Прието Дж., Кине Ю. Древесина. Обработка и декоративная отделка

Подождите немного. Документ загружается.

Глава 2. Древесина и древесные материалы

Бревна (кругляк)

Волокна

MDF, HDF, LDF

Бумага

Меламиновая окантовка

Плиты ДСП,

облицованные шпоном

ДСП с покрытием

Элементы

ламинатного пола

Столярные плиты

Рис. 2.8. Технологическая схема переработки древесных материалов

(Источник: Mantau U.: Лекция «Рынки древесины, вторичные рынки, глобализация»).

Таблица 2.12. Определение древесных материалов по способу их изготовлению

Способ пере-

работки древе-

сины

Распил

Обдир,

строгание

шпона

Строгание

стружки

Нарезание

стружки

Разбивание

на волокна

Получаемый

полуфабрикат

Бруски, доски

Шпон, фанера

Тонкая древес-

ная стружка

Стружки, щепа

Волокна

Способ переработки по-

луфабриката

Крестообразное

склеивание

Крестообразное

склеивание

Строгание (лущение)

и крестообразное

склеивание

Звездообразное

склеивание

Смешивание с минераль-

ным связующим и прес-

сование

Намазывание клеем

и уплотнение

Намазывание клеем

и прессование

Намазывание клеем

и каландрование

Обезвоживать

Прессовать

Сильно прессовать

Наполовину готовый

продукт

Клееная фанера

(клееные) фанерные

плиты

Слоистая древесина

с лучевым расположени-

ем волокон

Плита из мелкой

древесной стружки

Плита для горячего

прессования

Плита для плоского

прессования

Древесно-стружечная

плита для каландрования

Пористые ДВП

ДВП средней плотности

Твердые ДВП

(Источник: U. Mantau. Uni Hamburg)

Глава 2. Древесина и древесные материалы

Таблица 2.13. Продукты и материалы из пиломатериалов

Пиломатериалы

Брусок, планка, доска, брус

Балка, чистообрезной

пиломатериал

Конструкционная натураль-

ная древесина, круглый ле-

соматериал («KVH»)

Массив древесины («МН»)

Пиломатериал для столяр-

ных работ, мебельного и

внутреннего применения

Рейка, брусок, черновой

профиль

Доски и бруски для пола

Древесный конструктивный

элемент лестницы

Профильная доска

Склеенные заготовки

из пиломатериалов

Клееная доска (BSH)

Крестовина

Клееная древесина

Слоистый брусок

Плиты из массива

древесины

Многослойный паркет

EN 12 775:2001 «Плиты из массива древесины: классификация и технология»

различают однослойные и многослойные плиты. Внутри помещений плиты из

массива древесины применяются для дверного полотна, ступеней лестницы и

пола.

Технологически многослойные плиты из массива древесины, применяемые

в мебельной и строительной областях, происходят от так называемых столяр-

ных плит (в настоящее время они состоят из реек или щита из реек, облицо-

ванного шпоном) [38]. В Европе более 15 производителей при изготовлении

плит с определенными свойствами для конструктивных целей располагают

всеобъемлющими строительными допусками.

2.5.1.2. Полы

Деревянные полы в Европе известны со Средних веков. Около XIII столетия

рядами укладывали толстые, еще необработанные доски, позже строганые по-

ловицы из мягкой древесины — пихты, ели или сосны. Начиная с XVI столетия

из этого дощатого материала стали изготавливать паркет в нынешней форме:

как представительное покрытие пола [39]. Под словосочетанием «деревянные

полы» сегодня понимают ряд различных материалов:

. паркет;

• половица (доска настила);

• пол, облицованный фанерой;

• деревянная брусчатая мостовая.

Общие признаки деревянных полов установлены в DIN EN 13756 «Термино-

логия для деревянных и паркетных полов». С 2003 г. вступили в силу первые

европейские стандарты для деревянных полов и паркета в Германии и других

европейских странах. Речь идет о следующих стандартах:

DIN DIN EN 14761 Norm, 2006-05 «Деревянные полы. Паркет из массива дре-

весины. Ламель на ребре, широкая ламель и модульная колодка»;

DIN EN 1533 Norm, 2000-04 «Паркет и другие виды полов. Определение

свойств изгиба. Метод испытаний»; немецкая редакция — EN 1533:2000;

Глава 2. Древесина и древесные материалы

DIN EN 1534 Norm, 2000-04 «Паркет и другие виды полов. Определение тве-

дости вдавливанием (по Бринеллю). Метод испытаний»; немецкая редакция -

EN 1534:2000;

DIN EN 1910 Norm, 2000-03 «Паркет и другие виды полов и облицовка стен

и потолка деревом. Определение стойкости к деформации»; немецкая редак-

ция — EN 1910:2000;

DIN EN 13226 Norm, 2003-05 «Деревянные полы. Паркетные дощечки из масси-

ва древесины с пазами и/или пружинкой»; немецкая редакция — EN 13226:2002;

DIN EN 13227 Norm, 2003-06 «Деревянные полы. Массив дерева. Ламиниро-

ванные паркетные продукты»; немецкая редакция — EN 13227:2002;

DIN EN 13228 Norm, 2003-06 «Деревянные полы. Массив. Покрытие. Паркет-

ные дощечки, включая паркетные блоки с системой соединения»; немецкая

редакция — EN 13228:2002;

DIN EN 13442 Norm, 2003-06 «Деревянные полы и облицовка стен и потолка

деревом. Определение химической стойкости»; немецкая редакция —

EN 13442:2002;

DIN EN 13488 Norm, 2003-05 «Деревянные полы. Элементы мозаичного пар-

кета»; немецкая редакция — EN 13488:2002;

DIN EN 13489 Norm, 2003-05 «Деревянные полы. Многослойные элементы

паркета»; немецкая редакция — EN 13489:2002;

DIN EN 13647 Norm, 2003-06 «Деревянные полы и облицовка стен и потолка

деревом. Определение геометрических свойств; немецкая редакция —

EN 13647:2002;

DIN EN 13696 Norm-Entwurf, 2006-02 «Деревянные полы (включая паркет).

Метод испытания для определения эластичности и стойкости к истиранию»;

немецкая редакция — prEN 13696:2006;

DIN EN 14293 Norm-Entwurf, 2004-11 «Клеи. Клеи для склеивания паркета

под грунтовкой. Метод испытаний и минимальные требования к прочности

сцепления при напряжениях среза и растяжения»; немецкая редакция —

14293:2004;

EN 14342 Norm, 2005-08 «Паркет и деревянные полы.Свойства, оценка

идентичности и характеристики»; немецкая редакция — EN 14342:2005;

DIN EN 14354 Norm, 2005-03 «Деревянные полы. Обшивка полов фанерой»;

немецкая редакция — EN 14354:2004;

DIN EN 14762 Norm, 2006-05 «Деревянные полы. Отбор образца и оценка

идентичности»; немецкая редакция EN 14762:2006;

DIN 18356 Norm, 2002-12 VOB «Порядок выдачи заказов и заключения контрак-

тов для производства строительных работ. Часть С: Общие технические условия

договоров для производства строительных работ (ATV). Паркетные работы».

Паркет

Свой прорыв и свой путь в жилые дома и общественные здания граждан пар-

кет нашел в период индустриализации XIX столетия (1848-1871 гг.). Важной

вехой в истории деревянных полов можно назвать выдачу патента на много-

слойные паркетные доски в 1939 г. Густаву Кэру. Эта конструкция делала пол

прочным и, кроме того, приносила пользу в результате щадящего отношения

к ресурсам древесины [40]. Обработка поверхностей древесины маслами бы-

ла известна еще в древнем мире, правда, технология обработки поверхности

пола, существенно облегчившая уход за паркетом, была усовершенствована

лишь в 1950-х гг. Одновременно с этим ремесло требовало все больше про-

Глава 2. Древесина и древесные материалы 41

фессионализма — в Германии с 1970 г. существует профессия паркетчика,

требующая специальной подготовки.

Сегодня природные свойства настоящей древесины пользуются спросом

более чем когда-либо и паркет ценится как высококачественное покрытие по-

лов (см. главу 3.1.6.9.4).

Ламинат

Ламинат был впервые произведен в 1930 г. фирмой Роммлер и Маза. В 50-

60-х гг. последнего столетия материал использовался прежде всего в мебель-

ной отрасли. Благодаря непрерывному развитию технологий качество и долго-

вечность улучшались все больше и больше. Ламинатный пол — это многослой-

ное по структуре, твердое покрытие пола с декоративным слоем на основе по-

лиграфической технологии печатания. При этом собственный слой ламината

наклеен на материал подложки, в частности, на HDF (древесно-волокнистая

плита высокой плотности, см. главу 2.5.4) и запрессован.

Существует несколько важнейших видов элементов ламинатных полов [41]:

. HPL(High Pressure Laminat) — элемент ламинатного пола с поверхностью из

слоистого прессованного материала с декоративной высокой печатью;

. CPL(Continous Pressure Laminate) — элемент ламинатного пола с поверхностью

из слоистого прессованного материала с рисунком непрерывной штамповки;

• DPL(Direct Pressure Laminat) — элемент ламинатного пола с поверхностью,

которая прессуется непосредственно на подложке;

• EPL (Electronbeam Laminat) — элемент ламинатного пола с поверхностью,

отвержденной электронным (катодным) излучением;

• PDL (Printed Direct Laminat) — ламинат прямого печатания (см. главу 3.1.6.9.2).

Особенности ламинатных полов описаны в следующих нормативных доку-

ментах: EN 13129, EN 14978 и prEN 15486.

2.5.2. Шпон

Слово «furnier» было заимствовано в XVI столетии из французского «fournir»

и означает процесс, когда менее ценную древесину покрывают слоем ценной

породы древесины. Сегодня понятие «шпон» нормировано и означает «тонкий

лист древесины, который отделяется путем лущения, строгания или пиления

от бревна или части бревна». В начале XIX столетия удалось механизировать

технологические процессы получения шпона, и с установкой первых строгаль-

ных станков в Гамбурге (1870 г.) возникло промышленное производство шпо-

на. Если еще в 60-х гг. прошлого столетия шпон был доминирующим матери-

алом поверхности, то с 70-х гг. приобрели значительный вес меламиновые и

декоративные полимерные пленки.

К настоящему моменту шпон потерял свое господствующее значение. Шпо-

ны стандартизируются как понятие в DIN 68330, а по толщине, измеряемой

относительной влажности и допустимым погрешностям — в DIN 4079. В DIN

68330 разделяют шпоны по способам получения (строганный, лущеный, пи-

леный), а также по назначению (защищающий, упрочняющий, для внутренней

облицовки и т.д.).

Ламинатом (от латинского «lamina» — слой) называется многослойный синтетический (по-

лимерный) материал из термореактивной пластмассы, который получается путем прессования

и склеивания по меньшей мере двух слоев из одинакового или различного материала.

42 Глава 2. Древесина и древесные материалы

2.5.2.1. Получение шпона

Шпон получают из круглого лесоматериала, который после вырезания де-

фектов древесины сортируется по нужной длине бревен. Древесная порода,

высота дерева, диаметр бревна и желаемый рисунок шпона имеют решаю-

щее значение в том, как будут разделываться каждый раз отдельные бревна

на шпоны и далее перерабатываться. Бревна, из которых должен быть получен

шпон лущением, как правило, сначала пропаривают, затем разрезают попе-

рек на мерные длины и снимают кору (окоряют). Бревна, которые должны пе-

рерабатываться в строганый шпон, как правило, сначала разрезают поперек,

затем избавляются от коры, обтесывают и пропаривают. В результате пропа-

ривания древесина получает сначала желаемый цвет или путем его измене-

ния, как, например, красноватый цвет бука, или путем усиления цвета в случае

ореха, красного дерева и груши. Лишь небольшое количество древесных по-

род (например, клен, береза, липа) перерабатываются без предварительной

обработки.

После пропаривания получение шпона происходит различными методами,

преимущества и недостатки которых кратко описаны в таблице 2.14.

Пиленый шпон

Пиленый шпон толщиной от 1 до 4 мм и более делается сегодня только в

особых случаях. Преимущественно шпон получают путем обработки без сня-

тия стружки.

Строганный шпон

Существуют следующие виды плоского строгания:

Echt-Quartier-Messern (строгание с получением шпона радиального);

Flach Quartiermesern (строгание с получением шпона тангенциального);

Faux-Quartiermesern (строгание с получением шпона полурадиального).

Различные способы получения шпона представлены на рис. 2.9.

Лущеный шпон

Для высококачественных пород древесины, таких как береза и декоратив-

ные свилеватые (узорчатые) древесные породы (орех, тополь, ясень и др.),

чурак запиливается в продольном направлении так, что при каждом обороте

образуется один лист. Таким образом, получается шпон с примерно одинако-

вым рисунком. Если вставить чурак в лущильный станок не точно по его оси, а

эксцентрично, то при каждом обороте только часть чурака доводится до ножа,

описывающего внешнюю дугу окружности. При этом способе, названном экс-

центрическим или лущением шпона «в полдерева», получаются почти одина-

ковые по ширине листы шпона с рисунком, имеющим особенности строган-

ного шпона. Дальнейшим развитием этого способа является так называемое

«Stay-Log» - лущение.

Шпон «fineline»

Шпон «fineline», названный дизайнерским, основывается на патенте Вилльям-

сона (1935 г.). При этом методе из древесины большого размера получается лу-

щеный шпон нужного размера. После отбеливания и крашения листы шпона в

заранее установленной последовательности цветов снова склеивают в блоки в

горячих пресс-формах (карбамидные клеи). Окрашенные блоки с помощью раз-

личных техник переработки восстанавливаются до шпона с желаемым остаточ-

ным изображением или желаемым дизайном. При этом способе прежде всего

используются отбеленные сорта древесины тополя, липы и триплохитона твер-

досмолового. При этом необходимо обратить внимание на то, что шпон «fine-

Глава 2. Древесина и древесные материалы

Таблица 2.14. Виды шпона в зависимости от процесса получения

Вид шпона

Круглый

лущеный шпон

Эксцентрический

лущеный шпон

Строганый шпон

Пиленый шпон

Преимущества

Большая ширина листов шпо-

на; рационально получать при

больших объемах

Получение экономичное; тек-

стура сходная со строганым

шпоном; область применения,

как у строганого шпона

Возможно получение шпо-

на большой длины с гладкой

поверхностью;текстура в зави-

симости от направления разре-

за: простая (радиальный раз-

рез) или с прожилками (тан-

генциальный разрез)

Не требуется предварительная

обработка; сохраняется есте-

ственный цвет древесины; от-

сутствие трещин и напряжений

Недостатки

Большие потери; не повторяю-

щаяся текстура, с широкими про-

жилками, не характерная тексту-

ра; рваный край правой стороны

Большие потери;

ограниченная ширина листов

шпона; рваный край правой

стороны

На тонком прожилке на правом

крае возможно обесцвечивание

при пропаривании;листы шпона

могут различаться внутри блока

по ширине

Большие потери из-за отходов

(опилок); поверхности шерохо-

ватые от пилы и часто неровные

line» на основе древесины тополя под

действием УФ-излучения (солнечный

свет) очень сильно желтеет и должен об-

рабатываться солнцезащитным лаком.

Дополнительно нужно знать, что шпон

«fineline» обладает гораздо большей впи-

тывающей способностью, чем стандарт-

ный древесный шпон.

2.5.2.2. Переработка шпона

В зависимости от процесса получе-

ния шпоны имеют трещины, разрывы от

строгания или лущения, которые появ-

ляются на стороне, прилегающей к но-

жу. Эта сторона листа, обращенная к

сердцевине ствола, называется также

«правой стороной». Она неровная, ше-

роховатая и может быть причиной про-

блем переработки при морении (бейце-

вании) и лакировании.

Рис. 2.9. Рисунки на срезе при использовании различных способов получения шпона: ввер-

ху—лущение, в середине — строгание с получением шпона радиального, внизу — строга-

ние с получением шпона полурадиального (Источник: Deutsche Guetegemeinschaft Moebel

e.V. — Немецкое общество качества мебели «Мебель, которая не должна ничего скрывать»

(Moebel, die nichts zu verbergen haben) — зарегистрированное общество).

44 Глава 2. Древесина и древесные материалы

Строганый шпон преимущественно используется как облицовочная фане-

ра (фанера из древесины ценных пород). Наклеивание облицовочного шпо-

на имеет целью придать декоративный вид поверхности. Тонкий эксцентриче-

ский лущеный шпон, или полученный по методу «Stay-log», также служит для

облицовки. Большая часть лущеного шпона применяется, как подоблицовоч-

ные (упрочняющие) слои фанеры.

Для усиления декоративного вида поверхности шпон выбирают так, что по-

сле составления возникает зеркальная (симметричная) картина. Это дости-

гается путем так называемого переворачивания. Переворачивание одного из

двух лежащих друг на друге штабелями листов шпона вокруг продольного или

поперечного шва называется простым опрокидыванием. Вследствие этого

всегда рядом друг с другом лежат одна гладкая и одна шероховатая сторона,

и, естественно, есть различная поглощающая способность для ЛКМ. Перед

покрытием нужно предварительно шлифовать поверхности. Важным для пе-

реработки является также тщательное заклеивание стыков, швов, так как из-

за разбухания или усушки склеенных друг с другом листов шпона места склеи-

вания могут разрываться.

2.5.3. Древесные материалы из стружек

Древесные материалы из стружек получили всеобщее признание на рын-

ке древесных материалов. При этом самое большое значение в изготовлении

мебели получила древесно-стружечная плита (ДСП). Их промышленное изго-

товление началось в 40-х годах последнего столетия в Германии. Путем раз-

вития ДСП должен был увеличиться коэффициент полезного действия приме-

нения деревьев, который в те времена составлял около 40%. Первая в мире

установка на 10 т ДСП была сдана в эксплуатацию в Бремене. После Второй

мировой войны началась история успешного развития применения древесно-

стружечной плиты, которая длится до сегодняшнего дня.

ДСП получают, прессуя древесные стружки различных размеров вместе со

связующим (в большинстве случаев органические клеящие вещества или смо-

лы) при воздействии температуры.

Сырьевую базу для ДСП образуют тонкомерная древесина, отходы при рас-

пилке и переработке древесины, а также промышленная и отработанная дре-

весина. В связи с этим коэффициент полезного использования древесины се-

годня составляет уже около 80%.

В зависимости от функциональности и цели применения используют не-

сколько типовых стандартов плит. Они определены в DIN EN 312. В этом доку-

менте перечислены необходимые характеристики 7 типов плит (Р1-Р7). Раз-

личают ДСП в зависимости от общего назначения, несущие и допускающие

большую нагрузку внутри помещений и в условиях повышенной влажности.

Различные древесно-стружечные плиты могут поступать в продажу как необ-

работанными, так и с улучшенной поверхностью, причем преимущественно

используются следующие методы обработки поверхности:

• облицовка шпоном толщиной между 0,5-2,0 мм;

• покрытие синтетическим полимерным материалом по DIN 68765 путем

прессования плит с подложкой из бумаги, пропитанной отверждаемыми

смолами;

• пленочное покрытие;

• покрытие жидкими ЛКМ.

Глава 2. Древесина и древесные материалы 45

Для покрытия преимущественно применяются особо гладкие поверхности

плит или поверхностные слои древесно-волокнистых плит со сниженной спо-

собностью к набуханию. После изготовления плит проводят тонкое калибро-

вочное шлифование их поверхности для устранения грубой структуры и шеро-

ховатости, которые после нанесения покрытия становятся отчетливо видны.

При использовании тонких гибких стружек достигается однородность поверх-

ности, которая, исходя из вышесказанного, является немаловажным достоин-

ством. С такими стружками может быть достигнута более высокая объемная

плотность, особенно в середине узких поверхностей плит. Здесь Л КМ может не

так глубоко проникать, как в узкой поверхности плит, которые производятся из

более толстых и коротких стружек.

Чтобы достигнуть более или менее хорошей водостойкости, при получении

плит добавляется воск (парафины). Если на поверхности древесно-стружечной

плиты имеется слишком много парафинов, то они могут быть причиной дефек-

тов в структуре лакокрасочного покрытия в дальнейшем. Это могут быть де-

фекты в форме лунок, глянцевых точек, проколов или отслаивания.

Формальдегид в древесных материалах

Формальдегид является микропримесью в древесине и компонентом связу-

ющего вещества обычных древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит

(см. главу2.5.4), которые могут применяться как материалы основания для опре-

деленных типов полов, мебельных конструкций, а также в строительстве.

Формальдегид — сильный раздражающий газ с высокой токсичностью и,

как доказано в лабораторных опытах на животных, канцерогенный. Согласно

новым исследованиям формальдегид, вероятно, канцерогенен и для людей

при определенных условиях [42]. Современное законодательство в Германии

предусматривает ограничение выделения формальдегида в 0,1 ррт (класс

эмиссии Е1) для древесных материалов и продукции из них, например, ме-

бели (см. также главу 9.2). В настоящее время у некоторых производителей

существует добровольное ограничение в 0,05 ррт с применением специаль-

ной экологической маркировки и обозначением качества, а также собствен-

ных обязательств. Согласно Марутцому [42] значение в 0,05 ррт для покры-

тых (обработанных) древесных материалов является показателем техническо-

го уровня производства.

Дальнейшее снижение эмиссий формальдегида на уровень концентрации

в 0,03 ррт связано с дополнительными расходами (до 20%), в частности из-

за увеличения временных затрат в процессе производства, а также более вы-

соких затрат на клеящие материалы. Так называемая безэмиссионная плита'

вызвала бы удорожание производства на 40-50%.

Некоторые производители получают плиты с использованием клеев, не со-

держащих формальдегид, и эти плиты обозначают «без формальдегида — вы-

росшее в естественных условиях дерево».

В случае древесных материалов эмиссия формальдегида в Европе с 1977 г.

сократилась в 30 раз, как видно из рис. 2.10.

Формальдегидсодержащие клеящие вещества (или связующие) применяются также для полу-

чения плит из массива дерева, BSH, KVH и других древесных материалов.

Безэмиссионных плит в принципе не существует, так как дерево, выросшее в природных усло-

виях, уже содержит формальдегид.

Глава 2. Древесина и древесные материалы

Рис. 2.10. Снижение эмиссий формальдегида в Европе

В результате полной изоляции поверхности плит класса Е1 значение эмис-

сии может, согласно EN 717-1, снизиться до 0,02 ррт. Можно исходить из то-

го, что древесные материалы класса эмиссии Е1 для покрытых изделий, таких

как мебель, ламинат и двери, в будущем не будут доставлять никаких проблем.

Для особо чувствительных к выделению формальдегида случаев использо-

вания древесных материалов ведется работа по учреждению нового класса

эмиссии Е 0,03 (0,03 ррт). Общая проблематика эмиссии с поверхностей дре-

весины и мебели специально описывается в главе 9.2.

OSB-плиты

OSB-плиты с ориентированными стружками (oriented strand board), соглас-

но DIN EN 300, — многослойные плиты из длинных гибких древесных стружек

(strands) с заранее предопределенной формой и толщиной, изготовленные с

использованием связующего вещества. По DIN EN 300, различают 4 вида OSB-

плит, причем OSB/1 и OSB/2 предпочтительно используются в изготовлении

мебели и внутри помещений, а OSB/З и OSB/4 — в области строительства.

Многие производители, получившие разрешение строительного надзора, вы-

пускают и собственные варианты плит с хорошими характеристиками. Клас-

сическая OSB-плита состоит из трех слоев, причем, стружки внешних слоев

ориентированы параллельно длине или ширине плит. Стружки среднего слоя

могут быть ориентированы случайным образом. Однако надежнее перпенди-

кулярная ориентация по отношению к внешним слоям. Хорошие механические

свойства привели к тому, что OSB-плиты применяются в деревянном строи-

тельстве для несущих конструкций, таких как придающая жесткость, деревян-

ная обшивка для стен и потолка. Для внутреннего применения (строительство

торговых ярмарок, полы) уже много лет они используются с промышленным

покрытием УФ-отверждаемыми ЛКМ. OSB-плиты относятся к так называемым

техническим продуктом древесины (engineered wood products), к которым от-

носятся и такие материалы, как LSL (laminated strand lumber — стружка из пи-

ломатериала ), PSL (шпон из древесины) и LVL (laminated veneer lumber — од-

нослойная фанера).

Глава 2. Древесина и древесные материалы 47

2.5.4.

Древесноволокнистые плиты

MDF является относительно новым древесным материалом, промышлен-

ное производство которого было начато в 1965 г. в США фирмой Allied Chem-

icals. В Европе MDF-плиты производились в ГДР с 1973 г. [43]. В ФРГ лишь

в 1987 г. был сдан в эксплуатацию первый завод по выпуску MDF.

Древесно-волокнистые плиты средней плотности MDF (MDF — Medium Den-

sity Fiberboard) получаются методом сушки. Они обнаруживают очень одно-

родную структуру и закрытую поверхность, производятся из очень тонких

древесных волокон, в Европе — преимущественно из хвойных пород. Объем-

ные плотности стандартных плит, выпускаемых в Европе лежат между 600 и

800 кг/м

. Различают плиты с высокой плотностью (HDF), со средней плотно-

стью (MDF), легкие (LDF) и сверхлегкие (ULDF) (таблица 2.15). Объемная плот-

ность HDF-плит составляет от 850 до 1100 кг/м

В начале производства древесно-волокнистых плит использовалось от 2 до

12% клея относительно высушенных волокон [44, 45], а в настоящее время для

Недоля клея равна 18% а для MDF—12%.

Более 90% всех MDF-плит производятся с использованием карбамидных

смол, так как они допускают более быстрое отверждение в процессе про-

изводства и благоприятно сказываются на цене изделия. Преимуществом

этих древесно-волокнистых плит даже по отношению к продукции из масси-

ва древесины является абсолютная однородность состава. А по отношению

к древесно-стружечной плите важным свойством MDF является высокая чет-

кость торцовых профилей, особенно когда речь идет об узком радиусе [46].

Так, сегодня с помощью MDF появилась возможность изготавливать трехмер-

ные объекты мебели. Это стало возможно потому, что MDF-плиты имеют рав-

номерную плотность и однородное распределение волокон по сечению плиты

по сравнению с другими плиточными материалами (см. главу 3.1.9 «Порош-

ковые лакокрасочные материалы»). Наибольшее значение имеют древесно-

волокнистые материалы в области половых покрытий (HDF), изготовлении ме-

бели (MDF) и строительстве (LDF, ULDF). Нормированные величины для MDF

регламентированы в DIN EN 622-5. Наряду с типом плит MDF (для применения

в мебельной промышленности) имеются еще плиты общего назначения для

использования в среде повышенной влажности (MDF.H), а также несущие пли-

ты для сухой (MDF.LA) и влажной (MDF.HLS) среды.

Покрытие древесно-волокнистых плит жидкими лакокрасочными материалами

MDF-материалы прекрасно подходят для покрытия поверхностей жидкими

ЛКМ. В отличие от древесно-стружечных плит ребра (узкие поверхности) MDF

хорошо окрашиваются. При обработке поверхностей пользуются в основном

двухкомпонентными полиуретановыми лаками, УФ-лаками, а также водными

ЛКМ. Для окрашивания MDF-поверхности годятся, в принципе, все известные

лакокрасочные системы для древесины. Правда, при обработке фрезерован-

ных ребер и профилей (во избежание образования трещин) рекомендуется

предварительное изолирование этих очень впитывающих зон подходящими

материалами [47, 48]. Наиболее остро проблема образования трещин на по-

верхности ребер в покрытии MDF-плит проявилась в 1987-1991 годы [49-52].

Тогда это было вызвано следующими причинами:

• различной способностью к набуханию и связанными с ней объемными ко-

лебаниями при изменении влажности в области ребер MDF-плит;