адсорбированные серосодержащие газы остаются в растворе в виде

сульфатов и тиосульфатов, которые также могут быть переведены в серу.

Способ, разработанный для извлечения и концентрирования окислов

серы из отходящих газов путем их адсорбционной очистки на синтети-

ческих цеолитах [52], рекомендуется при применении установок ожиже-

ния диоксида серы на предприятиях химии и цветной металлургии. Cyть

предлагаемого способа извлечения и концентрирования диоксида cepы

из газов заключается в следующем. Очищаемые газы пропускают в про-

точном режиме через адсорбер, в котором загружены деалюминирован-

ные цеолиты типа Naj с модулем Si0

/Al

, равным 7 — 60. Температура

процесса адсорбции минус 30 — минус 40 °С. Получение концентриро-

ванного по S0

газа происходит в процессе десорбции. Предлагаемый

способ очистки отходящих газов в отличие от аналогичных обеспечивает

стабильную работу в течение 15 циклов, в то время как у исходного це-

олита Naj начальная емкость в значительной степени падает уже к 10-му

циклу.

Основные способы снижения содержания оксидов азота в отходящих

газах основаны на стабилизации работы топочных устройств и примене-

нии горелок, позволяющих уменьшить их содержание в продуктах сго-

рания, постадийном сжигании топлива и селективном каталитическом

восстановлении NO

. Общепризнанным в мировой практике методом

очистки газообразных выбросов от оксидов азота является метод селек-

тивного восстановления азотсодержащими соединениями (аммиаком, мо-

чевиной), который положен в основу практически всех выпускаемых в

настоящее время денитрификационных установок. Например, в Германии

пущена в эксплуатацию система очистки NO

от дымовых газов с помо-

щью мочевины, позволяющая достичь остаточного содержания NO

не

более 100 частей на 1 млн, что соответствует установленным нормам.

Высокий эффект очистки (50%) обеспечивается за счет эффективного

смешения и распределения мочевины в потоке дымовых газов. Установка

снабжена автоматизированной системой контроля, первичный сигнал ко-

торой формируется в топке, а содержание NO

в дымовых газах опре-

деляет опорный сигнал.

В Казанском химико-технологическом институте [53] для очистки ды-

мовых газов паровых котлов разработана опытно-промышленная уста-

новка каталитической газоочистки на железохромоцинковом катализа-

торе производительностью 30 тыс. м

/ч. Установка состоит из следую-

щих основных узлов: смесительного устройства дымовых газов и аммиака,

реактора каталитической очистки, узла подготовки газообразного аммиа-

ка, узла подачи аммиачной воды, КИП и автоматики. Концентрация NO

и дымовых газах на входе в реактор составляла 500—700 мг/м

, содер-

жание кислорода 2—5%. Концентрация NO

в дымовых газах на выходе

И З реактора — 20—30 мг/м

, что значительно меньше допустимых са-

нитарных норм. Температура в слое — 270—320 °С. Простота конструк-

ции реактора и использование отечественного катализатора позволяют

создать конкурентоспособные системы очистки дымовых газов по срав-

нению с лучшими зарубежными образцами.

Совершенствование процесса селективного каталитического восста-

новления NO

идет по двум основным направлениям:

обеспечение равномерного распределения вводимого реагента в га-

зовом потоке;

повышение эффективности и экономичности катализаторов процесса

восстановления.

Американская фирма «AIR PRODUCTS AND CHEMICALS» разра-

ботала новое семейство катализаторов, предназначенных для уменьше-

ния содержания NO

в дымовых газах. Новый подход основан на ис-

пользовании металлообменных кристаллических цеолитов и метана в ка-

честве восстановителя. Среди применяемых металлов — кобальт, ни-

кель, железо, хром и марганец, причем первый оказался наиболее эф-

фективным.

Сравнительно новым направлением в очистке дымовых газов является

создание комплексных методов и устройств по совместному удалению

оксидов серы и азота. В частности, к таким методам относится электрон-

нолучевой, основанный на разрушении молекул NO

И S0

при

облучении

их потоком быстрых электронов, при этом одновременно с ионами по-

являются возбужденные молекулы. Нейтрализация образующихся кис-

лот происходит в результате добавок аммония, а образующиеся твердые

нейтральные продукты (сульфат и нитрат аммония) улавливают с помо-

щью сухих аппаратов (электрофильтр или рукавный фильтр). Установ-

лено, что наибольшая эффективность очистки отходящих газов от NO

и S0

достигнута при дозе облучения 0,5— 1 Мрад, причем для удаления

1 моля S0

и 1 моля NO

потребовалось 3 моля NH

. При температуре

отходящих газов 50 °С и дозе облучения 1 Мрад степень очистки состав-

ляет: NO

— 95%, S0

— 87%. Метод признан перспективным и тре-

бующим дальнейшей разработки [54].

Определенные успехи в изучении электроннолучевого метода достиг-

нуты за рубежом. Например, японская фирма «Тюбу электрик пауэ»

проводила трехгодичные испытания (1992— 1995 гг.) технологии очистки

дымовых газов ТЭС, работающих на каменном угле, от оксидов серы и

азота путем их облучения электронным пучком. В отличие от традици-

онных методов очистки данная технология позволяет удалить указанные

оксиды с их превращением в сульфат и нитрат аммония, которые могут

быть использованы как удобрение.

«ENVIRONMENTAL ELEMENTS CORPORATION» (США)

разра-

ботала процесс одновременной чистки от NO

и S0

в реакторе с цир-

кулирующим кипящим слоем. Дымовые газы перед реактором предва-

рительно очищаются от пыли и подогреваются до температуры 385 °С.

В качестве адсорбента в реакторе используется гашеная известь, сюда

же подается NH

для селективной каталитической очистки газов от NO

В США предложена и испытана новая технология очистки дымовых

газов от NO

и SО

путем фильтрации их через слой вермикулита, по-

крытого напыленным на него порошком оксида магния. Фильтр, пред-

ложенный «SORBENT TECHNOLOGIES Согр». («SORBTECH»),

вы-

полнен из двух коаксиальных сетчатых цилиндров, пространство между

которыми заполнено вермикулитом с напыленным на него оксидом маг-

ния или кальция в количестве до 60% по массе. Такой фильтр при про-

пуске через него газов с NO

и S0

способен задерживать более 90%

более 30% NO

, а также очень мелкие сажевые и золовые

частицы.

Магниевое напыление обладает способностью после реакции с NO

подвергаться термической регенерации.

«FASSIL ENERGY RESEARCH Согр.» разработала технологию

одно-

временного снижения выбросов NO

И SО

путем ввода в верхнюю часть

топки гидрата известь-мочевина (ГИМ), что является эффективным

средством защиты атмосферы от газообразных выбросов ТЭС. Сорбент

готовят, растворяя мочевину в воде и используя этот раствор для гид-

ратации негашеной извести. Получаемый мелкодисперсный порошок со-

рбента содержит гидроокись кальция и мочевину. В зоне подачи сорбента

температура газов достигает 850—1200 °С. Такой уровень температуры

необходим для быстрого протекания химических реакций нейтрализации

С ПОМОЩЬЮ мочевины. Образующиеся твердые соединения

кальция

отделяются от газов в тканевых фильтрах. В оптимальных условиях тем-

пературы и соотношения мочевины и гидрата кальция очистка от NO

составила 78%, от S0

— 74%. По сравнению с процессом селектив-

ного некаталитического восстановления NO

в данной технологии умень-

шается шлакование воздухонагревателя частицами бисульфата и суль-

разработок и накоплен богатый производственный опыт по очистке ды-

мовых газов от оксидов серы и азота. Необходим глубокий анализ этих

разработок с точки зрения оценки технической возможности и экономи-

ческой целесообразности их применения в промышленных котельных,

на сушильных установках обогатительных и брикетных фабрик угольной

промышленности.

С учетом вышеизложенного основными направлениями научно-тех-

нических разработок в сфере охраны атмосферного воздуха на ближай-

шую перспективу являются:

разработка отраслевой программы энергосбережения и поэтапной

экологизации угольного производства на основе энергосберегающих тех-

нологий;

создание базы данных по энергосберегающим технологиям и энерго-

эффективному оборудованию для предприятий отрасли;

создание автономных систем получения электрической и тепловой

энергии на угольных предприятиях;

разработка технологии и устройств для очистки от пыли и утилизации

тепла вентиляционных выбросов шахт;

исследование состава и содержания загрязняющих веществ в венти-

ляционных выбросах шахт, разработка методики расчета выбросов за-

грязняющих веществ;

создание и освоение промышленного производства анализаторов ме-

тана и диоксида углерода;

разработка методического пособия по оценке эффективности работы

газоочистных установок;

разработка устройств для улавливания тонкодисперсной пыли и га-

зообразных загрязняющих веществ при сжигании угля в производствен-

ных котельных.

3.5. ОХРАНА ЗЕМЕЛЬНЫХ РЕСУРСОВ И

УТИЛИЗАЦИЯ

ТВЕРДЫХ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

Производственная деятельность предприятий угольной промышленности

в области рационального использования и охраны земельных ресурсов,

экологически безопасного размещения и утилизации твердых отходов

производства нацелена на решение следующих основных задач:

снижение землеемкости горных разработок;

рекультивация нарушенных и отработанных земель и возврат их преж-

ним землепользователям;

снижение валового объема вскрышных и вмещающих пород;

расширение объемов комплексной переработки и использования от-

ходов производства в народном хозяйстве;

экологически безопасное размещение отходов производства в нако-

пителях сухого складирования (породные отвалы, терриконы, склады не-

кондиционного угля и попутных полезных ископаемых).

Снижение землеемкости горных работ достигается применением ра-

циональных систем вскрытия, подготовки и отработки шахтных и карьер-

ных полей, видов применяемого транспорта угля и породы, максималь-

ным использованием выработанного пространства разрезов и шахт для

размещения вскрышных и вмещающих пород и породы, получаемой при

ведении капитальных, подготовительных и нарезных горных выработок,

а также при их ремонте.

Наиболее высокой землеемкостью, достигающей 20 га/млн т добы-

того угля, характеризуется открытый способ добычи, что в значительной

степени снижает его экологическую безопасность по сравнению с под-

земным способом.

Следует отметить, что имеющиеся возможности снижения землеем-

кости горных работ в полной мере сегодня не исчерпаны, и научные ис-

следования в этом направлении должны быть продолжены.

Рекультивации подлежат плоские и конические внутренние и внешние

породные отвалы, карьерные выемки, деформированные земные поверх-

ности (прогибы, провалы и т.д.), гидро- и золоотвалы, хвостохранилища,

а при ликвидации предприятий — территории, занимаемые промплощад-

ками, технологическими железными и автомобильными дорогами, линия-

ми связи, загрязненные и деградированные земли. Рекультивационные

работы повсеместно выполняются преимущественно с использованием

традиционного способа, заключающегося в нанесении на спланирован-

ную и подготовленную поверхность плодородного слоя почвы (ПСП) или

потенциально плодородных пород (ППП) и проведении комплекса агро-

технических мероприятий.

МНИИЭК0 ТЭК совместно с другими специализированными инсти-

тутами на основании многолетних исследований разработаны технологи-

ческие схемы рекультивации с нанесением ПСП или ППП, подобраны

комплексы средств механизации в зависимости от горно-технических ус-

ловий, определены технологические параметры процессов, рекомендо-

ваны для различных регионов с учетом породно-климатических условий

предпочтительные виды растений (сельскохозяйственных культур, трав,

кустарников и деревьев), разработаны методические рекомендации по

производству рекультивационных работ. Разработки института исполь-

зуются проектными организациями при создании проектов рекультива-

ции нарушенных земель и промышленными предприятиями при их реа-

лизации.

Метод рекультивации с нанесением ПСП и ППП широко и успешно

применяется во многих зарубежных странах. Так, в Германии в угольном

бассейне Лаузиц добыча угля ведется на пяти разрезах. Применяемая

на вскрышных работах техника позволяет создавать новый искусствен-

ный ландшафт. Почвенный слой складируется отдельно и используется

для укрепления верхнего слоя отвалов с добавкой других плодородных

пород. Затем производится посев соответствующих видов трав и дере-

вьев. В новом ландшафте будут восстановлены лесные массивы, появят-

ся искусственные озера, которые займут до 25% восстановленной пло-

щади, зоны отдыха для населения. Сельское хозяйство будет развиваться

только на площадях с соответствующим составом почвы при наличии

возможности орошения и удобрения земель.

Большие сложности в техническом отношении во всех угледобываю-

щих странах вызывает рекультивация глубоких карьерных выемок и по-

родных отвалов большой высоты и объема. Это во многом обусловлено

тем, что основная часть рекультивационных работ может выполняться

только после завершения отработки запасов и сопряжена со значитель-

ными затратами материальных средств. Для нашей страны эта проблема

приобретет в ближайшем будущем наибольшую остроту, так как развитие

открытого способа будет сопровождаться существенным увеличением

глубины разработки и, следовательно, объема вскрышных пород, в том

числе размещаемых во внешних отвалах. Нужны нетрадиционные под-

ходы к решению этой сложной проблемы. Один из них может заключаться

в использовании выработанного пространства для размещения промыш-

ленных и твердых бытовых отходов близлежащих городов и населенных

пунктов с соблюдением всех требований природоохранного законодатель-

ства и действующих нормативных документов.

Осуществление качественной рекультивации нарушенных земель за

рубежом является одним из главных требований к горно-добывающим

компаниям. Крупные денежные штрафы за нарушение земель вынуждают

компании производить рекультивационные работы по возможности без

отрыва от фронта добычных работ или вслед за его продвижением с ми-

нимальным отставанием. Рекультивационные работы осуществляются

либо самими горно-добывающими компаниями, либо специализирован-

ными фирмами, работающими по контрактам, либо совместными уси-

лиями компаний и специализированных фирм. Считается, что современ-

ный уровень развития техники и технологии рекультивационных работ

позволяет выполнять эти работы с высоким качеством, создавать новые

ландшафты, не уступающие по своему качеству природным.

Многообразие условий разработки угольных месторождений и широ-

кий диапазон технологических приемов ведения горных работ обуслав-

ливают применение разнообразной горной, транспортной и специальной

техники. С точки зрения охраны окружающей природной среды, пред-

ставляется весьма важным производить выбор техники с учетом после-

дующей рекультивации, а выполнение технического этапа рекультива-

ционных работ осуществлять в тесной увязке с производством горных

работ. С этой целью обычно используются драглайны, механические ло-

паты, погрузчики, скреперы, бульдозеры, самосвалы и др. Широкое при-

менение веерной отсыпки пород на верхнем ярусе отвала позволяет до

тpex раз уменьшить объемы планировочных работ.