Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

Глава

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ

ПРОЦЕСС

И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ ВО ВРЕМЕНИ

3.1.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ

ПРОЦЕСС

И ПРИНЦИПЫ

ЕГО

РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ

Производственный процесс

—

совокупность взаимосвязанных про-

цессов труда

естественных процессов,

результате которых исход-

ное сырье

материалы превращаются

готовую продукцию.

эконо-

мической точки зрения производственный процесс

— это

процесс

целенаправленного воздействия средств труда

на

предметы труда

с це-

лью формирования новой добавленной стоимости.

зависимости

от

назначения продукции

все

производственные процессы подразделяют-

ся

на

основные, вспомогательные

обслуживающие.

Основные

—

это технологические процессы, превращающие сырье

и материалы

готовую продукцию,

на

выпуске которой специализи-

руется предприятие.

При их

выполнении изменяются формы

размеры

предмета труда,

его

внутренняя структура,

вид и

качественная харак-

теристика исходного материала.

К ним

относятся

естественные про-

цессы, которые происходят

под

воздействием

сил

природы без участия

труда человека,

но под его

контролем (естественная сушка древеси-

ны,

остывание отливок).

Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному проте-

канию основных производственных процессов. Полученная посред-

ством

их

продукция используется

на

предприятии

для

обслуживания

основного производства.

Обслуживающие процессы призваны создавать условия

для

успеш-

ного выполнения основных

вспомогательных.

ним относятся меж-

и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест,

складские операции, контроль качества продукции.

Определяющую роль

на

предприятии занимают основные процес-

сы производства,

но их

нормальное функционирование возможно толь-

ко при четкой организации всех вспомогательных и обслуживающих

процессов.

По степени механизации и автоматизации производственные про-

цессы подразделяют на: ручные, машинно-ручные, машинные, автома-

тизированные, аппаратурные, по характеру протекания — на прерыв-

ные,

непрерывные и сезонные.

Производственные процессы предприятия являются весьма слож-

ными и обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на ма-

шиностроительных предприятиях являются заготовительные, обраба-

тывающие, сборочные. Каждая фаза состоит из частичных процессов,

характеризующихся определенной законченностью этапа производства

продукции.

Частичные процессы подразделяются на технологические операции,

представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые

рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных

орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные, в результате которых из-

меняются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей,

и вспомогательные, связанные с перемещением предмета труда с одно-

го рабочего места на другое, складированием и контролем качества.

В зависимости от уровня технической оснащенности операции

могут быть машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные.

Производственные операции делятся на технологические переходы,

приемы, рабочие движения.

По характеру объекта производства различают простые и сложные

производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие

из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабаты-

вающие). Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое

сходство.

Сложный производственный процесс (сборочный, регулировочно-

настроечный) отличается от простого наличием сборочных операций.

В структуру такого процесса входят частые процессы изготовления

всех необходимых деталей, процессы сборки всех узлов и подузлов,

генеральная сборка конечного изделия, его контрольное испытание и

наладка, а также операции упаковки и подготовки к реализации.

В общем случае производственный цикл сложного процесса вклю-

чает в себя множество структурных элементов, распределенных меж-

ду различными подразделениями (цехами) предприятия и выполняемых

во времени как последовательно, так и параллельно. Выполнение от-

дельных элементов сложного процесса нуждается в определенной ко-

ординации, целями которой являются минимизация общей продолжи-

тельности производственного цикла изготовления изделия и заверше-

ние всего производственного процесса к установленным срокам, а

также обеспечение максимально полной загрузки всех подразделений

и рабочих мест.

Рациональная организация производственного процесса и всех его

частей строится на основе ряда принципов, главными из которых яв-

ляются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация,

параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность,

прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация.

Дифференциация предполагает разделение производственного

процесса на отдельные технологические процессы, операции, перехо-

ды,

приемы.

Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать

чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость ра-

бочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кро-

ме того, большое количество операций приводит к излишним затратам

на установку, закрепление деталей, снятие их с рабочего места, на

перемещение орудий труда и т. п.

При использовании современного высокопроизводительного обо-

рудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции

становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработ-

ки,

сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким обра-

зом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентра-

ции операций и интеграции производственных процессов. Существуют

гибкие производственные системы полного технологического цикла,

на которых детали или изделия обрабатываются без участия человека

со 100%-ной готовностью для сборки.

В результате специализации за каждым производственным подраз-

делением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная

номенклатура продукции или выполнение технологически однородных

работ для изготовления конструктивно различной продукции.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноимен-

ной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего

места определяется коэффициентом закрепления операций, т. е. коли-

чеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте. Повышение

степени однородности выполняемых работ создает условия для приме-

нения специального оборудования, более прогрессивной технологии,

позволяет повысить производительность труда и снизить затраты на

производство. Однако целесообразная организация производства в

ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями,

чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспе-

чить взаимозаменяемость.

Повышению уровня внутрипроизводственной специализации спо-

собствует унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам,

структуре, составу продукции и методам ее производства или их эле-

ментов. Это позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, со-

кращать разнообразие технологических методов их изготовления, уве-

личивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность

производства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение от-

дельных частей производственного процесса по изготовлению изделия.

Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение

многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения тех-

нологических и вспомогательных операций (машинная обработка де-

тали и контроль качества). Уровень параллельности производственного

процесса определяется отношением длительности производственного

цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактичес-

кой его длительности.

Пропорциональность требует соответствия производительности в

единицу времени всех производственных подразделений — основных,

вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри их — участков и

линий, групп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорцио-

нальности основывается на нормах, определяющих количественную

взаимосвязь между элементами производства, когда производитель-

ность оборудования на всех технологических операциях пропорцио-

нальна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она

обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное ис-

пользование производственной мощности, исключает возникновение

«узких» мест.

В условиях рыночных отношений при частой сменяемости произ-

водимой продукции и сложной кооперации производственных звеньев

поддержание пропорциональности производства должно быть постоян-

ной задачей. Решается она путем внедрения организационно-техноло-

гических мероприятий, совершенствования оперативно-производствен-

ного планирования, внедрения передовых методов труда и др.

Степень пропорциональности производства характеризуется вели-

чиной отклонения пропускной способности каждой группы оборудо-

ваний

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к миниму-

му перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность

является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовле-

ния продукции и повышения уровня использования производственных

ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска

продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется

отношением длительности технологической части производственного

цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реа-

лизуется в непрерывном производстве на предприятиях химической,

пищевой, металлургической промышленности, в машиностроении на

непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные про-

межутки времени одного и того же или равномерно возрастающего ко-

личества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обес-

печивается высокой технологической дисциплиной, рациональной

организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудо-

вания, применением прогрессивных систем оперативно-производствен-

ного планирования и управления. Она способствует более рациональ-

ному использованию всех производственных ресурсов предприятия,

четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям,

улучшению финансового положения предприятия.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохож-

дения предметов труда по всем стадиям и операциям производственно-

го процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим

собой соотношение длительности транспортных операций к общей про-

должительности производственного цикла. Прямоточность требует

исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки,

сокращения транспортных маршрутов. Это достигается прежде всего

рациональным расположением зданий и сооружений на территории

предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в

соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она

достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных

процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокра-

щение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным

трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вред-

ных работах, повышение качества работ. Особенно важна автомати-

зация обслуживающих процессов.

Степень автоматизации определяется соотношением трудоемкос-

ти работ, выполняемых автоматизированным способом, к общей тру-

доемкости работ. Данный коэффициент может рассчитываться как по

всему предприятию, так и по каждому его подразделению отдельно.

Гибкость

—

мобильный переход

на

выпуск иной

или

новой про-

дукции

при

освоении производства.

Она

обеспечивает сокращение вре-

мени

затрат

на

переналадку оборудования

при

выпуске деталей

и из-

делий широкой номенклатуры. Основной показатель

—

степень

гибкости

—

определяется количеством затрачиваемого времени

и не-

обходимых дополнительных расходов

при

переходе

на

выпуск новой

продукции.

Наибольшее развитие этот принцип получил

условиях высоко-

организованного производства,

где

используются станки

ЧПУ,

об-

рабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства

контроля, складирования, перемещения объектов производства.

Электронизация предполагает использование быстродействующих

машин различных классов

совершенствование средств общения

че-

ловека

ними.

На

основе электронизации производственных процес-

сов

наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства,

поддерживается необходимый ритм

равномерность хода производ-

ства. Наиболее эффективным является использование персональных

ЭВМ

развитым программным обеспечением. Они становятся неотъем-

лемой частью всех видов производственных процессов.

Правильное использование перечисленных принципов

учетом

методов организации производства обеспечивает сокращение продол-

жительности производственного процесса

повышение

его

эффектив-

ности.

3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА

ВО ВРЕМЕНИ

3.2.1.

Производственный цикл,

его

структура,

определение длительности

Одним

из

важнейших требований, предъявляемых

рациональ-

ной организации производственного процесса, является обеспечение

наименьшей длительности производственного цикла изготовления

продукции.

Под производственным циклом понимается календарный период

времени

момента запуска сырья, материалов

производство

до

пол-

ного изготовления готовой продукции. Производственный цикл может

быть разбит

по

стадиям производственного процесса.

Длительность производственного цикла используется

при

разра-

ботке производственных программ, определении величины незавершен-

ного производства, разработке графиков материального обеспечения

производства и оперативной подготовке производства.

Длительность производственного цикла зависит от:

трудоемкости объекта, т. е. рабочего времени; необходимого для

получения готового изделия, определяемого технически обоснованны-

ми нормами времени;

количества одновременно запускаемых в производство предметов

труда(размера партии);

продолжительности нетехнологических операций;

продолжительности перерывов в производственном процессе;

принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе

производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой про-

дукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов

и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов

труда в производственном процессе происходит изменение их формы,

размера и свойств. Оно включает время на проведение технологичес-

ких операций (технологический цикл), транспортировку обрабатыва-

емых предметов труда, контроль качества и др. Затраты времени, вклю-

чаемые в состав производственного цикла, представлены на рис. 3.1.

В производственном процессе различают пять видов перерывов:

обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от чис-

ла рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также коли-

чеством выходных и нерабочих дней (межсменные перерывы);

вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), вслед-

ствие чего детали пролеживают в ожидании его освобождения от вы-

полнения других работ (перерывы ожидания). Величина этих переры-

вов во многом зависит от качества оперативно-производственного

планирования;

возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролежи-

вания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой

на следующую операцию (перерывы партионности). Эти перерывы

рассчитываются вместе с продолжительностью технологических опе-

раций и составляют операционный цикл;

вызываемые неудовлетворительной организацией производства на

данном предприятии. Плохая организация рабочих мест, несвоевремен-

ная подача материалов или инструмента, плохое качество техничес-

кой документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта —

все это может привести к вынужденным перерывам в ходе работы и,

следовательно, к увеличению длительности производственного цикла;

Рабочий

период

Время

технологических

операций

чное

х 5

CD Н

Подг<

заклк

время

Врем*

Длительность

производственного цикла

Время

естественных

процессов

Время

нетехнологических

операций

0.1Я

ев

°»

V « «

о, о, с

в Ро

J3 >S

ч я

» 2

о. м

О"

оо * о

Е-

<и

н о

МЯ

око

ре

С2

Время

перерывов

5./.

Состав производственного цикла

вызываемые случайными обстоятельствами, в частности задерж-

ка поступления материала от поставщика, отключение электроэнергии,

аварии оборудования, брак деталей и т. п.

При расчете длительности производственного цикла перерывы,

возникающие в результате неудовлетворительной организации произ-

водства и случайных обстоятельств, не учитываются.

На предприятиях с непрерывным процессом производства (хими-

ческой, металлургической, угольной промышленности) длительность

производственного цикла по времени почти совпадает с технологичес-

ким циклом. На предприятиях же с прерывным процессом производства

длительность производственного цикла намного превышает длитель-

ность технологического.

В общем виде длительность производственного цикла Т можно

представить в виде формулы

+ 1г

+ 1,

1 I 1

— сумма времени технологических операций,

естественных процессов, транспортных операций, контрольных опера-

ций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки

где t ,t ,t ,t ,t ,t

техн'

ест' тр' к' м.о' м.с

и межсменного пролеживания деталей соответственно; п, x,y,z —

количество технологических, естественных, транспортных, конт-

рольных операций и перерывов соответственно.

3.2.2.

Факторы, влияющие на длительность

производственного цикла

Длительность структурных составляющих производственного цик-

ла зависит от факторов конструкторского, технологического и орга-

низационного характера (табл. 3.1).

Таблица 3.1. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

Структурные

составляющие

цикла

Факторы Структурные

составляющие

цикла

конструкторские технологические

организационные

Время непо-

средственного

изготовления

Структурный и коли-

чественный состав из-

делия

Габариты, масса изде-

лия

Сложность и точность

деталей

Матер иал осм кость

конструкции

Уровень унификации

Рациональность техноло-

гического процесса и его

соответствие типу и объ-

ему производства

Технический уровень

орудий труда

Коэффициент обеспе-

ченности прогрессивной

технологической оснаст-

кой

Рациональность органи-

зации рабочего места и

характер его обслужива-

ния

Формы оплаты труда и

их прогрессивность

Время вспомо-

гательных

процессов:

технологиче-

ского контроля

и др.

Сложность деталей и

требования, предъяв-

ляемые к их качеству

Состав изделия

Габариты

Рациональность техноло-

гических процессов кон-

троля

Технологический уро-

вень контрольно-измери-

тельной аппаратуры и

приспособлений

Рациональность органи-

зации технологического

контроля (охват кон-

трольными операциями,

размещение контрольных

точек и персонала и т. п.)

Время транс-

портировки

Габариты и масса

Число деталей и сбо-

рочных единиц

Соответствие применяе-

мых транспортных сред-

ств и операций прогрес-

сивному уровню

Рациональность органи-

зации транспорта, нали-

чие транспортных средств

и их соответствие пере-

мещаемым предметам тру-

да,

маршрутизация перево-

зок и т. п.

На длительность производственного цикла существенное влияние

оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда

в процессе их обработки.

Партией называется количество деталей, которые непрерывно

обрабатываются на каждой операции производственного цикла с од-

нократной затратой подготовительно-заключительного времени. Рабо-

та партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве.

Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной

деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществля-

ется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его исполь-

зование, повышается производительность труда, снижается себестои-

мость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершенное

производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удли-

няют цикл производства.

При определении размера партии учитываются количество закреп-

ленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и тру-

доемкость их изготовления, длительность цикла производства отдель-

ных деталей, соотношение между временем на наладку оборудования

и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотноше-

ние между месячной программой и величиной партии, габариты дета-

лей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных усло-

вий производства в основу определения размера партии берутся разные

признаки — трудоемкость, уровень использования оборудования, про-

изводительность труда и др. Для этой цели все обрабатываемые дета-

ли классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности

запуска, месячной потребности в них. Это облегчает планирование, со-

здает предпосылки для организации равномерной работы.

По сложным и крупногабаритным деталям величина партии уста-

навливается с учетом наличия площадей для их хранения. Размер

партии по простым деталям определяется с учетом их месячной, квар-

тальной потребности.

Применяется ряд методов расчета величины партии, например

определение размера партии деталей по соотношению времени подго-

товительно-заключительного и штучного по наиболее трудоемкой опе-

рации.

Полученная величина партии корректируется с учетом сменной

производительности оборудования, стойкости оснастки, оперативных

графиков производства, вместимости тары и т. д.

Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то ве-

личина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недель-

ной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.

3.2.3.

Виды движения предметов труда

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может

использоваться один из видов движения предметов труда по операци-

ям:

последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.

При последовательном виде движения предметов труда детали на

каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей