Жиркин Ю.В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин. Учебник. Часть 2

Подождите немного. Документ загружается.

Рис. 4.5. Схема выверки трансмиссионного вала:

1 - теодолит; 2 - марка-насадка; 3 - малогабаритная шкаловая рейка;

4 - зеркало; 5 - прецизионный нивелир; 6 - микрометрическая марка;

7 - трансмиссия; 8 - стационарная визирная марка

Соосность опор относительно вертикальной плоскости проверяют

теодолитом 1, микрометрической маркой 6 и стационарной визир-

ной маркой 8, закрепляемой на обноске, с помощью которых про-

вешивают монтажную (оптическую) ось 1-8. После закрепления

монтажной оси выверку опор осуществляют с помощью подвижной

микроскопической марки (рис. 4.6,а), которая состоит из щитка с

визирной целью 1 (в виде биссектора), уровня 2, микрометра 3 и

подставки с магнитом 4. Плоскость симметрии призматического

основания совпадает с осью симметрии визирной цели марки, что

определяет нулевое положение марки по отсчету микрометра.

Марку призмой устанавливают на вал или наружное кольцо под-

шипника. Величину линейного смещения оси расточки (вала) после

введения визирной цели марки в створ монтажной оси трансмис-

сии (визирный луч теодолита) определяют как разность между ну-

левым и фактическим отсчетом по микрометру. Соосность опор

относительно горизонтальной плоскости (отклонение от горизон-

тальности) осуществляют с помощью прецизионного нивелира ти-

па НА-1 и малогабаритной шкаловой рейки (рис. 4.6, б). Высоко-

точная штриховая шкала 5 рейки с ценой деления 5 мм укреплена

на штоке 6 с

пятой 8 для установки на вал 9. Шток свободно пере-

мещается во втулке подставки перпендикулярно призме. Верти-

111

кальность положения рейки определяют с помощью уровня 2 и ре-

гулировочного винта 7. Подобная рейка с плоской опорой приме-

няется при проверке горизонтальности плоских поверхностей (пли-

товин, станин и т.п.). При монтаже валов одна из опор устанавли-

вается с помощью нивелирной рейки РН-1 и нивелира на проект-

ную отметку по высоте, а

затем проверяют ее горизонтальность

уровнем по разъему, наружному кольцу или расточке. В дальней-

шем эту опору принимают за базу, относительно которой произво-

дят выверку остальных опор.

Рис.4.5. Схемы приспособлений для выверки валов

Одновременно методом авторефлексии контролируется пе-

рекос расточек опор относительно оси вала трансмиссии. Выверку

осуществляют тем же теодолитом 2 (рис. 4.7, а) с маркой-насадкой

3 на объективе, который закреплен на столике 1, и приспособле-

нием с зеркалом (рис. 4.7,б), состоящим из зеркала 4, микрометри-

ческого винта 5, нониуса 6 для отсчета углов поворота призмы 7.

Центр перекрестия на

марке-насадке совпадает с визирной

осью трубы 10 теодолита. Зеркало закреплено на оси, перпенди-

кулярной плоскости симметрии призмы, и может вращаться вокруг

как горизонтальной, так и вертикальной оси.

112

Рис. 4.7. Схема выверки оптическим методом авторефлексии

При проверке отклонения от соосности на наружное кольцо

подшипника устанавливают по уровню приспособление с зерка-

лом. Наблюдатель (геодезист) поворачивает зеркало 12 относи-

тельно горизонтальной и вертикальной осей до фиксации совпа-

дения отраженного изображения 8 марки-насадки 3 с перекрести-

ем сетки нитей 9 трубы теодолита 11. По нониусу лимба опреде-

ляют угловую величину перекоса, согласно

которой проводят раз-

ворот корпуса опоры, после этого выполняют повторную проверку,

результаты которой заносят в формуляр на установку вала.

4.3. Монтаж централизованных систем смазывания

Монтаж централизованных систем смазывания – трудоемкая

работа. Трудоемкость монтажа систем смазывания составляет 20

– 50 % трудовых затрат на монтаж основного оборудования, в то

время как масса систем смазывания составляет 1,7 – 7,2%

массы

основного оборудования.

Монтаж систем смазывания – это в основном работы по про-

кладке трубопроводов. Монтаж трубопроводов систем смазывания

113

включает операции травления, продувки, пневматического испы-

тания и промывки, а иногда разборки и вторичного монтажа.

Монтаж систем смазывания можно разделить на три этапа:

- установка оборудования станции и обвязка его коммуника-

циями в пределах маслоподвала;

- прокладка магистральных трубопроводов;

- монтаж отводов от них и разводка маслопроводов по ма-

шинам.

Работы необходимо выполнять одновременно в нескольких

местах и в первую очередь в маслоподвалах, каналах и туннелях,

т.е. там, где они не зависят от монтажа основного оборудования.

Для обеспечения высокой надежности систем смазывания в

эксплуатации необходимо при монтаже выполнить следующие ос-

новные требования:

- все аппараты и устройства должны быть расконсервирова-

ны и

предварительно испытаны;

- гидравлическую часть аппаратов систем необходимо на-

дежно защитить от пыли и посторонних включений;

- перед монтажом трубопроводов их внутренние поверхности

должны быть очищены, промыты и высушены;

- смазочный материал перед заправкой необходимо тща-

тельно отфильтровать, класс частоты – не ниже четырна-

дцатого по ГОСТ 17216 – 71;

- установку аппаратов и устройств систем производить

строгом соответствии с монтажными чертежами, принципи-

альной схемы системы и паспортами (руководствами по

эксплуатации) аппаратов и устройств;

- окончательную затяжку накидных гаек трубопроводов про-

изводить после заправки системы смазочным материалом

и полного удаления воздуха из гидравлических магистра-

лей системы.

Подготовка к пуску смазочной системы в общем случае

включает заправку

резервуаров и трубопроводов системы смазоч-

ным материалом, наладку аппаратов и устройств для обеспечения

функционирования системы на заданных режимах, проведение

приемосдаточных испытаний.

Заправку резервуаров производят через заливные горлови-

ны и заправочные штуцера, снабженные фильтрами. Во избежа-

ние попадания воздуха в магистраль, полное опорожнение резер-

вуаров не допускается. Основную трудность при заправке системы

смазочным материалом представляет удаление воздуха из гид-

равлических магистралей. Наличие воздушных включений в маги-

стралях резко снижает стабильность подачи смазочного материа-

114

ла, особенно в тех системах, в которых объем смазочного мате-

риала в магистралях на много (в 100 раз и более) превышает объ-

ем подачи.

Заправку трубопроводов и распределительной аппаратуры

последовательных систем следует производить в таком порядке:

- отсоединить трубопроводы от смазочной станции, питате-

лей и штуцеров для ввода смазочного материала в точки;

- включить смазочную станцию и после появления смазочно-

го материала без воздушных пузырьков на выходе из стан-

ции подключить трубопровод;

- заполнить смазочным материалом трубопровод от станции

до центрального питателя, подсоединить трубопровод к

питателю;

- продолжая нагнетать смазочный материал, добиться его

появления без воздушных пузырьков из отводов централь-

ного питания, подсоединить к

отводам питателя;

- аналогично прокачать вторичные питатели и трубопроводы,

соединяющие отводы питателей со штуцерами для ввода

смазочного материала в точки и питатели между собой;

- надежно затянуть все соединения трубопроводов во избе-

жание утечек смазочного материала.

Для заполнения смазочным материалом систем с большим

объемом гидравлических магистралей (при небольшой подаче

штатной смазочной

станции) необходимо применять высокопроиз-

водительные заправочные станции с подключением их через

тройник с обратным клапаном.

После окончания настройки и регулирования всех элементов

смазочной системы необходимо включить систему на некоторое

время для прокачки и выхода на рабочий режим, а также провести

испытания.

При приемо-сдаточных испытаниях наиболее важно прове-

рить подачу смазочного

материала в каждую точку, номинальное

давление в системе и работу системы контроля и сигнализации.

115

Библиографический список

1. Байхельт Ф., Фринкен П. Надежность и техническое обслужи-

вание. Математический подход: Пер. с нем. М.: Радио и связь,

1985.

2. Белевский Л.С., Жиркин Ю.В., Анцупов В.П. Основы триботех-

ники и методы упрочения деталей металлургического оборудо-

вания: Учеб. пособие. Магнитогорск: МГМИ, 1989. 94 с.

3. Временное положение о

техническом обслуживании и ремон-

тах (ТО и Р) механического оборудования предприятий систе-

мы Министерства черной металлургии СССР. Тула. 1983, 389 с.

4. Гребеник В.М., Цапко В.К. Надежность металлургического обо-

рудования (оценка эксплуатационной надежности): Справочник.

М: Металлургия, 1980. 344 с.

5. Гребеник В.М., Гордиенко А.В., Цапко В.К. Повышение надеж-

ности металлургического оборудования: Справочник. М.: Ме-

таллургия, 1988. 688 с.

6. Жиркин Ю.В. Сборник задач и упражнений по курсу «Надеж-

ность, ремонт и монтаж металлургических машин»: Учеб. по-

собие. Свердловск.: УПИ, 1986. 85 с.

7. Жиркин Ю.В. Надежность металлургических машин. Ч.1: Осно-

вы теории надежности: Учеб. пособие. Магнитогорск: МГМИ,

1994. 52 с

8. Жиркин Ю.В. Надежность металлургических

машин. Ч.2: Экс-

плуатационная надежность. Оценивание показателей безотказ-

ности: Учеб. пособие. Магнитогорск: МГМА, 1995. 60 с.

9. Жиркин Ю.В. Надежность металлургических машин. Ч.3: Тех-

ническое обслуживание и ремонт: Учеб. пособие. Магнито-

горск: МГМА, 1996. 60 с.

10. Жиркин Ю.В. К расчету осевых усилий в валковой системе про-

катных клетей кварто // Изв. вузов. Черная

металлургия. 1981.

№ 10. С. 156-158.

11. Жиркин Ю.В. Технология и особенности монтажа металлурги-

ческих машин. Свердловск: УПИ, 1985. 90 с.

12. Жиркин Ю.В. Надежность, эксплуатация, техническое обслужи-

вание и ремонт металлургических машин. Магнитогорск: МГТУ,

1998. 331 с.

13. Капур К., Ламберсон Л. Надежность и проектирование систем:

Пер. с англ.. М.: Мир, 1980. 604 с.

14. Надежность и эффективность

в технике: Справочник: В 10 т./

Ред. совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. М.: Машиностроение,

1987. Т.2.: Математические методы в теории надежности и эф-

116

фективности / Под ред. Б.В. Гнеденко. 260 с.

15. Надежность и эффективность в технике: Справочник: В 10 т./

Ред. совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. М.: Машиностроение,

1989. Т.6.: Эксплуатация и ремонт / Под ред. В. И. Кузнецова и

К.Ю. Барзиловича. 320 с.

16. Надежность машиностроительной продукции: Практическое

руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению.

М.: Изд-

во стандартов, 1990. 328 с.

17. Надежность технических систем: Справочник / Ю.К. Беляев,

В.Н. Богатырев, В.В. Блотин и др.; Под ред. И.А. Ушакова М.:

Радио и связь, 1985. 608 с.

18. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое

пособие: В 2 кн./ Под ред. П.Н. Усачева. 3-е изд., испр. М.: Ма-

шиностроение, 1985. 544 с

19. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.

542 с.

20. Трение, изнашивание и смазка: Справочник: В 2 кн./ Под ред.

И.В.Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978.

Кн. 1. 400 с.

117

УДК 669.002.5-192(076)

Св.темплан 2002, поз.100

ISBN 5-89514-331-8

Юрий Васильевич Жиркин

НАДЕЖНОСТЬ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ МАШИН

ЧАСТЬ 2

Учебник

Магнитогорск, 2005г.

118