Перебоева А.А. Технология термической обработки металлов

Подождите немного. Документ загружается.

111

субструктуру, повышенную чистоту по вредным примесям и неметалличе-

ским включениям.

Не менее важны для материалов и технологические свойства – малая

склонность к росту зерна и обезуглероживанию при термической обработке,

глубокая (сквозная) прокаливаемость, низкая критическая скорость закалки,

малая чувствительность к отпускной хрупкости. Технологичность рессорно-

пружинных сталей определяет также пластичность при горячей и холодной

пластической деформации (прокатка, гибка, волочение, ковка, штамповка).

По назначению рессорно-пружинные стали делятся на: стали общего

назначения, изделия из которых работают в обычных атмосферных условиях

воздушной среды; специальные стали, когда упругие элементы из них рабо-

тают в агрессивных средах, при повышенных температурах. Пружины и рес-

соры упрочняют следующими способами:

Холодная

пластическая деформация сталей общего назначения с по-

следующим низкотемпературным нагревом (отпуск);

Закалка на мартенсит со среднетемпературным отпуском;

Термомеханическая обработка.

Термическая обработка пружин из сталей общего назначения. Основ-

ное преимущество таких пружин простота и экономичность технологическо-

го процесса их изготовления. При этом обеспечивается длительная и надеж-

ная их эксплуатационная стойкость. Отсутствие

закалки позволяет получить

высокую точность конфигурации и размеров пружин при практически пол-

ном отсутствии обезуглероживания и окисления поверхности при термиче-

ской обработке.

Для изготовления мелких и средних витых пружин широко применяют

патентированную проволоку или ленту (диаметр, толщина до 8 мм) из сред-

неуглеродистых сталей с содержанием марганца 0,3-0,5 % и сталей 65Г и

Г с содержанием марганца 0,7-1,0 %, а также углеродистых инструмен-

тальных. Проволока или лента поставляется по трем группам прочности: 1П,

2П, 3П, с ростом номера группы уровень прочности повышается. Заготовки

под пружины в патентированном состоянии имеют структуру тонкопластин-

чатого перлита, что позволяет проводить навивку в холодном состоянии без

расслоения и растрескивания.

После

навивки в холодном состоянии пружины проходят низкий от-

пуск при температуре 175-250°С с выдержкой от 20мин до 1 ч для снятия на-

пряжений, повышения предела упругости и выносливости, релаксационной

стойкости и обеспечения стабильности размеров пружин. Конкретное время

выдержки зависит от диаметра (толщины) проволоки или ленты. Для отпус-

ка используют печи ванны с

горячим маслом или расплавом солей. Для сни-

жения коробления плоских пружин при отпуске необходимо применение

специальных штампов.

Термическая обработка пружин из сталей общего назначения, упроч-

няемых закалкой с отпуском. Для изготовления пружин, упрочняемых закал-

кой с отпуском, используют углеродистые (65, 75) и легированные (60С2А,

50ХФА, 60С2Н2А) стали, для

рессор – только легированные. Пружины из

112

углеродистых сталей, имеющих низкую прокаливаемость, изготавливают из

проволоки диаметром до 6 мм. Преимуществами легированных сталей по

сравнению с углеродистыми сталями являются повышенная прокаливаемость

и более высокие прочностные и пластические характеристики. Однако стали,

легированные кремнием, склонны к образованию поверхностных дефектов

при горячей обработке, обезуглероживанию и графитизации. В результате

обезуглероживания наружной поверхности резко снижается

сопротивление

длительным нагрузкам и усталостная прочность. Поэтому нагрев пружин и

рессор необходимо проводить в защитных средах или соляных ваннах.

Термическая обработка пружин зависит от способа их изготовления.

Технологический процесс изготовления пружин горячей навивкой в общем

случае включает следующие операции:

Отрезку заготовок, оттяжку или вальцовку концов заготовок в горячем

состоянии (950-1 150 °С);

Навивку или штамповку в горячем состоянии (800-1 000 °С);

Обрубку концов, заточку и шлифование торцов пружин (при необхо-

димости), термическую обработку;

Очистку от окалины гидропескострйным способом или наклепом дро-

бью.

Контроль качества.

Пружины большого диаметра производят из горячекатаных прутков .

Их закаливают в масло после навивки с температуры 840-860 °С и подверга-

ют среднетемпературному отпуску

300-470 °С с выдержкой 0,3-1,5 ч. Режи-

мы отпуска определяются диаметром (толщиной) заготовки и требуемыми

свойства изделий. При указанных температурах отпуска получается наиболее

высокий предел упругости сталей. Во избежание поводки и изменения раз-

мера витков ответственные пружины охлаждают при закалке на оправках

(рис. 35). Коробление пружины можно устранить при отпуске. Для этого за

каленную пружину надевают на оправку и зажимают клином (рис. 36). В та-

ком состоянии проводят отпуск, при отпуске в зажатом состоянии коробле-

ние пружин устраняется.

а б в

Рис. 35. Приспособление для закалки на оп-

равке пружин сжатия

Рис. 36. Вид пружины: а – после закалки; б

– на оправке перед отпуском; в – после от-

пуска

113

Изотермическая закалка пружин и рессор позволяет получить в струк-

туре сталей нижний бейнит при температуре изотермической выдержки 280-

350 °С. Такая структура обеспечивает в изделиях более высокие значения

предела упругости, вязкости, усталостной прочности по сравнению с объем-

ной закалкой и отпуском. Кроме того, уменьшается уровень напряжений и

склонность стали к хрупкому разрушению

при работе. Для повышения пре-

дела упругости и релаксационной стойкости после изотермической закалки

проводится отпуск при 300-350 °С.

Технология термической обработки рессор включает закалку с от-

пуском. Для изготовления рессор применяют стали 60С2(А), 50ХГ(А),

60ХГС, 50ХФА и др. Рессорные листы нарезают в холодном состоянии, за-

тем в них пробивают

отверстия, оттягивают концы и в горячем состоянии за-

гибают ушки (см. рис. 34). Термическую обработку, например, из стали

50ХГФА, выполняют по следующему режиму. Листы загружают в печь для

нагрева под закалку (температура первой зоны 600-700 °С, второй – 800-

850°С и третьей – 850-880 °С). Выдержку дают из расчета 1,2-1,5 мин на 1

мм сечения. После нагрева листы

поступают в гибочно-закалочную машину,

где производится гибка и закала с охлаждением в циркулирующем масле с

температурой 40-60 °С (рис. 37).

Рис. 37. Схема линии для термической обработки рессорных листов: 1 – конвейер-

ная печь для нагрева под закалку; 2 – конвейер закалочной печи; 3 – гибозакалочный ба-

рабан; 4 – конвейер закалочного бака; 5 – отпускная печь; 6 – конвейер отпускной печи; 7

– бак с водой; 8 – бак с маслом

После закалки рессорные листы подвергаются отпуску при 550-600 °С

с выдержкой 40-45 мин. Листы в отпускной печи укладывают на ребро. По-

сле отпуска охлаждение выполняется в баке с водой для устранения отпуск-

ной хрупкости второго рода. Термически обработанные рессорные листы

подвергают дробеструйной обработке, что значительно повышает их предел

выносливости. Остаточные напряжения сжатия

наружных слоев, вызванные

обдувкой дробью, уменьшают напряжения растяжения в наружных волокнах

изогнутого листа, увеличивая его долговечность.

Контроль качества изделий сводится к наружному 100% осмотру по-

верхности на отсутствие рисок, волосовин, трещин. Для контроля ответст-

венных пружин применяется магнитная дефектоскопия. Для пружин, прохо-

дящих закалку, проверяется твердость. Готовые пружины подвергают сле-

дующим видам

контроля:

114

Определению высоты после минимальной и максимальной рабочей на-

грузки. Часто используют сжатие (3-10 раз) до соприкосновения витков.

Длительному нагружению (заневоливанию), выполненному путем сжа-

тия при напряжении на 10% выше рабочих, с выдержкой под нагрузкой в те-

чение 10-30 ч. Для менее ответственных пружин используется кратковремен-

ное заневоливание на 2-3 мин. Крупные винтовые пружины рекомендуется

заневоливать

при напряжениях 0,5 σ

0,2

Испытанию на выносливость (число циклов до разрушения), на удар

свободно падающим грузом на копре, на кручение с определением крутяще-

го момента и угла закручивания.

Контрольные вопросы

1. Укажите отличия в технологии окончательной термообработки пру-

жин горячей и холодной навивки.

2. Перечислите виды окончательной термообработки пружин и их

применяемость.

3. Укажите возможные причины низких силовых параметров, выяв-

ленных при испытании цилиндрических пружин.

4. Какие существуют требования к рессорно-пружинным материалам?

5. Как классифицируют пружины по форме? по назначению?

6. Какие

факторы влияют на долговечность эксплуатации пружин?

7. Какие существуют способы упрочнения рессорно-пружинных ста-

лей?

8. Как обрабатываются пружины из сталей типа 65Г, 70Г?

9. Вид термической обработки пружин из сталей типа 65, 75, 60С2А?

Каковы преимущества такой обработки? Недостатки?

10. Какая структура обеспечивает наилучшие свойства пружинных ста-

лей?

11. Какие операции включает в

себя термическая обработка рессор?

Указать режимы этих операций

12. В чем заключается контроль качества рессор и пружин? Доступ-

ность методов контроля.

Лекция 22. Термическая обработка режущего инструмента

План лекции

1. Технология термической обработки режущего инструмента.

2. Характеристика инструментальных сталей для режущего инструмен-

та.

3. Технология ПТО заготовок инструмента.

4. Контроль качества инструмента.

115

Инструменты используются для обеспечения изделиям требуемой

формы и для измерения их размеров. Получение заданной формы может

быть осуществлено:

Снятием стружки для этого применяется режущий инструмент – резцы,

фрезы, сверла, метчики и др.;

Пластической деформацией, когда используется штамповый, ковоч-

ный, прессовый, волочильный инструмент, прокатные валки.

Для измерения размеров применяется калиброво-измерительный инструмент

(пробки, кольца, скобы, шаблоны и др.).

Выбор материала для инструмента определяется его поведением при

эксплуатации, чаще всего числом обработанных деталей. В качестве крите-

риев при выборе стали для инструмента служат:

Высокая твердость и сохранение ее при повышенных температурах

(тепло- и красностойкость);

Сопротивление истиранию, высокая стабильность размеров;

Малая чувствительность к перегреву

и способность сталей к закалке,

определяемая по виду излома закаленных образцов.

Химический состав инструментальных сталей характеризуется повы-

шенным содержанием углерода (выше 0,5%) и наличием карбидообразую-

щих элементов: хрома, вольфрама, молибдена, ванадия. Хром, вольфрам, мо-

либден, растворяясь в цементите, затрудняют диссоциацию карбидов, а, сле-

довательно, замедляют процессы их выделения из мартенсита и

коагуляции.

Этим они способствуют сохранению твердости до более высоких температур

отпуска и эксплуатации. При высоком содержании карбидообразующих эле-

ментов при отпуске образуются высокодисперсные карбиды, вызывая при

повышенных температурах отпуска возрастание твердости (явление вторич-

ной твердости).

Вторичная твердость объясняется выделением специальных карбидов

в дисперсной форме и распадом остаточного аустенита при охлаждении

по-

сле отпуска. Максимальный эффект вторичной твердости в хромистых ста-

лях достигается при температурах отпуска около 500 °С, а в вольфрамовых

при 560-580°С. Преимущество легирования сталей вольфрамом по сравне-

нию с хромом заключается не только в повышенной тепло- и красностойко-

сти, но и в более высокой способности вольфрам содержащего карбида про-

тивостоять

истиранию.

В присутствии хрома и вольфрама весьма эффективно легирование мо-

либденом и ванадием: Молибден повышает устойчивость карбидов против

отпуска, а ванадий образует дисперсные карбиды VC. Из некарбидообра-

зующих элементов благоприятно влияет кремний, затрудняющий диффузию

углерода в феррите, и повышающий предел упругости стали. Особую роль в

инструментальных сталях играет кобальт, способствующий диспергирова-

нию карбидных частиц. Легирование никелем или его заменителем марган-

цем ведется в том случае, когда требуется инструмент с повышенной вязко-

стью. Это чаще всего инструмент, подвергающийся при работе ударам (мо-

лотовые штампы, вставки).

116

Технология термической обработки режущего инструмента опре-

деляется материалом для его изготовления и условиями работы. К режущим

элементам относят резцы, сверла, фрезы, протяжки, метчики и др. (рис. 38).

При резании часть работы переходит в тепло, которое разогревает ре-

жущую кромку инструмента. Поэтому для такого инструмента важна не

только высокая твердость, но и сохранение

ее при повышенных (рабочих)

температурах. Повышение температуры режущей кромки инструмента зави-

сит от твердости обрабатываемого материала и параметров режима резания

(толщины снимаемой стружки и скорости резания). Эти условия определяют

выбор стали для режущего инструмента.

Необходимая минимальная твердость инструмента при резании по ме-

таллу должна быть не менее HRC 60-62. При нормальной подаче

и невысо-

ких скоростях резания (10-20 м/мин) нагрев режущей кромки составляет не

более 200-300 °С, что позволяет применять для инструмента углеродистые и

низколегированные стали с неглубокой прокаливаемостью.

Рис. 38. Виды режущего инструмента: а,б – резцы плоский и круглый соответст-

венно; в,г – фрезы отрезная и концевая соответственно; д – сверло спиральное; е – мет-

чик; ж – протяжка

При высокой твердости обрабатываемого резанием материала или по-

вышенных скоростях резания (30-50 м/мин) режущая кромка нагревается до

500-600°С, что требует применения высоколегированных сталей типа быст-

рорежущих, содержащих в структуре до 30% специальных карбидов. При на-

греве режущей кромки инструмента выше 600 °С высокую твердость сохра-

няют инструменты, изготовленные из твердых сплавов,

в которых содержа-

ние карбидов составляет 80-90 %. В целом инструментальные стали для изго-

товления режущего инструмента можно условно разделить на три основные

группы:

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435-74);

Легированные инструментальные стали для режущего и измерительно-

го инструмента (ГОСТ 5950-73) не глубокой и глубокой прокаливаемости;

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265-73). Принято подразделять эти

стали на нормальной и

повышенной производительности.

117

Характеристика инструментальных сталей для режущего инстру-

мента. Углеродистые инструментальные стали (У7-У13) качественные и

высококачественные применяются для изготовления режущего инструмента

в основном для ручной работы, когда инструмент испытывает небольшие на-

грузки и работает практически без разогрева. Стали имеют низкую прокали-

ваемость и теплостойкость, малую устойчивость переохлажденного аустени-

та, чувствительны к

перегреву. К достоинствам этих сталей относится:

Возможность сохранения вязкой сердцевины, что позволяет выдер-

живать инструменту повышенные динамические нагрузки;

После закалки иметь в структуре малое количество остаточного ау-

стенита (5-8%), который при работе распадается, что обеспечивает высокое

сопротивление пластической деформации режущей кромки;

Низкая твердость в отожженном состоянии (НВ 150-170), что облег-

чает изготовление инструмента

пластической деформацией (накатка, плю-

щение, насечка) и обеспечивает хорошую обрабатываемость резанием;

Сохранять чистую поверхность при закалке в воде.

Легированные инструментальные стали неглубокой прокаливаемо-

сти содержат незначительное количество хрома (0,4-0,7 %) и ванадия (0,15-

0,30%). В эту группу входят следующие марки сталей: 7ХФ, 9ХФ, 11ХФ,

13Х. Малая концентрация легирующих элементов позволяет сохранить, в ос

новном, преимущества углеродистых сталей, уменьшив их недостатки, в ча-

стности, чувствительность к перегреву.

Данные стали применяют для деревообрабатывающего инструмента

(долота, пилы – 7ХФ, 9ХФ); инструмента, испытывающего ударные нагрузки

(зубила, пуансоны – 7ХФ); метчики и развертки небольшого сечения до 30

мм, закаливаемые в масло – сталь 11ХФ; шаберы, гравильный инструмент –

13Х.

Легированные инструментальные стали

глубокой прокаливаемости

содержат до 4-5% легирующих элементов (хром, вольфрам, кремний, марга-

нец). Более высокая устойчивость легированного аустенита позволяет полу-

чить высокую твердость стали после термической обработки (HRC 62-68) в

сечениях до 25-90 мм. В эту группу входят стали ХВГ, ХВСГ, 9ХС.

Сталь ХВГ используется для режущего инструмента, склонного при

термической обработке к короблению (длинные

метчики, развертки, протяж-

ки и т.п.). Из-за повышенного содержания углерода (0,90-1,05%) и карбидо-

образующих элементов (хром, вольфрам 2,1-3,8%) сталь имеет повышенную

карбидную неоднородность. А высокое содержание марганца (0,80-1,10%)

приводит к сохранению после закалки до 20% остаточного аустенита, что

снижает деформацию при закалке.

Сталь ХВСГ содержит пониженное суммарное количество хрома и

вольфрама (1,3-2,1%) и имеет

меньшую карбидную неоднородность, что по-

зволяет применять ее в инструментах большего поперечного сечения, чем

сталь ХВГ. Это круглые плашки, развертки, зенкеры. Дополнительное леги-

рование кремнием в количестве 0,65-1,0% повышает устойчивость стали про-

тив отпуска и прокаливаемость.

118

Меньшее содержание углерода в стали 9ХС (0,85-0,95%)позволяет

практически устранить в структуре карбидную неоднородность. Это связано

и с пониженным содержанием карбидообразующих элементов не более

1,25% хрома. К достоинствам стали следует отнести невысокую чувстви-

тельность к перегреву и низкое содержание остаточного аустенита после за-

калки (6-8%). Однако легирование кремнием, повышает твердость стали по-

сле

отжига, что ухудшает ее обрабатываемость. Кроме того, кремний увели-

чивает склонность стали к обезуглероживанию, и повышает ее хрупкость.

Данная сталь применяется для производства инструмента, рабочая часть ко-

торого расположена ближе к середине прутка (круглые плашки, сверла, раз-

вертки, метчики).

Быстрорежущие стали значительно превосходят углеродистые и ле-

гированные инструментальные стали по теплостойкости

, что дает возмож-

ность применять их для резания с повышенными и высокими скоростями или

для труднообрабатываемых материалов. Повышенная теплостойкость сталей

связана с легированием большим количеством вольфрама и молибдена при

условии Σ [W + (1,4-1,5)·Мо] = 12-13 % и закалкой с высоких температур

(1200-1 300 °С).

Вольфрамо- и вольфрамомолибденовые стали относятся к сталям

нормальной производительности. В эту группу

входят стали: Р6М5, Р6АМ5,

Р8М3, Р12, Р18. Стали, легированные вольфрамом и молибденом менее де-

фицитны, чем вольфрамовые, так как содержат до 5% Мо и не менее 6% W.

Замена вольфрама молибденом из расчета Мо : W = 1 : (1,4-1,5) незначитель-

но уменьшает теплостойкость сталей, но они менее дефицитны. Однако мо-

либден увеличивает склонность сталей к

обезуглероживанию, разнозерни-

стости и перегреву. Поэтому температура нагрева вольфрамомолибденовых

сталей под закалку должна быть ниже, чем сталей только с вольфрамом. Эта

группа сталей применяется для резания со скоростями 30-50 м/мин. Более

высокие скорости резания обеспечиваются при использовании инструмента,

изготовленного из сталей Р12 и Р18. Сталь Р8М3 в отличие от стали

Р6М5

имеет большую устойчивость против перегрева, меньшую обезуглероживае-

мость при нагреве под закалку и лучшую стабильность свойств после терми-

ческой обработки.

Быстрорежущие стали повышенной производительности, содержащие

значительное количество ванадия (Р14Ф4), кобальта (Р9К5, Р9К10) или мо-

либдена и кобальта (Р9М4К8, Р6М5Ф3, Р8М3

К6С, Р9М5К5 и др.), предна-

значены для инструмента, работающего с высокими скоростями резания или

для обработки материалов с твердостью HRC 40-45, а также аустенитных

сталей и жаропрочных сплавов. Наиболее применимы на практике из пере-

численных марок стали Р9М4К8 и Р6М5Ф3. Рост теплостойкости сталей со-

провождается падением

их вязкости и прочности, а в ряде случаев и горячей

пластичности и шлифуемости. Эти недостатки устраняются при изготовле-

нии инструмента спеканием порошков указанных сталей.

Легирование кобальтом значительно повышает теплостойкость и вто-

ричную твердость HRC 67-70, но при этом понижается прочность и вязкость

119

инструмента, который должен эксплуатироваться без ударных нагрузок.. Ва-

надий при высоком содержании углерода (0,8-1,5%) усиливает дисперсион-

ное твердение, повышает износостойкость, теплостойкость до 670 °С и вто-

ричную твердость HRC 65-67, но ухудшает шлифуемость особенно при со-

держании более 3%.

Крупногабаритные концевые инструменты диаметром 8-60 мм (свер-

ла, метчики, развертки, фрезы, зенкеры и др.) изготавливаются сборными.

Так для

корпусов сборного инструмента и хвостовых частей применяются

конструкционные углеродистые (45, 50) и легированные стали (40Х, 45Х,

50ХФА, и др.). Сборный инструмент изготавливается в основном сваркой

(рис. 39).

Маршрутная технология полу-

чения режущего инструмента в общем

случае включает следующие операции:

Приготовление расплава и литье

слитков;

Горячую деформацию слитков

(прокатка или ковка);

Резку в

меру и изготовление заго-

товок (предварительное формообразова-

ние) с применением сварки, горячей и

холодной пластической деформации;

Предварительную смягчающую

термическую обработку (ПТО) для улучшения обрабатываемости стали и

подготовки структуры для ОТО;

Механическую обработку (окончательное формообразование) на ме-

таллорежущих станках или методом холодной деформации (насечка и др.);

Окончательная термическая обработка (ОТО), обеспечивающая

тре-

буемые свойства;

Шлифовку, заточку инструмента, дополнительную термическую обра-

ботку для улучшения поверхностного слоя;

Контроль качества.

Режущие инструменты из углеродистых и легированных сталей в ос-

новном изготавливают на металлорежущих станках из отожженного проката.

Также получают и тонкий инструмент (диаметром 6-8 мм) из быстрорежу-

щих сталей. Основную часть быстрорежущего инструмента в целях эконо

мии высоколегированной стали получают из заготовок близких по форме к

окончательной конфигурации инструмента. Для этого применяется ковка,

прокатка периодических профилей, продольно-винтовая прокатка спираль-

ных сверл, горячая штамповка метчиков и дисковых фрез, прессование сверл

и другие малоотходные процессы горячей деформации.

При изготовлении сборного инструмента сваркой или пайкой (нагрев

до 1 050-1 180 °С)

сталь приобретает измененную структуру и повышенную

твердость, хрупкость, что затрудняет обработку резанием. Кроме того, пере-

Рис. 39. Место сварки режущего инст-

румента: 1 – правильно; 2 – непра-

вильно

120

грев создает опасность образования нафталинистого излома при последую-

щей закалке, применяемой в ОТО.

Применение холодной пластической деформации в изготовлении ин-

струмента создает наклеп и остаточные напряжения, которые усиливают де-

формацию при закалке. Это особенно нежелательно для длинномерного

сложного по фасону инструмента (протяжки, сверла и др.). Указанные по-

следствия горячей и холодной

обработки устраняются ПТО.

Технология ПТО заготовок инструмента включает в основном их

отжиг. Он предназначен для повышения обрабатываемости стали резанием,

предупреждения нафталинистого излома и подготовки структуры к ОТО.

Отжиг должен обеспечить получение структуры зернистого или сорбитооб-

разного перлита с равномерным распределением карбидов легирующих эле-

ментов. При этом твердость углеродистых сталей должна

быть не более НВ

207-217 для легированных – НВ 241-255, для быстрорежущих – НВ 255-285.

Схемы отжига инструментальных сталей приведены на рис. 40,41 и в табл.

16,17 (номера этапов в таблицах и по оси ординат на рисунке одинаковы).

Рис. 40. Схема режимов отжига инструмен-

тальных сталей: а – с непрерывным охлаж-

дением; б – с изотермическим охлаждением

Рис. 41. Схема режимов изотермического

отжига с использованием остаточного тепла

после горячей деформации: а – отжиг с по-

вторной перекристаллизацией; б – отжиг

без повторного нагрева

Температура нагрева и время выдержки определяются по справочни-

кам, исходя из критических точек сталей и габаритов заготовок. При этом

желательно в структуре получение аустенита с сохранением некоторой части

нерастворенных избыточных карбидов. Для уменьшения термических на-

пряжений с целью обеспечения равномерного нагрева скорость нагрева

крупногабаритных заготовок и больших садок должна быть

≤100 °С/ч для уг-

леродистых и легированных сталей, ≤50 °С/ч для быстрорежущих сталей.

Время выдержки обычно составляет 2-3ч.