Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей

Подождите немного. Документ загружается.

единиц, не имеющих базовых деталей) подлежат списанию в брак

по действующим нормативным документам на капитальный ре-

монт автомобилей и агрегатов соответствующих моделей.

Сохранность ремонтного фонда на всех стадиях капитального

ремонта, начиная от приемки и хранения перёд разборкой, ока-

зывает большое влияние на экономику ремонтного предприятия.

Для надлежащей организации приемки и хранения ремонт-

ного фонда на авторемонтном предприятии должен быть

склад

ремонтного

фонда.

Этот склад обычно состоит из площа-

док для приемки и хранения ремонтного фонда, площадки для

автомобилей, принятых на хранение, площадки для хранения

списанных автомобилей. Размер площадок определяют по рас-

четному количеству переходящего запаса с учетом габаритных

размеров хранимых автомобилей и агрегатов, нормальных про-

ходов, проездов и противопожарных разрывов между объектами

хранения. Склад ремонтного фонда должен быть оборудован эс-

такадами для слива смазки из агрегатов, средствами механиза-

ции

погрузочно-разгрузочных

работ.

Опыт ряда авторемонтных предприятий показывает, что для

рационального использования площадей склада ремонтного фон-

да целесообразным является многоярусное хранение агрегатов.

Для этого на складе устанавливаются многоярусные стеллажи,

в ячейках которых хранятсй агрегаты. Установка на стеллажах

и снятие агрегатов, а также транспортирование их внутри скла-

да осуществляется кранами-штабелерами.

Чтобы сократить время хранения ремонтного фонда на пло-

щадке, необходимо соблюдать очередность подачи его в произ-

водство в соответствии с порядком поступления на склад. С

этой целью площадку хранения ремонтного фонда разделяют на

пронумерованные секторы и участки, с которых объекты

ремонта поочередно

передают,

в производство.

Освободившиеся участки снова заполняют поступившим ре-

монтным фондом.

Списанные автомобили, передаваемые в производство для

разборки на запасные части, сопровождаются накладной с от-

меткой «списанный автомобиль для разборки». Передача авто-

мобилей и их составных частей с площадок хранения ремонтного

фонда в цех разборки производится по месячному графику, раз-

рабатываемому производственно-диспетчерским отделом. Выда-

ча автомобилей со склада ремонтного фонда производится по

накладным.

2. Наружная мойка автомобилей и их агрегатов

Автомобили, сдаваемые в капитальный ремонт, должны быть

тщательно вымыты и очищены от загрязнений. Агрегаты, посту-

пающие в капитальный ремонт отдельно, должны быть чистыми,

без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхно-

сти покрыты консервирующей смазкой по ГОСТ

13168—69.

Мойку автомобилей перед приемкой в ремонт проводят на

специальных бетонируемых площадках, которые оборудованы

стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборот-

ной воды, грязеотстойником, уловителем нефтепродуктов, масло-

сборным колодцем.

Очистка объектов ремонта может выполняться холодной и

горячей водой или растворами с добавлением моющих средств.

В качестве моющих средств для струйной очистки применяют

Лабомид 101 или Лабомид 102.

Рекомендуемая концентрация моющих средств 10

кг/м

температура

65—80°С.

Крупные ремонтные предприятия имеют на площадках ре-

монтного фонда теплые помещения и оборудуют их моечными

машинами струйного типа. Для средних авторемонтных предпри-

ятий рекомендуется производить мойку в машине

ОМ-8036.

этбй

машине предварительная мойка производится с помощью

арочной системы сопел, а окончательная очистка гидромонито-

ром, управляемым вручную.

Для наружной очистки и сушки автомобилей

ЗИЛ-130

ГАЗ-51

на крупных авторемонтных предприятиях с программой

5—10

тыс. ремонтов в год предназначена стационарная проход-

ная машина ОМ-7459 ГОСНИТИ, производительность которой

10 авт/ч, рабочее давление раствора в душевом устройстве для

очистки верхней части автомобиля 0,4 МПа, а для очистки ниж-

ней части автомобиля 2 МПа.

Тщательная наружная мойка автомобилей и агрегатов явля-

ется необходимым условием, обеспечивающим должный осмотр

и приемку их в ремонт, в соответствии с требованиями

ГОСТ

18506—73.

Г л а в а 2

РАЗБОРКА

АВТОМОБИЛЕЙ И ИХ АГРЕГАТОВ

1. Организация разборочных работ

В производственном процессе капитального ремонта автомо-

билей, их агрегатов и узлов важное место занимает разбороч-

ный

процесс, который дает авторемонтным

предприятиям'

около

70%

деталей для повторного

использования..

Конечным продуктом разборочного процесса являются дета-

ли,

которые в последующем используются в производстве без

ремонта или после их восстановления, поэтому при разборке ав-

томобилей,

их агрегатов и узлов необходимо обеспечить макси-

мальную

сохранность деталей.

Количество годных деталей, трудоемкость восстановления де-

талей,

требующих ремонта, зависят от организации и технологии

выполнения

разборочных работ. Трещины, пробоины,

погну-

тость,

обломы,

срыв резьбы и другие дефекты в деталях часто

появляются

в результате нарушений технологических приемов

разборки.

Получаемые после разборки разные группы деталей требуют

от производства разных затрат. Годные детали обходятся произ-

водству примерно в

6—10%

от их прейскурантной цены, отре-

монтированные — в

30—40%,

а замена деталей — в

110—150%.

Тщательная и качественная разборка приводит к повышению

сохранности деталей и нормалей, уменьшению дальнейших опе-

раций ремонта и в конечном счете

оказывает

влияние на каче-

ство и себестоимость продукции.

Разборочный процесс — одна из особенностей авторемонт-

"ного

производства. Он представляет собой совокупность различ-

ных операций по разъединению всех объектов ремонта до дета-

лей в определенной последовательности.

Разборочный

процесс

включает в себя следующие

йи-

ды

работ:

моечно-очистные,

собственно

разборочные,

подъемно-

транспортные по перемещению объектов ремонта и контрольно-

сортировочные. От общей

трудоемкости,

разборочного процесса

на долю собственно

разборочных

работ приходится

60—65%.

Разборка автомобилей при капитальном ремонте произво-

дится по следующей схеме: общая разборка автомобиля на агре-

гаты, узлы и детали; разборка агрегатов на узлы и детали; раз-

борка узлов и сборочных единиц на детали.

Разборка автомобилей начинается со снятия капота, кузова,

оперения, топливных баков, радиаторов, приборов электрообо-

рудования и топливной аппаратуры. Затем отсоединяют

меха-

низмы управления и пуска двигателя, выключения сцепления, ру-

левого управления, управления тормозами и др. После этого с

рамы снимают двигатель, коробку передач и т. п. В последнюю

очередь отсоединяют ходовую часть автомобиля (передний и

задний мосты) и

на

месте разборки остается одна рама

(рис.

П.2.1).

На разборочный процесс существенное влияние оказывает его

организация.

Разборка*

в зависимости от объема производства

может быть организована на стационарных постах или на по-

точных линиях.

Пост

— это часть производственной площади, предназначен-

ная для выполнения определенных операций технологического

процесса, на которой имеется необходимое оборудование, приспо-

собления и инструмент. На посту может быть одно или несколь-

ко рабочих мест.

Рабочим местом называется зона трудовой деятельно-

сти одного или нескольких рабочих. Отдельная единица обору-

дования, обслуживаемая одним

или

несколькими рабочими, на-

пример стенд для разборки двигателя, считается одним рабочим

местом. Каждая позиция конвейера независимо от числа рабо-

чих на данной позиции, считается одним рабочим местом.

Если

оборудование предназначено для обслуживания определенного

рабочего места

разборки,

то оно относится к этому рабочему ме-

сту

.и

не является самостоятельным рабочим местом. Например,

станок для отвертывания гаек стремянок рессор не является са-

мостоятельным рабочим местом, а обслуживает рабочее место

разборки мостов автомобиля.

Передовая организация производственного процесса характе-

ризуется достижением ритмичной работы отдельных постов, наи-

более коротким путем движения объектов ремонта, максималь-

ным выходом годных деталей при наименьших затратах.

Основными организационными формами разборки (рис.

.11.2.2)

являются непоточная и поточная организация. В свою очередь,

при непоточной организации разборка может

'быть

организована

на универсальных, специализированных или смешанных постах.

При организации разборочного процесса на потоке объекты

' ремонта могут быть неподвижны либо

перемещаться.'

Поточные

линии могут быть

однопредметными,

многопредметными, прерыв-

но-поточными и непрерывно-поточными.

При поточном способе оборудование и рабочие посты распо-

лагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения

операций технологического процесса, который производится на

нескольких постах. Причем последовательность и объем опера-

ций, а также число рабочих на постах такие, что за определен-

ный промежуток времени, равный такту поточной линии, разби-

рается одно изделие.

Тактом разборки называется промежуток времени между

разборкой двух последовательных автомобилей или агрегатов на

поточной

линии,.т.е.

промежуток времени, через который послед-

Скяад

ремонглмово

фонда

/7epeff#aa

мост

•—

•

-»-

Щ|

Колеса

Снятие

ллат/рормы,

оперения,

кад~ины

-1

Рес-

сорь/

-J

Задний

мост

)

Карданнь/е

валь/

"п

Снятие

электро-

од~орудованиь

и приборов

системы

литания

Лодъемнь/й

механизм

гидроуси-

литель

рулевого

привода

Pasffopxa

на детали

Снятие

агрегатов

Рулевой

механизм

*•

Снятие

радиаторов

и толливнь/х

6~аков

Коротка

передач,

коротка

отбора

«•

мощности,

раудаточная

коротка

ЦОДРАЗБОРКА

РАЗБОРКА

НА

ДЕТАЛИ

Рис. П.2.1. Схема разборки

Рама

подрамник

автомобиля

ФОРМЫ

ОРГАНИЗАЦИИ

ЛРОЯЗвОДСТВА

ЛОТОЧНАЯ

Универсальнь/е

лость/

Специализированные

Многопредметная

Рис.

П.2.2.

Формы организации разборочного процесса

ние' составные части разбираемого объекта ремонта снимают с

последнего поста (рабочего места) поточной линии.

Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуще-

ствляют с помощью конвейеров. Разборку агрегатов на узлы и

детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.

Поточная форма организации разборочного процесса являет-

ся наиболее прогрессивной и позволяет улучшить качество раз-

борки, увеличить

производительность

труда и снизить себестои-

мость

разборочных

работ.

Применение поточного метода

разборки

позволяет сосредото-

чить одноименные технологические операции на специализиро-

ванных постах, сократить количество одноименных инструментов

на 30%, увеличить интенсивность использования технологичес-

кой оснастки на 50% и увеличить производительность труда раз-

борщиков на 20

Одной из разновидностей поточной формы организации раз-

борочного процесса является применение многопредметной по-

точной линии. Такие линии целесообразно применять на авторе-

монтных предприятиях с разномарочной небольшой програм-

мой по капитальному ремонту. Они приспособлены

для

разборки

одинаковых агрегатов и узлов автомобилей разных марок, име-

ющих общие технологические условия разборки.

Многопредметные поточные линии подразделяются на пере-

менно-поточные и групповые. На переменно-поточных линиях

предусматривают поочередную разборку всего или части суточ-

ного объема агрегатов одного наименования, затем другого и

т. д. Такая организация разборки создает определенные удоб-

ства в работе и на участке контроля-сортировки, куда в течение

определенного периода времени будут поступать детали разобран-

ных агрегатов одного наименования.

Однако такая работа требует более сложной организации

производства (ступенчатый выход специализированных рабочих,

создание большого задела агрегатов и

др.).

Групповая поточная линия приспособлена для одновременно-

го выполнения разборки агрегатов разных наименований с после-

довательным

чередованием их в зависимости от наличия ре-

монтного фонда и потребности в объектах для линий сборки.

На

.крупных

специализированных авторемонтных предприяти-

ях

разборочный

процесс

следует организовывать на однопред-

метных

поточных линиях.

Из экономических мероприятий в первую

очередь

следует от-

метить заинтересованность рабочих в улучшении качества своего

труда и повышении прибыли цеха путем использования на про-

изводстве большего числа годных деталей, а также снижения

доли дефектов в деталях из-за нарушения технологии разборки.

На ряде авторемонтных предприятий применяют такую сис-

тему заработной платы, при которой, помимо оплаты за разбор-

ку объекта ремонта, предусмотрена дополнительная оплата

зд

увеличение выхода деталей, годных для повторного использова-

ния. При этом большую доплату производят за

увеличение

вы-

хода годных деталей из числа наиболее часто повреждаемых.

Организация разборочного процесса должна обеспечивать

ритмичность всего производственного процесса. Количество раз-

бираемых автомобилей и агрегатов должно строго

соответство-,

вать количеству выпуска и установленным нормам задела по

всему производству.

В связи с этим должна предусматриваться быстрейшая пере-

дача разобранных деталей на последующие операции технологи-

ческого процесса, так как это оказывает решающее влияние на

общий ритм авторемонтного предприятия. Такую передачу целе-

сообразно организовать с применением транспортировочной тары.

Наличие в достаточном количестве специальной оборотной тары

резко

сокращает^

время на

погрузочно-разгрузочные

работы и по-

вышает сохранность деталей в процессе транспортировки.

2. Технологический процесс разборки

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали

произво-

дится в строгой последовательности, предусмотренной технологи-

ческим процессом, с применением необходимого оборудования,

приспособлений и инструмента.

Проектирование технологического процесса разборки включа-

ет в себя

'выполнение

следующих работ: выбор метода рацио-

нальной организации разборки, изучение конструкции разбирае-

мого изделия, разбивку изделия на

разборочные

группы и под-

группы,

определение содержания разборочных операций и уста-

новление рациональной их последовательности, установление

режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных

операций,

разработку задания на

конструирование

необходимого

инструмента, приспособлений и оборудования, назначение техни-

ческих

условий на разборку изделий, узлов и сопряжений, опре-

деление

рациональных способов транспортировки изделий на раз-

°рку,

разработку технологической планировки разборочного уча-

стка

(цеха),

разработку и оформление технической документации.

Маршрутная карта (ГОСТ

3.1105—74)

Таблица

11.2.1

Основная надпись (ГОСТ

3.1103—74)

Номер

«>

о»

О)

СО

В"

со

и содержание операций

Оборудование

(наименование,

инвентарный

номер)

Приспособле-

ние,

вспомо-

гательный

инструмент

а:

«S

ОЙ

Л К

в.

ё>-

о*

s-i

SSB

Таблица

П.2.2

Операционная карта на

разборочно-сборочные

работы (ГОСТ

3.1407—74)

Номер

ез

Номер

перехода

си

ев

О.Е

сз

S-

Содержание

перехода

Основная надпись (ГОСТ

3.1103—74)

Наименование операции

Технологи-

ческий

режим

Приспособле-

ние (наимено-

вание)

Оборудование (наименование,

модель)

Инструмент

(наимено*

ванне)

Т,

Технологическая документация оформляется в виде маршрут-

ной карты (табл.

II.2.1),

в которой приводятся наиболее рацио-

нальная последовательность выполнения операций, оборудование,

приспособления и инструмент. Кроме того, на каждую операцию

составляют операционные карты (табл.

П.2.2).

Детали некоторых сопряжений, которые при изготовлении об-

рабатываются совместно, в процессе разборки нельзя обезличи-

вать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся:

картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшип-

ников — блок цилиндров, крышки шатунных подшипников — ша-

туны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после раз-

борки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или свя-

зывают проволокой (шестерни). Агрегаты на детали разбирают

в два этапа. Сначала проводит их

подразборку

для облегчения

мойки и очистки. Например, в двигателе снимают поддон масля-

ного

картера, головку цилиндров, крышки клапанных коробок и

распределительных шестерен; в коробке передач снимают крышку

картера в сборе и боковую крышку добавочного привода и т. д.

Затем после мойки агрегаты полностью разбирают на детали.

Технологическим процессом должна предусматриваться полная

разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных сое-

динений, что необходимо для качественной очистки деталей, тща-

тельного контроля и определения возможности их ремонта. Не-

редко в деталях имеется трещина, идущая от отверстия под за-

клепку даже в неослабленном заклепочном соединении. Эту тре-

щину обнаружить без полной разборки заклепочного соединения

практически не представляется возможным.

При разборке автомобилей, агрегатов, а также узлов на де-

тали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными сое-

динениями.

Подвижные и

неподвижнее

соединения подразделяются на раз-

борные и неразборные.

Разборными соединениями являются такие, которые могут

быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количе-

ство разборных соединений в автомобилях в зависимости от кон-

структивных особенностей составляет

70—80%

всех соединений.

Остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в

условиях ремонта автомобилей некоторая часть этих соединений

подвергается разборке.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими по-

верхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а

деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями — при по-

мощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прес-

совых посадок.

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плос-

кими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек,

ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых де-

талей. Детали с цилиндрическими поверхностями соединяются

при помощи соответствующих посадок, а также при помощи

шлиц, резьбы и дополнительных деталей:

.шпонок,

штифтов, кли-

ньев.

Подвижные разборные соединения применяются для деталей

с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью.

Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля

являются резьбовые, которые составляют

60—70%

всех

его

сое-

динений.

Кроме того, могут быть соединения двух деталей с применени-

ем

посадок с натягом. Среди этих соединений наибольший про-

Цент

падает на подшипники (около 28%), втулки (23%), шестер-

ни

(13%), как пальцы, оси, штифты (11%), сальники (8%) и т. п.

К основным видам разборочных работ можно отнести разбор-

резьбоных

соединений и соединений с гарантированным натя-

гом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет

ок

60%

всей трудоемкости собственно разборочных

работ.

3. Механизация разборочных

работ

Разборочные

работы при ремонте автомобилей являются весь-

ма трудоемкими и наименее оснащенными современным оборудо-

ванием. Поэтому вопросы их механизации представляют одну из

основных задач развития авторемонтного производства.

Для выполнения разборочных работ применяют конвейеры,

подъемники, край-балки, электротали, эстакады,

стенды,

прессы,

механизированный инструмент, съемники и т. д.

Поточную разборку автомобилей и агрегатов проводят на кон-

вейерах или эстакадах.

Конвейеры различают грузоведущие и грузонесущие. Первые

только перемещают автомобиль по полу, не воспринимая нагруз-

ки от его массы, а вторые конвейеры также воспринимают на се-

бя и нагрузку.

На рис. П.2.3 приведен конвейер для разборки агрегатов.

Для установки и закрепления разбираемых агрегатов и узлов

применяют стенды, установки, эстакады, конвейеры. Они класси-

фицируются по следующим основным признакам: числу устанав-

ливаемых агрегатов, характеру и способу их закрепления и на-

значению.

По числу устанавливаемых агрегатов стенды могут быть одно-

местные и многоместные, а по назначению — универсальные и

специализированные.

Универсальные стенды предназначены для установки однотип-

ных агрегатов различных моделей автомобилей или различных

агрегатов одной модели автомобиля.

Многоместные стенды по характеру проведения работ делят-

ся

на два типа: обслуживаемые одним рабочим и несколькими ра-

бочими.

Комбинированные стенды являются наиболее рациональными,

так как неотъемлемыми элементами их являются гайковерты,

электромеханические головки, съемники, прессы и т. п. Классифи-

кация стендов приведена на рис.

П.2.4.

Для разборки двигателей на подвижных постах поточной ли-

нии,

помимо конвейера, изображенного на рис. П.2.3, применяют

стенд-эстакаду (эстакадный конвейер) (рис.

П.2.5).

Основным оборудованием для разборки посадок с натягом

яв-

ляются прессы и съемники. В зависимости от расположения што-

ка

и направления действия создаваемого усилия различают прес-

сы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использо-

вания

— стационарные и переносные. Кроме того, прессы делят-

ся на универсальные и специальные, ручные и приводные. Ручные

°рессы

могут быть реечными, винтовыми и эксцентриковыми,

риводные

— пневматическими, гидравлическими, пневмогидрав-

лическими

и электромагнитными. ' •

На рис.

П.2.6

приведена схема гидравлического пресса для

Шрессовки

трудноудаляемых шкворней из балки переднего мос-

автомобиля.

Съемники обычно применяют с механическим, гид-

стендь/~\

Уисяо

моделей

агрегатов,

i/становлен-

НА/Х

на

стенде

Число

агрегатов,

одновременно

t/становлен-

нь/х

на стенде

—

Умиверсальнь/й

Спеииализа. -

рованнь/й

Одноместный

Мтеомесп7Нб/й

—

Жесткое

Характер

закрепления

агрегатов

на

стенде

крепление

Характер

рао~о/Т7,

вь/полняемь/х

на стенде

Крепление,

допе/скаюи/ее

поворот

агрегатов

Голько

раэбора

wo-

cffopovHt/e

работы

/Сом^иниро

—

0аннь/й

стенд

Сразнохарак/тгер-

м/ерао~о/лй/)

Рис.

II.2.4.

Классификация стендов

Рис

П.2.5.

Стенд-эстакада для разборки двигателей:

/ — станина; 2 — каретка для установки и передвижения двигателя; 3 — поворотное

устройство

Рис.

П.2.6.

Гидравлический пресс

для

выпрессовки

шкворней

Рис

П.2.7.

Станок для отвертывания

гаек крепления стремянок рессор:

— двигатель; 2 — редуктор; 3 — шпин-

дель; 4 — рессора; 5 — подставка

равлическим или пневматическим приводом (для разборки сопря-

жений с усилием до

30-кН

применяют механический и пневмати-

ческий привод, а при больших

усилиях,

рекомендуется гидравли-

ческий

привод).

В общем объеме разборочных работ значительное место зани-

мает разборка резьбовых соединений, трудоемкость которой сос-

тавляет

около 40% от общей трудоемкости собственно разбороч-

ных работ.

Разборку резьбовых соединений производят с помощью ручно-

го (ключей) и механизированного инструмента, а также на спе-

циальных станках.

Для разборки резьбовых соединений с сильно прокорродиро-

ванной

или забитой резьбой применяют специальные электроме-

ханические станки. Схема такого станка приведена на рис.

П.2.7.

Из ручных немеханизированных инструментов более эффек-

тивными являются коловоротные и трещоточные ключи. Установ-

лено, что при замене рожковых ключей трещоточными и

колово-

РОТНЫМИ

отвертывание болтов

гаек

М16

ускоряется соответст-

.венно

на 25 и 66%. Применение же механизированного инстру-

мента

повышает

производительность

труда

собственно отвертыва-

ния

3—5

раз и на

15—20%

сокращает трудоемкость всего раз-

борочного процесса.

При разборке групповых резьбовых соединений применяют

многошпиндельные

гайковерты.

При подборе механизированного инструмента следует руковод-

ствоваться величиной крутящего момента, необходимого для от-

Ве

ртывания

резьбового соединения, имеющего определенный раз-

Ме

резьбы

(табл.

Н.2.3).

Таблица

Крутящие моменты

.2.3

Размер резьбы

Крутящий момент,

Н-м

Мб

15—20

М8

50—100

мю

50—120

М12

80—200

«14

3—250

Продолжение

табл/.

II.2.3

Размер резьбы

Крутящий момент,

Н-м

М16

150-300

_М18

200—400

М20

200—450

М24

I5Qr-500

-j

М27

200—600

Механизированный

инструмент по виду используемой энергии

может быть электрическим, пневматическим или гидравлическим.

Каждый из перечисленных видов инструмента имеет свои дос-

тоинства и недостатки.

Наиболее

распространенным является ме-

ханизированный инструмент с электрическим и пневматическим

приводом.

Наиболее рациональным и перспективным из механизирован-

ного инструмента с электрическим приводом является высокочас-

тотный механизированный инструмент с частотой 200 Гц и напря-

жением 36 В.

Пневматический

.инструмент

наиболее широко применяется в

авторемонтном производстве из-

за простоты конструкции, надеж-

ности и безопасности в работе.

При выборе механизирован-

ного инструмента следует учиты-

вать возможности авторемонтно-

го предприятия, а для конкрет-

ных операций —

обеспечение

ка-

чественной разборки данного со-

пряжения.

Для обеспечения условий тру-

да механизированный инстру-

мент следует укреплять на под-

весках над местом разборки уз-

лов, агрегатов или автомобилей.

Конструктивно подвески под-

разделяются'

на эластичные и

жесткие. На рис.

II.2.8

изобра-

жены подвески с цилиндрической

и спиральной пружинами, кото-

рые не воспринимают на себя

ре-

Рис.

П.2.8.

Эластичные подвески

активный крутящий момент. Поэтому их следует применять для

инструмента, развивающего крутящий момент до 120

Н-м.

Жесткая подвеска более удобна при пользовании, и ее можно

применять

для инструмента с крутящим моментом как до, так и

CBbiuie

кгс-м.

Орыт

передовых ремонтных предприятий показывает, что со-

блюдение технологии

разборочных

работ и применение при этом

эффективных средств механизации позволяют увеличить объем

повторного использования подшипников на

15—20%,

нормализо-

ванных деталей до 25%, кронштейнов до 10% и снизить себестои-

мость ремонта автомобилей на

5—6%.

4. Организация рабочих мест

и основные требования техники безопасности

Организация рабочих мест исходит из следующих основных

требований:

на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тща-

тельно вымытый и очищенный;

рабочие места должны быть специализированы, т. е. каждый

рабочий должен выполнять определенные виды работ, что позво-

ляет сократить время на подготовку к работе и более полно ис-

пользовать инструмент и приспособления;

рабочее место должно предусматривать максимальную эконо-

мию движений рабочего, что должно быть заложено в конструк-

цию'

оборудования (высота конвейера, стенда), взаимное распо-

ложение рабочих мест и т.

д!;

рабочее место должно быть оснащено средствами механизации

основных и вспомогательных работ, необходимой документа-

цией, местом для

инструмента,

специализированной тарой.

Основные требования техники безопасности заключаются в

следующем. Участок разборки должен иметь прочные несгораемые

стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов)

гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую

нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очи-

щать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать

краской светлых тонов.

Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необ-

ходимых разрывов. Нельзя допускать скопления на участке боль-

шого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать

проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом

и огнетушителями.

Агрегаты и детали, соприкасавшиеся во время работы с эти-

лированным

бензином, следует предварительно промывать керо-

сином

в специальных ваннах, имеющих местный отсос.

Агрегаты и детали, имеющие массу более 20 кг, необходимо

снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъем-

но-транспортных

средств. Усилие при подъеме груза механизмом

должно быть направлено вертикально. Подтаскивание грузов

(кра-

ном воспрещено. Разбирать агрегаты, имеющие пружины I (пе-

редняя независимая подвеска, сцепление, клапанный

механизм

др.),

разрешается только на специальных стендах или при

помо-

щи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При

выпрессовке

деталей, имеющих плотную посадку, на

прес-

сах последние следует снабжать защитными

решеткам-и.

Освещенность рабочих мест искусственным светом должна со-

ответствовать для работ средней точности при малом контрасте

различения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных

ламп: комбинированное 400 лк, общее — 200 лк; для ламп нака-.

ливания:

комбинированное 400 лк, общее — 100 лк.

Для обеспечения электробезопасности каждое

производствен-

ное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной

на 0,5 м от пола и снабженной

Надежными

контактами. Сопро-

тивление шины заземления в любом месте не должно превышать

4 Ом. Все корпусы электродвигателей, а также металлические ча-

сти оборудования, которые могут оказаться под напряжением,

должны быть

занулены

или заземлены.

Переносный электроинструмент можно применять при условии

его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной

электроинструмент работает от напряжения большего, чем

'36

В,

то он должен

выдаваться,

вместе с защитными приспособлениями

(диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.).

Общий

свет

может иметь любое напряжение, освещение станков 36

В,

пере-

носные лампы 12 В. Применение голых ламп (без арматуры) за-

прещено.

Все стационарные светильники должны быть прочно укреп-

лены,-чтобы

они не давали качающихся теней.

Использованный обтирочный материал складывают в металли-

ческие ящики с крышкой. В конце смены ящики следует очищать

во избежание самовозгорания обтирочного материала.

Г л а в а 3

МОЙКА И ОЧИСТКА ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА

1. Значение

моечно-очистных

работ

Моечно-очистные

работы представляют собой ряд многоста-

дийных операций мойки и очистки объектов ремонта, способству-

ющих

повышению

качества ремонта, обеспечению необходимых

санитарно-гигиенических условий работы разборщиков и

повы-

шению производительности их труда.

Особо велико влияние моечно-очистных работ на качество и

ресурс отремонтированных автомобилей и их агрегатов. Прове-

денные исследования показывают, что только за счет повышения

видь/

загрязнений

объектов

ремонта

Загрязнения

от

трансмиссионных

масел

Загрязнения

от масел

для

двигателей

Загрязнения

от консистентных

масел

Лаковь/е

отложения

Осадки

Смоль/

Шлам

Нагар

Рис.

П.3.1.

Виды загрязнений объектов

ремонта

Наружная

мойка

••I

автомобиля

(удаление,

дорожной

грязи) \

Удаление

старой краски

кузова^као'инб/

оперения

Наружная

мойка

шасси

автомоёиля

(агрегата)

Удаление остатков

смазки

из картера

Очистка

обезжиривание

рам

Очистка

мелких

деталей

клаланов и

нормалей

Мойка

деталей перед

слеииальнб/ми

очистками

Мойка

лодшилникод

Мойка

лодразо5раннь/х

агрегатов

-—*•]

Очистка и

мойка

маслянь/х

каналов

Очистка

от

на

кили

Очистка от нагара

Очистка от

осмолении

Мойка

деталей лосле

слеииальне>/х

очисток

Очистка

от коррозии

Очистка

ол7

консистентнь/х

смазок

Рис.

П.3.2.

Принципиальная

схема мойки и очистки деталей (для полнокомп-

лектного грузового автомобиля)

Способы и

очистки

Механический

Пароструйный

Очистка

струями

низкого

давления

Очистка

струима

высокого

даВления

Очистка

погружением

Комбинированная

очистка

Циркуляционная

очистка

средства.

оВерхнос/пи

-о

<Ъ

II!

Ручная

Механизированная

/кос/почковая

крошка)

Без моющих

cpedcmS

Вез

моющих

средств

С моющими

средствами

без

мающих

средстб

С моющими

среде/лбами

—

Ванна со статическим

—

положением

Semajieu

™

—

Ванна с

вибрацией

—

(щелочной

раалбор]

—

Вана

вибрацией

(растВоряющии

cocmaS)

/щелочной

pacmSop)

Ванна-банна

[растворяющий

—

состав-

щелочной

pacmSop)

Ванна-стрииная/растворяю- —

Щ1Ш

состоя-

щелочной

растйор)

—

Щелочной

растВор

Растбаряющие

составы

Кислотный растВор

Термохимическая

расплаВ солей)

ГидроВи^роабразиВная

Рекомендации

па

способам

удаления

загрязнений

Продукты

ермоокисления

stpmsfipodyK/noff

§1

llil

§-Pl

*?з

ir\

fl>

* —

•§>!

Старая

краска

Применение

перспективно

Обычно

применяется

| |

Применение

нецелесообразна

Применение

малоэффективно

Применение не

Всегда

эффективно

Рис.

11.33.

Способы и средства очистки поверхности объектов ремонта

качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтиро-

ванных агрегатов на

25—30%

и на

15—20%

повысить производи-

тельность труда разборщиков.

Очистка деталей в авторемонтном производстве весьма важ-

ная и сложная задача. При ремонте с автомобиля и его состав-

ных частей, помимо производственных загрязнений (стружка, ме-

таллическая пыль, абразивные частицы и Др.), необходимо уда-

лять значительное количество специфических, эксплуатационных

загрязнений, образовавшихся после продолжительного срока их

эксплуатации.

Классификация загрязнений, встречающихся на объектах ре-

монта, представлена на рис.

П.3.1.

Из загрязнений основными являются маслянисто-грязевые от-

ложения,

асфальто-смолистые,

старая краска, нагар, накипь, про-

дукты коррозии.

Для удаления всех видов загрязнений

необходимо

примене-

ние многостадийной мойки и очистки. Принципиальная схема та-

кой мойки и очистки (для грузового автомобиля) приведена на

рис. П.3.2.

Моечно-очистные

работы (не считая наружной мойки автомоби-

ля при его приемке в ремонт — на схеме обозначены пунктирным

прямоугольником) можно разделить на следующие стадии: мой-

ка шасси (для грузовых

автомобилей);

мойка

подразобранных

агрегатов; мойка и очистка деталей. Операции мойки и очистки

деталей, в свою очередь, выполняются в несколько стадий, что

позволяет удалять загрязнения всех видов.

Для выполнения операций мойки и очистки существуют раз-

личные способы и средства. Выбор рационального способа и сред-

ства для удаления того или иного вида загрязнений является

важной предпосылкой качественной очистки объектов ремонта.

На рис.

П.3.3

приведены рекомендации по выбору способов

мойки и очистки в зависимости от вида загрязнений.

2. Мойка и обезжиривание объектов ремонта

Поверхности большинства деталей, разбираемых при ре-

монте агрегатов, узлов и деталей автомобилей, покрыты жиро-

выми пленками и асфальто-смолистыми

загрязнениями,

которые

нужно удалять при выполнении

моечно-очистных

работ.

Сущность процесса мойки и обезжиривания состоит в удале-

нии загрязнений с поверхности детали и переводе их в моющий

раствор в виде растворов или дисперсий. Для осуществления

мойки и обезжиривания на авторемонтных предприятиях приме-

няют моющие средства и специальное оборудование. В качестве

моющих средств применяют синтетические моющие средства

(CMC) типа Лабомид и МС, а при их отсутствии — водные

растворы каустика и кальцинированной соды.

Применение CMC является весьма перспективным, так как

их моющая способность и сроки службы

больше,

чем у раство-

ров каустической соды, и они более экономичны. Растворы син-

тетических моющих средств не вызывают коррозию черных ме-

таллов,

не разрушают деталей из алюминиевых сплавов, не

оказывают

вредного воздействия на кожу и одежду рабочих.

Детали, вымытые в этих растворах, не требуют последующе-

го

ополаскивания водой, что упрощает конструкцию моечного

оборудования.

Большинство деталей объектов ремонта моется в водных

Растворах смеси электролитов (кальцинированной соды,

фосфа-

тов и силикатов) и синтетических поверхностно-активных

ве-

ществ (ПАВ). ПАВ увеличивают смачивающую, эмульгирую-

щую (отрыв жидкой фазы

загрязнений),

диспергирующую (из-

мельчение загрязнений) и стабилизирующую способности раст-

воров, а наличие щелочных добавок повышает их эффективность.

Чаще всего моющий раствор приготовляют из трех-четырех раз-

личных щелочных добавок и одного-двух наименований ПАВ.

В качестве щелочных добавок обычно применяют едкий натр

(каустик), кальцинированную соду, жидкое стекло, метасиликат

натрия, тринатрийфосфат и триполифосфат натрия, а в качестве

поверхностно-активных веществ ОП-7,

ОП-10,

препарат

ОС-20,

ДНС, ализариновое масло, Синтанол

ДС-10,

Синтамид-5.

Для очистки деталей необходим определенный уровень ще-

лочности моющего раствора. Эффективная очистка большинства

загрязнений обеспечивается при щелочности

рН=11,5—13,0.

Ис-

точником щелочности в моющих средствах обычно является каль-

цинированная сода как наиболее доступная и дешевая щелочь.

Входящие в состав моющих средств фосфаты — тринатрий-

фосфат, триполифосфат являются умягчителями воды и повы-

шают диспергирующие (измельчающие) свойства растворов, а

силикаты — метасиликат натрия и жидкое стекло — выполняют

роль ингибиторов коррозии, повышают диспергирующие свойст-

ва растворов и предотвращают повторное осаждение загрязне-

ний из раствора на очищенную поверхность.

В табл.

П.3.1

приведен состав наиболее распространенных

синтетических моющих средств.

Для струйной мойки рекомендуются следующие моющие

средства: Лабомид-101 и МС-6 с концентрацией

10—20

кг/м

. Ра-

бочая температура растворов

70—85°С.

При отсутствии рекомендованных выше препаратов непосред-

ственно на предприятиях можно приготовлять достаточно эф-

фективные растворы для струйной мойки следующего состава:

кальцинированная сода —

40—45%,

тринатрийфосфат или три-

полифосфат натрия —

20—25%,

жидкое стекло или метасиликат

Таблица

П.3.1

Состав синтетических моющих средств

Компоненты моющих средств

Сода кальцинированная

Тринатрийфосфат

Триполифосфат натрия

Метасиликат

Синтанол ДС-10

Синтамид-5

Алкилсульфаты

ОС-20

Марка и состав моющих средств,

о^

МС-5

МС-6

МС-8

Лабомид-101

16,5

3,5

Лабомид-203