риваемый металл соприкасался с основным непо-
врежденным металлом.
Заварка дефектов в отливках из уг-
леродистой стали с содержанием углерода до
0,3% производится без предварительного подог-
рева, а заварка в отливках из легированных ста-
лей (12МХ, 15МХ, 18МХ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф,
12Х2МФСР) с предварительным местным подог-
ревом до 250—450° С. В связи с тем, что снятие
внутренних напряжений после сварки путем тер-
мической обработки цилиндра производить на
электростанции практически не представляется
возможным, необходимо сварку вести с расчетом,
чтобы предупредить возможность возникновения
внутренних напряжений.
Для этого наплавка производится электро-
дами небольшого диаметра в шахматном порядке
и небольшими участками; наплавку каждого со-
седнего участка нужно производить после того,
как ранее наплавленный участок охладился до
50—60° С, т.е. до такой степени, что к нему мож-
но прикоснуться рукой. Порядок наплавки участ-
ками, обеспечивающий необходимые перерывы
для охлаждения, показан на рис 7.11, а. В процес-
се сварки при нанесении каждого слоя, образую-
щийся поверх него шлак должен быть полностью
удален обрубкой, чтобы следующий слой свароч-
ного шва наносился на чистый металл; кроме то-
го, сам слой наплавленного металла следует про-
чеканивать (исключая первый слой) притуп-
ленными зубилами.
Установка в местах раковин и свищей
ввертышей с их последующей расчеканкой не
рекомендуется, так как надежность такого спосо-
ба ремонта меньше, чем электросварки. Вообще
производить подчеканку на стальных и чугунных
отливках в местах просачивания воды не следует,
так как расчеканка действует на небольшую глу-
бину стенки отливки и при работы турбины
обычно в этих местах вновь обнаруживается не-
плотность.
Устранение трещин и больших раковин в
чугунных цилиндрах, при необходимости по-
лучения должной плотности и непроницаемости,
производится после засверловки концов трещины
и их заделки пробками (гужонами), путем уста-
новки уплотняющих накладок толщиной 8—10
мм, как указано на рис 7.11, б. Для этого необхо-
димо тщательно зачистить место вокруг трещины
и подогнать к этому месту накладку из стали мар-
ки Ст 3 так, что бы она плотно прилегала к стенке
цилиндра. Перед установкой накладки вдоль тре-
щины крейцмейселем разделывается паз глуби-
ной 3—4 ми, который плотно зачеканивается
проволокой из красной меди заподлицо с поверх-
ностью стенки цилиндра.
Отверстия под болты диаметром 8—12 мм
для крепления накладки должны быть сначала
просверлены в накладке через каждые 150—200
мм, а затем через накладку, как по кондуктору,—
в стенке цилиндра, сверление должно произво-
диться с расчетом, чтобы рас стояние от трещины
до оси отверстий было не менее трех диаметров
болтов.
Накладка устанавливается на мастику с уп-
лотняющим асбестовым шнуром и прикрепляется
к телу цилиндра точно подогнанными к отверсти-
ям болтами, проходящими через накладку и стен-
ку цилиндра, под головки болтов и гайки должны
быть поставлены шайбы из красной меди толщи-
ной 1 мм.
В случае, если трещина проходит через
разъемный фланец цилиндра, для обеспечения
необходимой прочности в предварительно раз
деланное гнездо ставится специальная стяжка
толщиной, равной 0,3—0,5 толщины фланца, и
длиной на 0,5—0,6 им меньше, чем размер гнезда.
Стяжка устанавливается в горячем состоянии,
после охлаждения она стягивает трещину и удер-
живает последнюю от распространения.
Исправление дефектов в виде сквозных ра-
ковин отверстий или свищей, имеющих диаметр
до 20—25 мм, может быть произведено: 1) путем
сквозного сверления и установки болтов с гайка-
ми, стальными прокладками и шайбами из крас-
ной меди, создающими не обходимую плотность
(рис 7.11, в), для возможности контроля гайки
ставятся с наружной стороны цилиндра; или 2)
путем электродуговой сварки электродами из
медной проволоки, диаметром 3—6 мм, плотно
облицованной рубашкой из жести, электроды
покрываются обычной меловой обмазкой (мел
70—75%, жидкое стекло 30—25%) и сушатся при
температуре 15—25° С в течение 3—4 ч. Заварка
производится без предварительного подогрева, но
с перерывами не допускающими повышения тем-
пературы металла вблизи места заварки выше
70° С, и с проковкой после заварки.
При сварке без подогрева толстостенных
конструкций для придания свариваемому шву
большой прочности в процессе подготовки в ос-
новной металл по граням фаски шва ввертывают-
ся на нарезке короткие шпильки— ввертыши
(рис 7.11, г). Эти ввертыши из малоуглеродистой
стали, диаметром равным 0,3—0,4 толщины стен-
ки, завертываются на глубину 1—1,5 их диаметра
и оставляются выступающими на высоту 0,5—1
их диаметра, число ввертышей выбирается, исхо-
дя из того, чтобы их суммарная площадь не пре-
вышала 25% площади излома свариваемой де та-
ли. Вначале производится обварка ввертышей, а
затем заварка всего разделанного места.
7.6. РЕМОНТ ДВУХСТЕННОГО
ЦИЛИНДРА ВЫСОКОГО
ДАВЛЕНИЯ.
Для уменьшения перепада давления, при-
ходящегося на стенки цилиндра высокого давле-
ния, и уменьшения толщины стенок, для облегче-
ния условий работы фланцевых соединений гори-
зонтальных разъемов и более быстрого обогрева
цилиндра при работе на сверх высоких парамет-
рах пара, а также для возможности применения
менее дорогостоящих сталей в ряде современных
турбин применяются двустенные цилиндры вы-
сокого давления (К-150-170 ЛМЗ, К-150-130
ХТГЗ, К-300-240 и др.), состоящие из внутренне-
го и наружного корпусов.
71