Іванілов О.С. Економіка підприємства

Подождите немного. Документ загружается.

451

ся періодично, вона встановлюється максимальною з урахуванням

правил безпеки праці.

На робочому конвеєрі з безперервним рухом за виконання операції

робітник пересувається за ходом конвеєра в межах відведеної йому

робочої зони. Після закінчення операції робітник повертається до по-

чатку зони і виконує операцію над наступним виробом, який на цей

момент має підійти до неї. Довжина робочої зони обчислюється за фо-

рмулою

rtL

iі

×=α ,

де α

— довжина робочої зони на i-й операції, м.

За обробки або складання невеликих виробів і малої швидкості ру-

ху конвеєра робітник може перебувати (сидіти) на одному місці. На-

приклад, складання годинників, монтаж радіоапаратури та ін.

Просторове розміщення потокових ліній може бути різним залежно

від кількості робочих місць, типу транспортних засобів, площі дільни-

ці (цеху). Найпростішим і найпоширенішим є прямолінійне розміщен-

ня робочих місць за ходом технологічного процесу. Але це не завжди

можливо, тому буває дворядне, кільцеве, зигзагоподібне їхнє розмі-

щення. Суміжні потокові лінії треба розміщувати так, щоб було зручно

транспортувати предмети праці між ними. За організації потокового

оброблення і складання виробів допоміжні лінії, що забезпечують

складальний конвеєр, розміщують перпендикулярно до нього.

19.4. З

АГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА

МЕТОДІВ ОРГАНІЗАЦІЇ ВИРОБНИЦТВА

Методи організації виробництва являють собою сукупність спосо-

бів, прийомів і правил раціонального сполучення основних елементів

виробничого процесу в просторі і часі на стадіях функціонування, про-

ектування й удосконалення організації виробництва.

Метод організації індивідуального виробництва. Цей метод ви-

користовується в умовах одиничного випуску продукції або виробниц-

тва її малими серіями і припускає:

— відсутність спеціалізації на робочих місцях;

— застосування широкоуніверсального устаткування, розміщення

його групами за функціональним призначенням;

— послідовне переміщення деталей з операції на операцію партіями.

Умови обслуговування робочих місць відзначаються тим, що робі-

тники майже постійно користуються одним набором інструментів і не-

великою кількістю універсальних пристосувань, потрібна лише пері-

одична заміна інструменту, що затупився або зносився. На противагу

цьому підвезення деталей до робочих місць і відправлення деталей за

452

видачі нового завдання або за приймання закінченої роботи відбува-

ється кілька разів протягом зміни. Тому виникає необхідність гнучкої

організації транспортного обслуговування робочих місць.

Розглянемо основні стадії організації індивідуального виробництва:

Етап 1. Визначення типів і кількості верстатів, необхідних для ви-

конання заданої виробничої програми. За організації індивідуального

виробництва точно встановити номенклатуру продукції, що випуска-

ється, важко, тому припустимі наближені розрахунки необхідної кіль-

кості верстатів. В основу розрахунку беруться такі показники: зніман-

ня продукції з одиниці устаткування; кількість верстато-годин,

необхідна для оброблення комплексу деталей на один виріб. Точність

укрупнених розрахунків залежить від того, наскільки правильно ви-

значено значення цих показників. Розрахункова кількість верстатів ви-

значається за формулою

зм

, або

Fе

B ,

де N — річний обсяг випуску продукцї, шт.;

— знімання продукції з одиниці устаткування, шт.;

зм

— коефіцієнт змінності роботи розглянутої групи устаткування;

h — кількість верстато-годин, необхідна для оброблення комплексу

деталей на один виріб;

— ефективний фонд робочого часу одного верстата розглянутої

групи, год.













×=

100

де F

— нормативні витрати часу на ремонт устаткування, % до номі-

нального фонду;

— нормативні витрати часу на налагодження, переналагодження

устаткування, % до номінального фонду;

— номінальний фонд часу роботи верстата, год.

Номінальний фонд часу роботи устаткування залежить від кількос-

ті календарних і неробочих днів у році, прийнятого режиму змінності

за добу і визначається за формулою

(

)

ТДД

нк

×−=F ,

де Д

— кількість календарних днів у році;

— кількість неробочих днів у році;

Т — середня кількість годин роботи верстата за добу, згідно при-

йнятого режиму змінності.

453

Прийнята кількість верстатів за кожною групою устаткування

встановлюється шляхом округлення отриманого значення до цілого

так, щоб загальна кількість верстатів не виходила за межі принятого їх

числа.

Коефіцієнт завантаження устаткування визначається відношенням

розрахункової кількості верстатів до прийнятого.

Етап 2. Узгодження пропускної здатності окремих ділянок потуж-

ності. Виробнича потужність ділянки, оснащеної однотипним устатку-

ванням, визначається так:

трнзмпру

ЗККнВМ +×××= F ,

де В

пр

— прийнята кількість верстатів, шт.;

Кн

зм

— нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування;

— номінальний фонд часу роботи устаткування, год.;

К — коефіцієнт виконання норм, досягнутий у базисному році по

ділянці (цеху);

тр

— планове завдання зі зниження трудомісткості, нормо-години.

Нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування визнача-

ється, виходячи з розрахунку завантаження встановленого устаткуван-

ня, як правило, при двозмінному режимі роботи і нормативному кое-

фіцієнті, що враховує час перебування верстатів у ремонті.

Взаємозв’язок окремих ділянок за потужністю визначається за фо-

рмулою

У1Пу2

Пу1

де К

— коефіцієнт спряженості ділянок за потужністю;

Пу1, Пу2 — потужності порівнюваних ділянок (продукція 1-ї діля-

нки використовується для виготовлення одиниці продукції 2-ї ділян-

ки);

У1 — питома витрата продукції 1-го підрозділу.

Етап 3. Організація робочого місця. Особливості організації й об-

слуговування робочих місць полягає в налагодженні верстата перед

початком роботи, а також установці інструмента на робочих місцях,

що здійснюється самими робітниками. Робочі місця при цьому мають

бути оснащені всім необхідним для забезпечення безперервної роботи,

а транспортування деталей має здійснюватися без затримок, не ство-

рюючи на робочих місцях зайвого запасу заготівель.

Етап 4. Розробка планування ділянок. Для індивідуального вироб-

ництва характерне планування ділянок за видами робіт. У цьому випа-

дку створюються ділянки однорідних верстатів.

454

Послідовність розташування ділянок на площі визначається марш-

рутом обробки більшості типів деталей і має забезпечувати перемі-

щення деталей до кінцевого етапу виготовлення виробу.

Організації виробництва потоковим методом. Застосування цьо-

го методу забезпечує виготовлення виробів одного найменування або

типового ряду і потребує сукупності спеціальних організаційних захо-

дів побудови виробничого процесу: розташування робочих місць за

ходом технологічного процесу; спеціалізації кожного робочого місця

для виконання однієї з операцій; передачі предметів праці з операції на

операцію поштучно і дрібними партіями відразу ж після закінчення

обробки; ритмічності випуску, синхронності операцій; детального

пророблення організації технічного обслуговування робочих місць.

19.5. В

ИРОБНИЧИЙ ЦИКЛ, ЙОГО ХАРАКТЕРИСТИКА ТА СТРУКТУРА

Виробничий цикл — один із найважливіших показників, який є ос-

новою для розрахунку багатьох інших показників виробничо-

господарської діяльності підприємства. Наприклад, на основі вироб-

ничого циклу встановлюються строки запуску виробів у виробництво,

розраховуються потужності виробничих підрозділів, визначається об-

сяг незавершеного будівництва та деякі інші показники.

Виробничий цикл — це календарний період часу, протягом якого

виріб або партія виробів, що обробляються, проходять усі операції ви-

робничого процесу або певної його частини і перетворюються на заве-

ршений продукт.

Інтервал календарного часу від початку першої виробничої опера-

ції до закінчення останньої називається тривалістю виробничого циклу

в часі, яка вимірюється в днях, годинах, хвилинах, залежно від виду

виробу та стадії оброблення.

Виробничий цикл включає:

Час виконання технологічних операцій — основна складова вироб-

ничого циклу, яка необхідна для здійснення конкретних робочих опе-

рацій перетворення предмета праці на готову продукцію. Підготовчо-

завершальний час виділяється робітникові для ознайомлення із зда-

ванням і для здачі готової продукції. Тривалість операційного циклу

складається з часу виконання технологічної операції та підготовчо-

завершального часу, тобто тривалість операційного циклу — це час

оброблення однієї партії деталей на конкретній операції технологічно-

го циклу.

Тривалість проходження природних процесів визначається особли-

востями технології (це час твердіння бетону, охолодження металу то-

що), тобто природні процеси характеризуються тільки затратами часу.

Тривалість обслуговуючих процесів складається з часу виконання

контрольних операцій, складських та транспортних (включаючи нава-

455

нтаження й розвантаження) операцій. Сукупність усіх складових виро-

бничого процесу утворює його робочий період.

Частина виробничого циклу — це перерви, які складаються з між-

операційних і міжзмінних перерв.

Міжопераційні перерви утворюють:

— перерви між партіями — виникають під час оброблення партії

деталей, адже не всі деталі обробляються одночасно. Скорочувати ці

перерви можна за рахунок скорочення обсягу транспортних партій де-

талей, однак це потребує певного збільшення затрат на транспорту-

вання деталей між робочими місцями;

— перерви очікування — виникають при порушенні ходу виконан-

ня технологічного процесу, коли попередня технологічна операція вже

закінчилася, а робоче місце на наступній операції ще не звільнилося

від виконання певної роботи;

— перерви комплектування — виникають на складальних операці-

ях, коли на місце складання надходять не всі найменування деталей.

Міжзмінні перерви (на обід, вихідні та святкові дні, між змінами) є

невід’ємною складовою частиною виробничого процесу.

Тривалість виробничого циклу (Т

) визначається за формулою

перобслпроцв

ТТТТТ +++= ,

де Т

оц

— тривалість операційного циклу;

пр

— тривалість проходження природних процесів;

обсл

— тривалість обслуговуючих процесів;

пер

— час міжоперіційних та міжзмінних перерв.

Тривалість виробничого циклу охоплює три стадії:

— час технологічного обладнання;

— час технічного обслуговування виробництва;

— тривалість перерви.

Тривалість виробничого циклу залежить від:

— тривалості робочого часу, необхідного для виробництва про-

дукції;

— розміру партії;

— тривалості перерв у процесі виробництва;

— тривалості операцій, прямо не пов’язаних з виробничим про-

цесом.

Час виконання основних операцій оброблення виробу становить

технологічний цикл, що означає час, протягом якого оброблюється

предмет праці. На тривалість робочого періоду справляє вплив низка

чинників, головні з яких:

— якість проектно-конструкторських робіт;

— рівень стандартизації виробів;

— організаційні фактори.

456

Час технологічного обслуговування включає в себе контроль якості

оброблення виробу, контроль режиму роботи машин та обладнання,

прибирання робочого місця, час доставляння деталей до робочого місця.

Час перерв — це час, протягом якого не змінюються жодні якісні харак-

теристики виробу, але продукція ще не є готовою і процес виробництва не

завершено. Розрізняють регламентовані та нерегламентовані перерви.

На підприємстві виділяють такі види перерв:

— міжзмінні, які залежать від режиму роботи підприємства, кіль-

кості змін, а також кількості святкових та вихідних днів;

— перерви очікування, пов’язані із завантаженням обладнання;

— перерви партіонності, що виникають при обробці деталей партіями;

— перерви, які зумовлені недосконалою організацією виробничого

процесу та непередбаченими обставинами (відключення електроенер-

гії, збої в роботі обладнання тощо).

Структуру виробничого циклу подано на рис. 19.3. Основною

складовою виробничого циклу є тривалість технологічних операцій,

яка становить технологічний цикл.

Виробничий цикл

Робочий час Час перерв

Основні операції Допоміжні операції — Міжзмінні

— Оброблювальні — Транспортні — Міжопераційні

— Складальні — Контрольні — Перерви

партіонності

— Заготівельні — Перерви, пов’язані

з режимом роботи

підприємства

Рис. 19.3. Структура виробничого циклу

Технологічний цикл обробки партії предметів на одній операції до-

рівнює

МТ tnm ×= ,

де Тm — технологічний цикл в одиницях часу, хвилин;

n — кількість предметів у партії;

t — тривалість обробки одного предмета;

М — кількість робочих місць, на яких виконується операція.

При розрахунку тривалості технологічного циклу необхідно врахо-

вувати особливості пересування предметів праці за операціями. На

підприємстві використовується один із таких видів руху:

— послідовний;

— паралельний;

— паралельно-послідовний (змішаний, суміщений).

457

Як вже зазначалось, за перетворення предметів праці на конкрет-

ний виріб вони проходять через безліч основних, допоміжних і обслу-

говуючих процесів, що відбуваються паралельно, паралельно-

послідовно або послідовно в часі залежно від сформованої на підпри-

ємстві виробничої структури, типу виробництва, рівня спеціалізації

виробничих підрозділів, форм організації виробничих процесівта ін-

ших факторів. Сукупність цих процесів, що забезпечують виготовлен-

ня виробу, прийнято називати виробничим циклом, основними харак-

теристиками якого є його тривалість і структура.

Тривалість виробничого циклу виготовлення продукції — це кале-

ндарний період часу, протягом якого сировина, основні матеріали, на-

півфабрикати і готові комплектуючі вироби перетворюються на готову

продукцію. Іншими словами — це відрізок часу від моменту початку

виробничого процесу до моменту випуску готового виробу або партії

деталей, складальних одиниць. Тривалість виробничого циклу звичай-

но відбивається в календарних днях або годинах.

Знання тривалості виробничого циклу виготовлення усіх видів

продукції необхідне для:

— складання виробничої програми підприємства і його підроз-

ділів;

— визначення термінів початку виробничого процесу за даними

термінів його закінчення;

— розрахунків нормальної величини незавершеного виробництва.

Структура і тривалість виробничого циклу залежать від типу виро-

бництва, рівня організації виробничого процесу й інших факторів. Для

виробів машинобудування характерна висока частка технологічних

операцій у загальній тривалості виробничого циклу. Скорочення

останньої має велике економічне значення. Як правило, тривалість ви-

робничого циклу визначається для однієї деталі, партії деталей, однієї

складальної одиниці або партії одиниць, одного виробу. При цьому ва-

рто враховувати, що виробом називають будь-який предмет або набір

предметів, що підлягає виготовленню на підприємстві або в його під-

розділах.

За розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення виробу

враховують лише ті витрати часу на транспортні і контрольні опера-

ції, природні процеси і перерви, що не перекриваються операційним

циклом.

Скорочення тривалості виробничого циклу має важливе економіч-

не значення. Чим менша тривалість виробничого циклу, тим більше

продукції за одиницю часу за інших рівних умов можна випустити на

даному підприємстві, в цеху або на ділянці; тим вище використання

основних фондів підприємства; тим менша потреба підприємства в

оборотних коштах, вкладених у незавершене виробництво, тим вища

фондовіддача і т. д.

458

У практиці промислових підприємств виробничий цикл скорочу-

ється одночасно за трьома напрямами:

— зменшується час трудових процесів;

— скорочується час природних процесів;

— цілком ліквідуються або зводяться до мінімуму перерви усіх

видів.

Практичні заходи щодо скорочення виробничого циклу виплива-

ють із принципів побудови виробничого процесу й насамперед з прин-

ципів пропорційності, паралельності, безперервності, прямо-точності,

ритмічності й ін.

Пропорційність — принцип, виконання якого забезпечує рівну

пропускну здатність різних робочих місць одного процесу, пропорцій-

не забезпечення робочих місць інформацією, матеріальними ресурса-

ми, кадрами і т. д. Пропорційність визначається за формулою

maxminпр

MMК = .

Скорочення часу трудових процесів у частині операційних циклів

досягається шляхом удосконалення технологічних процесів, а також

підвищення технологічності конструкції виробу.

Під удосконаленням технологічних процесів розуміють їх компле-

ксну механізацію й автоматизацію, впровадження швидкісних режимів

(наприклад, швидкісного і силового різання, швидкісного нагрівання

під кування і штампування), штампування замість вільного кування,

лиття в кокіль і лиття під тиском замість лиття у піщані форми, а та-

кож концентрацію операцій. Остання може полягати в багатоінструме-

нтальному і багатопредметному обробленні або в подананні в одному

робочому циклі декількох різних технологічних операцій (наприклад,

за об’єднання швидкісного індукційного нагрівання зі штампуванням

заготовки в одному робочому циклі кувальної машини).

Підвищення технологічності конструкцій виробів полягає у макси-

мальному наближенні останніх до вимог технологічного процесу. Зок-

рема, раціональне розчленовування конструкції виробу на вузли і дрі-

бні складальні одиниці є важливою умовою для рівнобіжного їх

складання, а отже, і для скорочення тривалості виробничого циклу

складальних робіт.

Тривалість транспортних операцій може бути значно зменшено в

результаті перепланування устаткування на основі принципу прямото-

чності, механізації й автоматизації підйому і переміщення продукції за

допомогою різних підйомно-транспортних засобів.

Скорочення часу контрольних операцій досягається шляхом їх

механізації й автоматизації, впровадження передових методів конт-

ролю, поєднання часу виконання технологічних і контрольних опе-

рацій. Час підготовчо-заключної роботи, час налагодження устатку-

459

вання, що також входять до структури циклу, також підлягає змен-

шенню. Налагодження устаткування, як правило, необхідно вико-

нувати в неробочі зміни, в обідні й інші перерви. У заводській

практиці успішно застосовують заходи щодо скорочення періоду

виконання цієї роботи, наприклад, впровадження групового оброб-

лення деталей, типових і універсальних налагоджень. Тривалість

природних процесів зменшується за рахунок заміни їх відповідними

технологічними операціями. Наприклад, природне сушіння деяких

пофарбованих деталей може бути замінено індукційним сушінням у

полі струмів високої частоти зі значним (у 5—7 разів) прискорен-

ням процесу. Замість природного старіння виливків відповідальних

деталей, що триває 10—15 діб і більше, в багатьох випадках може

бути застосоване штучне старіння в термічних печах протягом декі-

лькох годин.

Час міжопераційних перерв може бути значно зменшено у резуль-

таті переходу від послідовного до послідовно-паралельного і далі до

паралельного виду рухів предметів праці. Його також може бути ско-

рочено за рахунок організації цехів і ділянок на основі предметної

спеціалізації. Забезпечуючи територіальне зближення різних стадій

виробництва, предметна форма побудови цехів і ділянок дозволяє зна-

чно спростити внутрішньозаводські і внутрішньоцехові маршрути ру-

ху і тим самим зменшити час, затрачуваний на міжцехові і внутріш-

ньоцехові передачі. Нарешті, величину міжзмінних перерв може бути

знижено навіть у рамках прийнятого режиму роботи підприємства, це-

ху, ділянки. Наприклад, організація цілодобової (тризмінної) роботи з

випуску ведучих деталей та виробів, що мають тривалий цикл оброб-

лення і визначають тривалість циклу виробу. Щоб розкрити резерви

скорочення виробничого циклу (як трудових процесів, так і перерв), на

практиці фотографують виробничий цикл. Аналізуючи фотографії,

можна виявити резерви скорочення тривалості виробничого циклу за

кожним його елементом.

Виробничий цикл складного (складального) процесу являє со-

бою загальну тривалість комплексу координованих у часі простих

процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або

його партій.

В умовах машинобудівного виробництва найбільш характерними

прикладами складного процесу є процеси створення машини, метало-

різального верстата або вузлів, блоків, дрібних одиниць, з яких вони

складаються.

Виробничий цикл складного процесу включає виробничі цикли ви-

готовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць, генера-

льне складання виробу, контроль, регулювання і налагодження. У

складному виробничому процесі можуть використовуватися всі роз-

глянуті види руху предметів праці за операціями: послідовний, послі-

460

довно-паралельний і паралельний. Для умов включення одиничного

виробництва в єдиний цикл, як правило, необхідні не тільки процеси

виготовлення і складання, а й процеси проектування виробу і підгото-

вки його виробництва.

Складний виробничий процес звичайно складається з великої кіль-

кості складальних, монтажних, регулювально-налагоджувальних опе-

рацій, операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація ви-

робничого циклу вимагають не тільки великих витрат часу, але і

нерідко застосування ЕОМ для виконання розрахунків. Побудова

складного виробничого процесу в часі здійснюється для того, щоб ви-

значити тривалість виробничого циклу, координувати виконання окре-

мих простих процесів, одержати необхідну інформацію для оператив-

но-календарного планування і розрахунку операції запуску-випуску

предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що станов-

лять складний процес, є забезпечення комплектності і безперебійності

ходу виробництва за повного завантаження устаткування, робочих

місць і робітників.

Структура виробничого циклу складного процесу визначається

складом операцій і зв’язків між ними. Склад операцій залежить від

номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів

їх виготовлення. Взаємозв’язок операцій і процесів зумовлюється вія-

ловою схемою складання виробу і технологією його виготовлення. Ві-

ялова схема збирання виробу показує, які вузли, підвузли або дрібні

складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно одне від

одного, а які — тільки послідовно.

Розрахунок тривалості виробничого циклу складного процесу не-

обхідно вести в такій послідовності:

— визначити розмір партії виробів;

— обчислити зручність ритму, що планується;

— розрахувати число партій, що запускаються протягом планово-

го періоду;

— визначити час операційного циклу партії виробів;

— розрахувати тривалість операційного циклу партії виробів за

складальними одиницями;

— визначити кількість робочих місць, необхідних для виготовлен-

ня виробів;

— побудувати цикловий графік складання виробів без обліку зава-

нтаження робочих місць;

— закріпити операції за робочими місцями;

— скласти стандарт-план складання виробів;

— побудувати уточнений цикловий графік з урахуванням заванта-

ження робочих місць;

— визначити тривалість виробничого циклу і випередження запус-

ку-випуску за складальними одиницями і деталями.