Вопросы практической технологии изготовления шин 2010 №1

Подождите немного. Документ загружается.

ОБРЕЗИНИВАНИЕ

КОРДА И СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ

лую дугообразную поверхность. В сжатом виде основной барабан меньше по

диаметру, чем дополнительный барабан. На основном барабане, после подвода

к нему и соединения с ним дополнительного барабана производится фиксация

брекерного браслета и "суперформование" металлокордного брекерного брас-

лета, то есть, его растяжение на дополнительную величину и придание выпук-

лой формы по центру.

Эта операция, разработанная фирмой «Пирелли», снижает вытяжку брекера

в пресс-форме, деформацию брекера и протектора в процессе вулканизации и, в

конечном итоге, повышает качество и снижает неоднородность изготавливае-

мых

шин.

После "суперформования" на металлокордный брекер накладывается защит-

ный (анидный) слой брекера и протектор. Далее брекерно-протекторный брас-

лет передается на формующий барабан для соединения со сформованным кар-

касом и окончательной сборки шины.

Таким образом, на станке производятся следующие технологические опера-

ции:

автоматическое наложение 1-го слоя металлокордного брекера;

автоматическое наложение 2-го слоя металлокордного брекера;

соединение дополнительного и основного брекерных барабанов;

фиксация металлокордного брекера на основном барабане, отвод допол-

нительного барабана в исходное положение (после этого на дополни-

тельном барабане начинается сборка следующего металлокордного брас-

лета);

"суперформование" металлокордного брекера;

автоматическое наложение защитного (анидного) слоя брекера;

автоматическое наложение заготовки протектора, подаваемого из катуш-

ки и отрезаемого в питателе на мерную заготовку;

подвод трансфера (перекладчика) из нейтрального положения к брекер-

ному барабану;

фиксация брекерно-протекторного браслета трансфером, сжатие брекер-

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ОБРЕЗИНИВАНИЕ КОРДА И

СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЫНЫЕ

ПРОЦЕССЫ

ного барабана;

передача собранного брекерно-протекторного браслета на формующий

барабан (после этого на основном брекерном барабане продолжается

цикл сборки следующего брекерно-протекторного браслета);

формование каркаса до соединения с внутренней поверхность браслета;

расфиксация браслета и отвод трансфера в нейтральное положение;

прикатка собранной покрышки;

расформовка барабана и съем с него собранной покрышки.

Питатель АМТ-80 (рисунок 16) предназначен для хранения, подачи к сбо-

рочному барабану, отмеру, отрезу и автоматическому наложению на барабан

двух слоев металлокордного брекера, слоя анидного брекера и протектора (из

катушки).

Рис. 16. Общий вид автоматического питателя АМТ-80 сборочного станка

TR-20. Вверху видна система передачи каркасов с многопозицион-

ной линии PL-8 к станкам 2TR-20 с питателями АМТ-80.

Питатель АМТ-80 имеет катушку с протектором емкостью 100 п.м., закатан-

ную в полимерную твердую прокладку калибра 0,25 мм.

Для успешной работы в автоматическом режиме, по заявлению фирмы «Пи-

релли», использующей это оборудование в промышленных условиях, обрези-

ненный металлокордный брекер должен быть совершенно плоским, а прецизи-

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ОБРЕЗИНИВАНИЕ

КОРДА И

СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ

ПРОЦЕССЫ

онный процесс обрезинивания металлокорда - обеспечивать точность угла на-

клона нитей ± 0,5°.

По мнению фирмы «Пирелли» такое автоматизированное оборудование

должно работать в кондиционированном помещении при искусственном осве-

щении.

В таблице 5 дана техническая характеристика сборочного станка-агрегата

TR-20 с автоматическим питателем АМТ-80.

Таблица 5. Техническая характеристика станка-агрегата

TR-20/AMT-80.

Показатели

Посадочный диаметр обода собираемых шин:

минимальный

максимальный

Расстояние между заплечиками формующего бараба-

на,

мм.

минимальное

максимальное

Максимальный диаметр сформованной шины, мм.

Габаритные размеры станка (включая контрольную ап-

паратуру и барьеры безопасности), мм.

длина

ширина

высота

Питание:

Рабочее напряжение

Напряжение контрольного электрооборудования

Сжатый воздух

Вакуум

Уровень шума, максимальный

Масса, кг

Значение

13"

15"

130

520

. 730

9500

8500

3000

380 в 50Гц, 3-х фазный ток

220 в 50Гц, однофазный ток

7 бар

от 350 до 400 мм. рт. столба

80 децибел

25000

В таблице 6 дана техническая характеристика системы передачи каркасов

линии фирмы «Пирелли»: PL8 +

2TR-20/АМТ-80.

Таблица 6. Техническая характеристика системы передачи каркасов линии

фирмы Пирелли: PL8 + 2TR-20/'АМТ-80.

Показатели

Минимальный диаметр обода собираемой шины

Максимальный диаметр обода собираемой шины

Сменная оснастка для транспортировки каркасов

Значение

13"

15"

13"-14"

и 14"-15"

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ОБРЕЗИНИВАНИЕ КОРДА И

СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ

ПРОЦЕССЫ

Максимальная ширина каркаса, мм.

Длина конвейерной цепи, м.

Питание:

Рабочее напряжение

Сжатый воздух

Масса, кг

600

380 в 50Гц, 3-х фазный ток

7 бар

10000

В таблице 7 дана производительность автоматической линии фирмы

«Пи-

релли»: PL8 + 2TR-20/AMT-80 и функции персонала.

Таблица 7. Производительность автоматической линии фирмы «Пирелли»:

PL8 + 2TR-20/AMT-80 и функции персонала.

Показатели

Реальная производительность при

сборке шин 175/70R14:

мин/шину

штук/час

штук/сутки

Расчетная производительность (увеличи-

вается на 8% по сравнению с реальной)

мин/шину

штук/час

штук/сутки

Численность операторов в смену, чел.

Функции операторов:

1-й оператор

2-й оператор

3-й оператор

Значение

0,575

104

2500

0,535

112

2700

Общий контроль за работой линии и

контроль собранных шин

Перезарядка питателей

Помощь в перезарядке питателей.

Замена других операторов при

обеденном перерыве и др.

В таблице 8 дана сравнительная характеристика сборочного участка

КАМ

автоматической линии фирмы «Пирелли»: PL8 + 2TR-20/AMT-80 при сборке

1,4 млн. шин в год. Такое сравнение представляет интерес, несмотря на свою

условность: КАМ - незавершенная разработка, а линии PL8 + 2TR-20/AMT-80

работают в промышленных условиях.

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • № 1, 2010

ОБРЕЗИНИВАНИЕ

КОРДА И

СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ

ПРОЦЕССЫ

Таблица 8. Сравнительная характеристика сборочного участка КАМ и линии

фирмы Пирелли PL8 +

2TR-20/AMT-80

для сборки радиальных шин.

Основные технические характеристики

Расчетная производительность, шт/ч

Площадь единицы оборудования,

Количество единиц оборудования, шт.

Площадь под оборудование с учетом

расстановки, м

Обслуживающий персонал единицы

оборудования, чел/в смену

Обслуживающий персонал на программу,

чел/год

Съем продукции с квадратного метра, шт/ч

Выработка на 1 человека, тыс. шт/год

КАМ

180,0

484,0

1,0

508,0

5,0

20,0

0,37

70,0

PL8 + 2TR-20

с пит. АМТ-80.

112,0

330,7

80,7

1,6

330,7+(120,7х2)=24

1x1,6=913,6

3,0x1,6

= 4,8

19,2

0,19

72,9

Несколько большая выработка на 1 человека в год на линии фирмы «Пирел-

ли»: PL8 + 2TR-20/AMT-80, несмотря на меньшую часовую производитель-

ность оборудования, объясняется меньшим количеством обслуживающего пер-

сонала.

Меньший, почти вдвое, съем продукции с квадратного метра

на,линии

PL8 +

2TR-20/AMT-80

объясняется большей площадью питателей, из-за более совер-

шенной их конструкции.

На линиях сборки КАМ питание производится из кареток или катушек, заго-

товка накладывается на сборочный барабан при повороте барабана на 270°, од-

новременно отмеряя длину заготовки, затем производится отрез и окончатель-

ное наложение детали на сборочный барабан. При такой технологии возможен

разброс по длине детали из-за вытяжки заготовки или неточности позициони-

рования барабана. Вероятен "увод" конца заготовки при окончательном нало-

жении ее на сборочный барабан, что может привести к смещению в стыке.

На линии PL8 + 2TR-20/AMT-80 заготовки раскатываются в питателе, про-

изводится их отрез и измерение длины, а затем наложение мерной заготовки на

сборочный барабан. Такая система обеспечивает большую прецизионность

сборки, однако значительно увеличивает площадь, занимаемую питателем.

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ОБРЕЗИНИВАНИЕ КОРДА И СБОРОЧНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ

С учетом опыта, накопленного при освоении сборочного участка КАМ и ин-

формации о линиях фирмы «Пирелли»: PL8 + 2TR-20/AMT-80, планировалось

усовершенствование технологических процессов сборки и оборудования КАМ.

Предполагалось упростить процесс первой стадии сборки, осуществляя его

на одной линии, вместо раздельного изготовления каркасного браслета и карка-

са, увеличив при этом цикл на каждом модуле с 20 секунд до 30 секунд (при

расчетной производительности 120 шин/ч). Для обеспечения расчетного цикла

и прецизионности сборки необходимо оснастить модули автоматическими пи-

тателями с раскаткой, отмером и отрезом заготовок в питателе.

В существующей конструкции на линиях 1-й стадии КАМ со сборочным ба-

рабаном производится 24 манипуляции установки и съема на модулях (6 моду-

лей на линии сборки каркасного браслета и 6 модулей на линии сборки каркас),

что увеличивает время на вспомогательные технологические операции. Кроме

того, ротор передачи каркасного браслета со съемом браслета с барабана линии

его изготовления, одеванием браслета на барабан ротора, съемом браслета с ба-

рабана ротора и одеванием браслета на барабан линии сборки каркаса может

привносить неточности по центрированию браслета на сборочном барабане ли-

нии сборки каркаса.

Линия сборки

брекерно-протекторногб

браслета состоит из 8-ми модулей,

следовательно, производится

манипуляций по установке и съему сборочного

барабана. Рациональнее заменить эту линию, вместе с линией окончательной

сборки на станки-агрегаты 2-й стадии типа АСПР 2-330-300М1, оснастив их ав-

томатическими питателями и доведя производительность до 60 шин/ч (цикл

сборки - 60 сек).

Однако, как уже было сказано выше, в 1991 году финансирование програм-

мы КАМ прекратилось и работы были прерваны.

Список использованной литературы.

Н.Г.

Бекин, Б.М. Петров // Оборудование для изготовления пневматических

шин//Химия,

1982, с. 84-90, 100-112, 120-133, 242-253.

Б.Г.

Гаврилов,

Б.С.

Гришин // Роль конфекционных свойств шинных мате-

риалов в обеспечении стабильности заготовительно-сборочных процессов и

качества готовых шин // Вопросы практической технологии изготовления

шин, №3, 2002.

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ

ТЕХНОЛОГИИ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ШИН

ВОПРОСЫ ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН

ВУЛКАНИЗАЦИОННЫЕ

ПРОЦЕССЫ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Гордеев

В.К.,

Савельев

В.В.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение.

2. Использование пара и генерированного инертного

газа или газообразного азота в качестве теплоно-

сителя, подаваемого в диафрагму.

3. Варианты снабжения шинного предприятия азотом

для технологических нужд.

4. Технологические факторы обогрева диафрагм вул-

канизационных прессов паро-азотным теплоноси-

телем.

4.1. Обогрев вулканизационных диафрагм при по-

даче паро-азотной смеси "в тупик";

4.2. Обогрев вулканизационных диафрагм при по-

стоянной циркуляции паро-азотной смеси.

5. Эксплуатационная ходимость диафрагм при приме-

нении паро-азотного теплоносителя.

Заключение.

7. Список литературы.

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН • №1,2010

ВУЛКАНИЗАЦИОННЫЕ

ПРОЦЕССЫ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

1. Введение.

Шинное производство является достаточно крупным потребителем энергии.

Согласно опубликованным данным [1] на российских предприятиях расходует-

ся от 1,5 до 2,0 млн. тонн условного топлива энергоресурсов.

В условиях постоянного роста цен на энергию увеличивается, и без того вы-

сокая, энергетическая составляющая в структуре себестоимости изготовления

шин, что создает проблемы с их конкурентоспособностью. Наиболее энергоем-

ким участком производства шин являются цеха вулканизации, где расходуется

от 55% до 60% всей потребляемой в технологических процессах энергии с

крайне низким коэффициентом ее полезного использования - от 3% до 7%. По-

этому основные ресурсы энергосбережения шинного предприятия сосредото-

чены в цехах вулканизации.

Основными видами теплоносителей, используемых при вулканизации шин

со стороны диафрагмы

вулканизационного

пресса, являются пар, перегретая

вода и, применяемая в последние годы за рубежом, паро-азотная смесь.

К основным преимуществам перегретой воды, по сравнению с паром, отно-

сят возможность независимого варьирования ее давлением и температурой.

При переходе на паровые режимы вулканизации существенно сокращается

энергопотребление, в первую очередь, за счет исключения энергетических и

материальных затрат на приготовление и транспортировку перегретой воды.

Вместе с тем, при использовании паровых режимов за счет более высоких тем-

ператур и, в определенной степени, вследствие более низкого, по сравнению с

перегретой водой, прессующего давления, вулканизуемые шины становятся бо-

лее чувствительными к нарушениям и сбоям технологических процессов,

предшествующих вулканизации. Кроме этого, более высокое давление в режи-

мах вулканизации с перегретой водой способствует лучшей опрессовке покров-

ных резин, что бывает важным, например, для более четкого оформления деко-

ративных вставок и надписей на боковинах вулканизуемых шин премиум клас-

са. В ряде случаев более высокое давление способствует лучшему "рассредото-

чению" воздуха, остающегося в невулканизованной шине при недостаточно ка-

чественном выполнении сборочных операций [2].

ВОПРОСЫ

ПРАКТИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШИН •

№1,2010