Жиркин Ю.В. Надежность, эксплуатация и ремонт металлургических машин. Учебник. Часть 2

Подождите немного. Документ загружается.

Глобоидные редукторы используются в нажимных устройст-

вах рабочих клетей листопрокатных станов, в листоправильных и

других машинах.

Главным при сборке глобоидной передачи является: со-

вмещение средней плоскости червяка А – А с осью колеса

(рис.5.4) и совмещение средней плоскости колеса О – О с осью

червяка (рис. 5.3). Сборку начинают с выполнения первого усло-

вия, применяя приспособления, конструкция которых зависит от

пространственного расположения глобоидного червяка и колеса.

На базовые шейки Д

червяка, установленного в корпус в собран-

ном виде с зажатыми торцевой крышкой подшипниками, наклады-

вают шаблон, прижимая его к базовому торцу (см. рис.5.4,а). По

измерениям между шаблоном и базовой поверхностью оправки,

уложенной в отверстие корпуса, регулируют положение червяка,

подбирая под фланцы стакана регулировочные прокладки. Толщи-

на прокладок определяется в

зависимости от значения кольцевого

зазора а и осевого зазора в подшипниках.

Рис. 5.4. Выверка глобоидного червяка:

где а - шаблоном;

б - индикаторным приспособлением

Для выверки червяков в крупных глобоидных редукторах ис-

пользуют специальное индикаторное приспособление (см. рис.

5.4,б), базируемое в отверстии корпуса редуктора. Червяк поджи-

мают торцевыми крышками до выбора осевых зазоров в упорных

подшипниках. Вращая червяк, перемещают державку из положе-

ния I в положение II, фиксируют показания индикатора и по их раз-

нице (если она существует) определяют, в какую сторону по оси

нужно сдвинуть червяк. Если после этого допустимое смещение

равно 0 (+/- 0,16 для глобоидных редукторов рабочих клетей 1100,

1300, 2000, 2500), или направлено от упорных подшипников, то

толщина прокладок равна кольцевому зазору а, вычисляемому как

среднеарифметическое значение 4-6 измерений по окружности.

Рис. 5.5. Схема расположения пятна контакта

на зубьях глобоидного колеса

Если допустимое фактическое смещение средней плоскости

червяка направлено в сторону упорных подшипников, то толщина

прокладки:

t = a-s,

где s - осевой зазор в упорных подшипниках (лежит в преде-

лах 0,04-0,08 мм).

Осевой зазор в подшипниках не влияет на положение червя-

ка при выполнении условия S<e/2, где е - допустимое смещение

средней плоскости червяка относительно колеса.

Положение средней плоскости колеса относительно оси чер-

вяка и боковой зазор в глобоидном зацеплении определяют и ре-

гулируют так же, как и для червячного редуктора.

Пятно контакта глобоидной передачи, определяемое по бли-

кам или по краске, отличается от пятна в червячных передачах

тем, что на зубьях глобоидного колеса (рис. 5.5) оно располагается

по всей рабочей высоте зуба и занимает по ширине не менее 1/10

В и не более 1/3

В, где В - ширина венца. По длине зуба колеса

пятно контакта сдвинуто от средней плоскости в сторону хода

червяка примерно на 2/3 своей длины, если червяк однозаходный,

и примерно на полную величину - если многозаходный.

Следы касания на червяке располагаются по всей высоте

витков и находятся в средней его части на протяжении 2-3 шагов

Касание витков червяка на входе и выходе из зубьев колеса и на

концах самого червяка не допускается. В этих местах должны быть

зазоры в пределах 0,12 - 0,2 мм.

Раздел 3. Основы монтажа оборудования

Глава 1. Геодезическое обоснование монтажа

Монтаж оборудования ведётся относительно осей и высот-

ных отметок, закреплённых на фундаментах. Оси закрепляют

плашками (металлические плоскости), высотные отметки реперами

(рис. 1.1).

На плашке накернивается треугольник с точкой в центре.

Один из углов треугольника указывает направление оси. Две точки

противоположных плашек фиксируют ось.

В качестве репера (высотной отметки) используют либо го-

ловки рельса железнодорожного пути, либо головки заклёпки диа-

метром не менее 20 мм, либо поверхность плашки, либо любую

металлическую плоскость, зафиксированную относительно фун-

дамента.

б в

120-150

Рис. 1.1. Схема установки плашек и реперов:

1 – репер; 2 – плашка; 3 – монтажная ось

Система продольных и поперечных осей и высотных отметок

называется схемой геодезического обоснования монтажа.

Этими осями и высотными отметками оборудование увязы-

вается между собой в единую технологическую линию, на рис. 1.2.

представлена схема геодезического обоснования монтажа блю-

минга «1150».

Рис. 1.2. Схема геодезического обоснования монтажа блюминга «1150»

Вдоль оси прокатки 1 на фундаменте зафиксированы ось

первого приёмного рольганга 2, ось люльки опрокидывателя 3, ось

весов 4, ось последнего ролика подводящего рольганга 5, ось де-

вятого ролика правого рабочего рольганга 6, ось рабочей клети 7,

ось девятого ролика левого рабочего рольганга 8, ось последнего

раскатного рольганга 9, ось манипулятора 10, ось последнего от-

водящего рольганга 11, ось ножниц 12, ось конвейера

уборки об-

резков 13, ось клеймителя 14, ось цепного транспортёра 15, ось

последнего ролика рольганга 16, ось стеллажа и сталкивателя 17,

ось передаточного устройства и сталкивателя 18, ось рольганга за

цепным транспортёром 19, оси электродвигателей сталкивателя

20, 21, ось привода передаточных устройств 22.

Оси и высотные отметки подразделяют на контрольные –

главные для цеха в целом и рабочие. Контрольные, как правило

совмещают с осями колонн здания цеха.

Рабочие отметки подразделяются на основные и вспомога-

тельные. Их закрепляют на фундаментах непосредственно в местах

установки оборудования, но не закрываемых основаниями машин.

К основным осям относят продольную ось технологической

линии агрегата (линия прокатки, линия резки, продольная ось

МНЛЗ и т.д.) и поперечные оси –

линии привода механизмов (ли-

ния привода валков, линия привода ножниц, линия привода роли-

ков МНЛЗ и т.д.). Затем параллельно основным осям наносят, в

случае необходимости, вспомогательные оси для выверки обору-

дования в плане с использованием оптико-геодезического метода.

При монтаже технологического оборудования условной

уровневой поверхностью (нулевой отметкой) служит поверхность

чистого

пола первого этажа или головка железнодорожного рельса

подъездных путей.

Глава 2. Способы установки оборудования

Способ установки оборудования на фундамент определяет-

ся характером силового воздействия этого оборудования на опо-

ры. Металлургическое оборудование по этому признаку делится на

три группы:

- к первой группе относится оборудование, передающее

только статические нагрузки (конверторы, насосы, вентиляторы

др.);

- ко второй группе – оборудование, воспринимающее вибра-

ционные нагрузки (вспомогательное оборудование, главным эле-

ментом кинематической схемы которого является кривошипно-

шатунный механизм);

- к третьей группе – оборудование, воспринимающее удар-

ные нагрузки (рабочие клети, рабочие рольганги и др.).

Одновременно любой из способов должен обеспечить точ-

ное расположение базовой поверхности ее проектному положе-

нию. Наиболее

эффективным является тот способ, который обес-

печивает минимальные трудозатраты, минимальный расход ме-

талла и надежное крепление оборудования на фундаменте.

В настоящее время распространены 3 способа установки

оборудования на фундаменте:

первый – на плоских подкладках со ступенчатой регулиров-

кой по высоте (рис 2.1);

второй – на регулируемых элементах (клиновые подкладки,

винтовые домкраты, отжимные винты) (рис 2.2);

третий – бесподкладочный, при котором нагрузка на фунда-

мент передается через подливку (рис 2.3).

Рис. 2.1. Схема действия сил к расчёту площади нижней подкладки

а б

Рис 2.2. Установка оборудования на регулируемых

по высоте элементах:

а - винтовых домкратах; б – встроенных винтах;

в – клиновых подкладках

Рис. 2.3. Схема бесподкладочных способов установки оборудования:

а – клиновым домкратом; б – на тарельчатых шайбах

(1 – до подливки бетоном, 2 – после подливки бетоном)

2.1. Установка оборудования на плоских подкладках

Для точной регулировки по высоте и на горизонтальность

оборудование устанавливается на подкладки (см.рис 2.1).

Подкладки устанавливаются с одной стороны болта, если

его диаметр не превышает 36 мм, и с двух сторон при большем

диаметре.

Плоские подкладки делятся на установочные (толщина 20 –

50 мм) и регулировочные (толщина 0,5 – 5 мм).

Установочные подкладки выполняют из стали или чугуна, ре-

гулировочные - из листовой стали. Плоскости подкладок должны

быть чистыми, без заусенцев и выпуклостей. Нижняя подкладка

должна плотно прилегать к фундаменту, а ее контактная площадь

должна быть больше площади пакета подкладок. Количество под-

кладок в стопе, в том числе и регулировочных, не должно превы-

шать 5. После выверки пакет подкладок сваривается. Площадь

нижней подкладки

определяют расчетом по рис.2.1:

][

)(2

σψ

nQGaM

где

- опрокидывающий момент,

- расстояние между стопой подкладок, а

- число стоп подкладок, n

G - вес оборудования,

Q- усилие затяжки фундаментного болта,

- коэффициент, учитывающий степень контакта подкладки

и фундамента, принимается

= 0,5,

[]

- допустимое напряжение бетона.

Способ установки на плоских подкладках обеспечивает вы-

сокую устойчивость и сохранность положения машины в процессе

эксплуатации, но требует больших трудозатрат при выверке обо-

рудования и большого расхода металла, особенно при занижен-

ном уровне фундамента под подливку.

2.2. Установка оборудования

на регулируемых по высоте элементах

Впервые установка

металлургического оборудования в

СССР на регулируемых элементах (винтовые домкраты) была

осуществлена в 1932 - 1934 гг. на монтаже прокатных станов ММК.

Установка обеспечивалась специальными малогабаритными

домкратами при слабо затянутых болтах. Домкраты заливались в

фундамент (рис.2.2,а).

В 1948 г. при монтаже рельсобалочного стана на «Азовста-

ли» были использованы клиновые подкладки. Установка на клино-

вых

подкладках получила широкое распространение, так как обес-

печивалось точное расположение оборудования по высоте без

применения грузоподъемных механизмов (рис.2.2,в).

Легкое металлургическое оборудование или оборудование,

не воспринимающее динамических нагрузок, поступает на монтаж

со встроенными регулировочными болтами (см. рис 2.2,б).

2.3. Бесподкладочный способ установки оборудования

Проведенные исследования показали, что в ряде случаев

нагрузка от оборудования может восприниматься фундаментом

непосредственно

через подливку.

При монтаже оборудования без подкладок необходимо учи-

тывать линейную усадку цементного раствора (до 3 %).

Реализуется этот способ путем применения:

- клиновых гидравлических домкратов (после подливки

домкраты удаляют) (рис. 2.3, а);

- фундаментных болтов с удлиненной нарезкой и исполь-

зованием пружинных шайб и дополнительной гайки либо

дополнительной гайки с ослабленной резьбой (рис 2.3,

б1, 2.3,б2).

Глава 3. Способы выверки оборудования

Базовые детали машин выверяют раздельно в вертикальной

и горизонтальной плоскостях двумя методами:

- оптико-геодезическим;

- по геодезическим знакам.

Операции выверки оборудования являются наиболее ответ-

ственными и выполняются специалистами высокой квалификации.

Наибольшую точность выверки оборудования обеспечивает

оптико-геодезический метод.

3.1. Оптико-геодезический метод

Выверка базовых деталей машин по высоте и на горизон-

тальность осуществляется с использованием нивелира и милли-

метровой линейки (рис 3.1).

Определяя превышение соответствующих точек

базовой де-

тали (как правило, располагающихся над местом крепления машин

к фундаментам), проверяют точность установки и производят не-

100