Молочек В.А. Ремонт паровых турбин

Подождите немного. Документ загружается.

предусмотренные правилами Госгортехнадзора и

записанные в паспортах такелажных механизмов

и приспособлений, необходимо производить их

испытания.

Все дефекты, ненормальности и износ, об-

наруженные в процессе испытания и эксплуа-

тации такелажного оборудования и приспо-

соблений, должны немедленно устраняться,

вплоть до полного изъятия того или иного при-

способления и инструмента при неуверенности в

его надежности. В последнем случае хранить не-

исправный такелаж необходимо так, чтобы при

ремонте он ни в коем случае не мог быть случай-

но применен в работе.

После каждого испытания должны состав-

ляться технические акты, а к испытанному таке-

лажному оборудованию и приспособлению долж-

ны быть привешены бирки или нанесены краской

надписи о дате испытания и допускаемой грузо-

подъемности.

Если отдельные виды такелажного обору-

дования не имеют почему-либо паспортов, по-

следние должны быть обязательно составлены на

основании расчета и испытания, согласно суще-

ствующим положениям и нормам Госгор-

технадзора.

5.2. ПЕНЬКОВЫЕ КАНАТЫ, ЦЕПИ

И ТРОСЫ.

Пеньковые канаты при ремонте употреб-

ляются главным образом для второстепенных

целей, а также для оттяжек и привязывания дета-

лей небольшого веса (до 200 кг) к крюкам кранов

и талей. Легкость и гибкость пеньковых канатов

обеспечивают быстроту вязки узлов при подвязы-

вании деталей, что делает их особенно ценными

при подъеме массовых легких грузов (пиломате-

риалов для лесов и подмостей, конденсаторных

трубок и пр.).

Для ремонтных работ обычно применяются

первосортные пеньковые белые канаты машинной

крутки, отвечающие требованиям ГОСТ 483-55.

Эти канаты состоят из трех и реже, четырех пря-

дей, каждая из которых свита из большого коли-

чества нитей, что увеличивает прочность и гиб-

кость каната.

При использовании канатов в грузоподъ-

емных приспособлениях следует учитывать, что

при изгибе каната вокруг блока наружные пряди

каната растягиваются, а внутренние сжимаются,

чем меньше диаметр блока, тем более неравно-

мерно вытягиваются пряди каната и тем больше

портится канат. Согласно правилам Госгортех-

надзора диаметр ролика блока для пенькового

каната должен быть не менее 10 диаметров кана-

та.

Пеньковые канаты сращивать не разре-

шается. При нарезке отдельных концов каната для

целевого назначения их длину следует увеличи-

вать на несколько метров против требующейся

для стропки, так как концы каната при такелаж-

ных работах изнашиваются быстрее.

Перед пользованием канаты подлежат тща-

тельному осмотру, так как наличие натертых и

растрепавшихся участков ведет к общему значи-

тельному ослаблению канатов, канаты с порван-

ными прядями следует изъять из употребления и

убрать из турбинного цеха.

Пеньковые неосмоленные (белые) канаты

жадно впитывают влагу, в работе сильно сжима-

ются, теряют почти половину своей прочности и в

дальнейшем быстро разрушаются от загнивания.

Поэтому они должны храниться в подвешенном

состоянии или при их значительной длине в бух-

тах на деревянных настилах и подкладках в су-

хом, хорошо проветриваемом помещении. Нор-

мальным сроком износа для пеньковых канатов

при бережном к ним отношении считается 5-6

лет.

Цепи. В условиях турбинного цеха допус-

кается производство такелажных работ с цепями

только при их применении в механизмах, где це-

пи работают в специальных условиях с допусти-

мыми радиусами перегиба, как, например, в та-

лях, блоках, специальных приспособлениях для

подъема крышек цилиндров, роторов и пр.

Цепи изнашиваются вследствие взаимного

трения отдельных звеньев. При сильной толчко-

вой нагрузке, в отличие от разрывов тросов, раз-

рыв цепей в местах сварки звеньев происходит

мгновенно и никаких мер предосторожности при

этом принять невозможно.

Звенья цепей должны периодически про-

сматриваться на отсутствие в них трещин и над-

рывов и смазываться смесью сала и графита. Де-

фектные звенья и звенья с износом в 20-25% их

сечения должны быть вырезаны.

Для увеличения надежности цепи, впервые

пускаемые в работу, следует отжечь с после-

дующим медленным охлаждением, старые цепи

также следует периодически отжигать. Практиче-

ски отжиг осуществляется путем наматывания

цепей на какую-либо старую газовую трубу, рав-

номерного и медленного нагревания до темпера-

туры 850-900° С, затем медленного охлаждения,

для чего ее лучше прикрыть асбестом или зарыть

в горячий песок.

Тросы. При ремонте турбинного оборудо-

вания для вязки грузов и грузоподъемных работ с

любыми нагрузками, а также в кранах, лебедках и

других такелажных механизмах и приспособле-

ниях применяются стальные проволочные тросы

круглого сечения.

По сравнению с канатами и цепями тросы

имеют меньший вес, большую прочность, гиб-

кость, безопасность и долговечность, наблюдение

за тросами вести легче, так как они перед разры-

вом вследствие обрыва отдельных проволок раз-

лохмачиваются, что сигнализирует об опасности

дальнейшей с ними работы.

Тросы изготовляются из тонких стальных

проволок (диаметром до 1,2 мм), которые сначала

свиваются в круглые пряди, а затем (обычно

шесть прядей) винтообразно свиваются вокруг

пенькового сердечника. Сердечник придает тросу

гибкость и эластичность, улучшает сопротивляе-

мость динамической нагрузке, а также поглощает

и сохраняет смазку, которая предохраняет прово-

лочки от коррозии и уменьшает их износ.

Долговечность тросов повышается при уве-

личении радиусов перегибов и при работе без

перегрузок. Тросы для подъема ответственных

грузов ни в коем случае не должны выбираться

«на глазок», без должной проверки их состояния

и грузоподъемности, так как такой выбор может

привести к тяжелым авариям.

Для выбора диаметра троса в табл. 5.1.

приведены допустимые нагрузки на один конец

нового проволочного троса при 10-кратном запасе

прочности и при разных направлениях натяжения

троса, расхождение тросов свыше 120° применя-

ется редко ввиду быстрого уменьшения предель-

ного веса поднимаемого груза (§ 5.4).

Продолжительность службы тросов в зна-

чительной степени зависит от бережного обра-

щения и правильного ухода за ними как при хра-

нении, так и при производстве работ.

Тросы должны подвергаться регулярному

осмотру и проверке на износ. Перед осмотром

тросы, бывшие в употреблении, следует про-

тереть тряпками, смоченными керосином, тща-

тельно очистить травяными или волосяными

щетками от грязи и ржавчины и протереть насухо

ветошью.

Таблица 5.1. Предельные допустимые нагрузки на

новые тросы.

Предельные допустимые нагрузки

на один трос, кг

При направлении натяжения

ветвей троса один

к другому под углом

Диаметр

троса,

мм

При вер-

тикальной

нагрузке

90° 120°

10 450 390 320 225

15 1 000 870 700 500

20 1 600 1 400 1 000 800

25 2300 2000 1 400 I 150

30 3400 3000 2 100 1700

35 4500 3900 2700 2250

40 5750 5000 3500 2900

45 7000 6100 4300 3500

50 8500 7400 5200 4250

Износ троса характеризуется внешним ви-

дом (поверхностный износ и коррозия проволок)

и наличием обрывов отдельных проволок троса-

«шпилек». Оборвавшиеся проволоки обычно не

отходят от троса, а остаются на месте и не могут

повредить соседних проволок и деталей, соприка-

сающихся с ними. Для обнаружения оборванных

проволок надлежит проверять тросы протяжкой

через паклю, оборванные проволоки захватывают

волокна пакли, что дает указание на место обры-

ва.

При числе поврежденных проволок не бо-

лее 10% от общего их количества на 1 м длины

трос может быть употреблен в работу после уда-

ления оборванных проволок (концы оборванных

проволочек следует обламывать так, чтобы они не

выступали за пределы троса) с понижением пре-

дельной нагрузки на 20— 25%. При большем

числе оборванных проволок трос бракуется и не

может быть, допущен к дальнейшей эксплуата-

ции. Также не должны допускаться к работе тро-

сы с помятыми и расплющенными участками,

резкими перегибами, перекручиваниями и пере-

ломами, которые вредно отражаются на прочно-

сти тросов. Если повреждение троса находится

недалеко от конца, надлежит сделать перечалку

троса так, чтобы поврежденный участок был уда-

лен совершенно.

Вновь получаемый трос обязательно дол-

жен иметь паспорт, в котором указываются кон-

струкция троса, результаты заводских испытаний

и предельные допустимые нагрузки на трос.

Для предохранения от ржавчины и удли-

нения срока службы тросы должны храниться в

сухих помещениях в подвешенном состоянии или

на деревянных настилах и подкладках; не допус-

кается беспорядочная наброска тросов один на

другой и протаскивание их по полу и по земле

при получении и эксплуатации.

Подвязка деталей. Перемещение любого

груза при ремонте в вертикальном и го-

ризонтальном направлениях обычно связано с

подвязыванием груза при помощи пеньковых ка-

натов или стальных тросов. Это подвязывание

является ответственной операцией, от правильно-

го выбора и укрепления стропов на подъемных

крюках кранов и талей и правильного выполне-

ния) узлов и петель при вязке стропов к грузу в

значительной мере зависит сохранность груза и

безопасность обслуживающего персонала при

перемещении груза.

При связывании тросов и канатов приме-

няются различные типы узлов, которые, наряду с

быстротой прикрепления и развязывания, должны

удовлетворять основному требованию такелаж-

ных работ - полнейшей надежности. Во избежа-

ние крутых изгибов тросов следует перед подъе-

мом грузов вставлять в узлы тросов деревянные

кругляки или сердечники из обрезков труб, а для

предохранения от повреждений на острых кром-

ках груза подкладывать деревянные подкладки.

Для сокращения времени на вязку и под-

веску деталей (застроповку) должны быть заранее

подготовлены различные стропы (одинарные с

петлями на концах, кольцевые и др.), получаемые

путем сращивания концов тросов необходимой

длины (от 3 до 20 м} и обеспечивающие легкость

подвязки груза и легкость надевания и снятия

тросов с крана или тали. Изготовление надежных

стропов должно поручаться специалисту по сра-

щиванию тросов и канатов.

Стропы после изготовления периодически

в процессе эксплуатации подлежат испытаниям

на грузоподъемность путем подвески пробного

груза, вдвое превышающего допускаемую рабо-

чую нагрузку на строп. На стропах должны быть

прикреплены металлические бирки с номерами,

под которыми они записаны в специальной книге,

где должны быть зарегистрированы все тросы и

специальные грузоподъемные приспособления и

где записываются даты последних испытаний на

грузоподъемность.

При применении срощенных стропов или

стропов для таких работ, как подъем и опускание

крышек и роторов турбин, а также при других

точных и ответственных такелажных следует об-

ращать большое внимание на выверку подвешен-

ных деталей, так как под воздействием больших

грузов срощенные места могут вытягиваться.

Таблица 5.2. Размеры рымов и

восьмерок для подъема деталей.

Рымы Восьмерки

Допустимая на-

грузка, кГ

Диаметры нарезки,

дюймы

Внутренний

иамет

шка

Толщина уш-

ка, мм

Верти-

кальная

под

углом

Диаметр вось-

мерки, мм

Отверстие, мм

Допускаемая

нагрузка, кг

1/2 30 10 150 90 20 60 300

5/8 35 12 300 180 25 65 550

3/44

15 600 360 30 70 850

7/8 45 18 900 540 35 80 1 200

1 1/4 50 21 1300 800 40 90 1 500

1 1/2 60 25 2400 1 400 45 100 2000

1 3/4 70 30 3800 2000 50 110 2500

2 80 36 5300 3200 60 120 4000

Способы крепления и вязки тросов к крюку

крана и к детали многообразны; правильным яв-

ляется крепление, предохраняющее от скольже-

ния, от саморазвязывания под действием груза

или его раскачки, сохраняющее равновесие под-

вешенной детали и обеспечивающее легкость раз-

вязывания груза, установленного на место.

Для быстрой и надежной вязки тросов с

поднимаемыми деталями применяют рымы и

восьмерки; надежность рымов и восьмерок, вы-

бираемых по сечению, должна проверяться испы-

танием: это особенно относится к восьмеркам,

которые нередко выгибаются вследствие плохого

качества материала изготовления. Для выбора

надлежащих по сечению рымов и восьмерок в

табл. 5.2. даны их размеры и допускаемые нагруз-

ки.

5.3. МОСТОВОЙ КРАН И ТАЛИ.

При подготовке и проведении ремонта

серьезное внимание должно быть уделено состоя-

нию мостового крана для получения полной уве-

ренности в его надежности и безопасности дейст-

вия.

Мостовой кран должен проходить реви-

зию перед началом капитальных ремонтов основ-

ного оборудования цеха, при этом в случае необ-

ходимости отдельные его части должны заме-

няться.

Тросы крана следует проверять на отсутст-

вие в них оборванных проволок и периодически

пропитывать безкислотным маслом; для этой це-

ли может быть применено льняное масло с добав-

лением небольшого количества негашеной извес-

ти для нейтрализации содержащихся в масле не-

больших количеств кислот.

Трос перед смазкой промывается кероси-

ном, тщательно очищается травяными и во-

лосяными щетками от грязи и ржавчины я проти-

рается ветошью. Учитывая, что поверхностная

смазка почти бесполезна, масло перед употребле-

нием для разжижения и лучшего всасывания ра-

зогревается до 50—60° С. Медленное протаски-

вание троса через подогретое масло обеспечивает

проникновение смазки к внутренним слоям и ор-

ганической сердцевине троса.

Действие тормозов крана должно быть

безупречным, так как их неисправность при ре-

монте может быть причиной аварии; изно-

сившиеся колодки тормозов должны быть сме-

нены. Работа конечных выключателей, пре-

дотвращающих передвижение тележки и моста за

установленные границы при подъеме, спуске и

перемещении грузов, должна быть безусловно

четкой и безотказной.

При переходе с одной скорости на другую -

подъем и опускание грузов должны проходить

строго вертикально, плавно, без толчков и рас-

качки. Необходимо следить за правильным набе-

ганием троса на барабан и за положением троса в

ручьях барабана. При самом низком положении

опущенного груза на барабане должно оставаться

по меньшей мере 1, 5—2 витка троса для предо-

хранения от перегрузки места закрепления троса.

Дата ревизии крана и ее результаты долж-

ны быть занесены в паспортную шнуровую книгу

крана.

В строго установленные сроки, записанные

при предыдущем испытании, грузоподъемность

крана должна проверяться в присутствии техни-

ческого инспектора Госгортехнадзора; при этом

испытанию подвергаются подкрановые пути,

мосты, тележки, тросы, тормоза, концевые вы-

ключатели и электрооборудование крана.

Испытание мостового крана состоит в под-

нятии на незначительную высоту (до 100 мм)

пробного груза, по весу равного предельному ра-

бочему грузу, с выдержкой не менее 10 мин.; за-

тем подвешивается груз, на 25% превышающий

допускаемую грузоподъемность крана, и спокой-

но выдерживается в подвешенном состоянии 10

мин.

Если эти статические испытания признаны

удовлетворительными, то производится дина-

мическое испытание, заключающееся в не-

скольких повторных подъемах и опусканиях гру-

за, превышающего предельный рабочий груз на

10%.

При проверке крана на максимально до-

пускаемую нагрузку и на кратковременную пере-

грузку в 25% главные балки крана при неблаго-

приятном положении тележки с грузом не долж-

ны давать остающихся прогибов, а заклепки не

должны расшатываться

После всесторонних испытаний крана их

результаты заносятся в крановую книгу с ука-

занием обнаруженных при испытании ненор-

мальностей, подлежащих устранению, и с назна-

чением срока следующего испытания.

Безопасность и быстрота выполнения ре-

монтных работ по турбоагрегату в большой сте-

пени зависят от знаний и навыков крановщика,

поэтому на инструктаж крановщика должно быть

обращено особое внимание. Крановщик должен

понимать ответственность порученного ему уча-

стка и знать обо всех могущих быть несчастных

случаях с людьми и повреждениях оборудования

при его невнимательности и халатности.

Крановщик отвечает полностью за кран и

его исправную работу в пределах данной ему ин-

струкции. Приступая к работе, крановщик должен

опробовать действие тормозов и других предо-

хранительных устройств и в случае их отказа в

работе и порчи не имеет права приступать к рабо-

те; если эти дефекты обнаружены в процессе ра-

боты, крановщик должен ее приостановить и не-

медленно предупредить администрацию цеха о

случившемся.

Необходимо установить точный порядок

подачи сигналов крановщику, во избежание не-

правильных действий сигналы должны по-

даваться только руководителем подъема (тур-

бинный мастер, бригадир) и только его сигналы

должен принимать к исполнению крановщик. Все

сигналы и команды, подаваемые кем бы то ни

было другим, для крановщика не только не обяза-

тельны, но исполнение их должно быть кранов-

щику категорически запрещено.

Пока груз висит на кране, крановщик не

имеет права покидать своего места. Перед уходом

крановщик обязан поставить кран в надлежащее

место, полностью подтянуть кверху до установ-

ленного предела крюки без грузов, привести кон-

троллеры в нулевое положение и выключить

главный рубильник в крановой коробке.

Тали. В практике ремонтных работ широко

применяются тали с ручным приводом, этому

способствует возможность применения талей в

стесненных условиях, например под низкими пе-

рекрытиями, легкость крепления к узлам зданий и

конструкций и возможность выполнения талями

таких разнообразных работ с деталями оборудо-

вания небольшого веса, как подъем, опускание,

стягивание, подтаскивание, поддержание в под-

вешенном состоянии и т.д.

При ремонте турбоагрегата тали применя-

ются главным образом на вспомогательных рабо-

тах, на участках, находящихся вне действия мос-

тового крана, а также в случаях, когда приходится

отказываться от применения мостового крана, так

как данная работа весьма продолжительна и

большую часть времени надо не перемещать де-

таль, а только поддерживать ее (пригонка и при-

тирка кулачков полумуфт, больших клапанов и

пр.).

Тали должны подвергаться периодическим

осмотрам и испытаниям согласно правилам Гос-

гортехнадзора, это имеет большое значение для

безопасной работы с ними, так как при переносе с

места на место и при работах в узких местах тали

подвергаются ударам, засорению и пр.

При осмотрах талей следует проверять со-

стояние цепей, рабочих звездочек, исправное дей-

ствие тормозных устройств, отсутствие износа

передач и других трущихся частей тали, а также

производить регулярную чистку и смазку этих

частей.

Работа с талями, имеющими неисправные

детали, в особенности с такими, как грузовые

звездочки, червячные или зубчатые передачи и

тормозы, ведет к соскакиваниям цепей, ударам,

заеданиям и обрывам цепей. Тали с такими обыч-

но быстро прогрессирующими дефектами могут

быть допущены к работе только после ремонта и

проверки на грузоподъемность.

Новые тали, полученные с завода, могут

быть допущены к работе только после их испыта-

ния на грузоподъемность и проверки способности

автоматически и надежно удерживать груз на лю-

бой высоте при прекращении тягового усилия.

Все тали должны иметь паспорта, в кото-

рые вносятся данные о производимых испытани-

ях, ремонтах и указания о сроке следующего ис-

пытания на грузоподъемность, а на самих талях

должны быть укреплены металлические пластин-

ки с указанием завода-изготовителя, грузоподъ-

емности тали, ее заводского номера и даты испы-

тания.

Большое применение на ремонте для меха-

низации и ускорения производства грузоподъем-

ных работ в местах, где требуется подъем и опус-

кание и передвижение в одном направлении обо-

рудования и отдельных деталей, имеют специаль-

ные устройства, состоящие из монорельса и кош-

ки с талью и электротельферы.

Особенно целесообразна установка подоб-

ных несложных и недорогих грузоподъемных

механизмов от 0,5 до 10 т в зонах расположения

насосов, аппаратов регенерации и прочего обору-

дования, которые не могут обслуживаться мосто-

вым краном. Применение этих грузоподъемных

средств обеспечивает механизацию грузоподъем-

ных работ и тем самым снижает затраты на ре-

монт, ускоряет производство работ и повышает

культуру ремонтных работ. Экономический эф-

фект, достигаемый от применения указанных

средств механизации, быстро окупает затраты на

оснащение ими участков ремонта.

Приспособления для подъема крышек

цилиндров и роторов. Для подъема крышек ци-

линдров и роторов применяются различные спе-

циальные заводские приспособления, ускоряю-

щие выверку горизонтальности подъема крышек

и роторов. Эти приспособления так же, как указа-

но ранее для всего такелажа, подлежат освиде-

тельствованию и ремонту перед началом капи-

тальных ремонтов.

Испытание приспособлений на грузоподъ-

емность чаще всего производится одновременно с

испытанием мостового крана, для которого обыч-

но на электростанциях имеется специальный по-

стоянный регулируемый по весу большой груз.

Испытания приспособлений со всеми их деталя-

ми, собранными в рабочее положение (тросы,

серьги, кольца, шпильки и пр.), производятся при

статических и динамических нагрузках.

Статические испытания производятся гру-

зом, на 25% превышающим нагрузку, которая

считается достаточной для производства подъем-

ных работ и которая не будет превзойдена при

этих работах. Динамические испытания заключа-

ются в повторных подъемах и опусканиях груза,

превышающего предельный рабочий груз на 10%.

Подъемные приспособления могут быть

допущены к действию только в случае их полной

исправности и получения удовлетворительных

результатов испытаний на грузоподъемность.

5.4. ПРОВЕДЕНИЕ

ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ РАБОТ.

При привязывании деталей к крюку крана

или тали необходимо принимать во внимание

угол α, образуемый ветвями тросов между собой

(табл. 5.1), или угол α, образуемый ветвью троса с

вертикалью (рис. 5.1). Зная угол α, вес груза Q и

число ветвей троса m, нетрудно определить на-

грузку S, которая приходится на каждую ветвь

троса, по формуле S=Q/cosα*m=l*Q/m/

где l—коэффициент увеличения нагрузки в

зависимости от угла наклона каждой ветви к вер-

тикали; l определяется следующими величинами:

α 0

30° 45° 60° 75°

L 1,0 1, 15 1, 41 2, 0 3, 86

Эти данные убедительно показывают, как

при увеличении угла подвеса между направ-

лением ветви троса и вертикалью увеличивается

нагрузка на каждую ветвь троса. Например, при

грузе Q, равном 5000 кг и вертикальном положе-

нии ветви а=0°, нагрузка на ветвь 2500 кг; при

а=60

нагрузка 5000 кг; при а=75

нагрузка на ка-

ждую ветвь составляет 9650 кг. Отсюда понятно,

как важно принимать во внимание величину угла

подвеса ветвей троса; пренебрежение этим грозит

обрывами тросов, несчастными случаями с людь-

ми и порчей оборудования.

Рисунок 5.1. Распределение нагрузок на ветви троса в

зависимости от угла подвески груза.

Практически для устойчивого равновесия

длина стропа выбирается такой, чтобы при не-

обходимом разносе ветвей троса угол между вет-

вью троса и вертикалью (рис. 5.1.) не превышал

45° (максимум 60°) или угол между ветвями троса

(табл. 5.1.) не превышал 90° (максимум 120°).

При подвязке деталей крюк крана должен

находиться примерно над центром тяжести под-

нимаемой детали. Подтаскивание детали волоком

с помощью крана, оттяжка крюка для подъема

детали, не находящейся под крюком, подъем де-

тали, когда она чем-либо защемлена или заела

при подъеме, а также отрыв краном прикреплен-

ных деталей ни в коем случае не разрешаются.

Например, подъем крышки цилиндра может быть

произведен только после предварительного рав-

номерного поднятия ее отжимными болтами.

Не следует допускать трения троса о ме-

талл; для предохранения троса от перетирания и

переломов, в особенности при подъеме тяжелых

деталей с острыми углами, необходимо подкла-

дывать подушки из тряпок, досок или специаль-

ные металлические предохранители под острые

углы и края деталей в местах прилегания тросов и

канатов, а в петли троса вставлять деревянные

кругляки диаметром 100—150, мм и длиной

250—300 мм.

Подъем грузов более чем двумя подъем-

ными механизмами одновременно не рекомен-

дуется, так как при этом трудно избежать не-

равномерной нагрузки, в результате которой воз-

можны обрывы и падения грузов. Например, если

крышку подшипника между генератором и ЦНД

необходимо перекосить для выведения из углуб-

ления выхлопного патрубка, применяемая таль

должна быть по грузоподъемности рассчитана на

полный вес крышки подшипника, так как в каж-

дый отдельный момент подъема трудно преду-

смотреть, какая часть веса крышки ложится на

крюк крана и какая часть ляжет на таль.

Перед началом подъема, в особенности тя-

желых и ответственных деталей, должен произво-

диться пробный подъем груза на незначительную

высоту (около 100 мм), во время которого проис-

ходит обтяжка и проверяется равномерность на-

тяжения стропов, проверяется уравновешенность

груза, правильность затяжки узлов и петель стро-

пов и общее исправное состояние и надежное

крепление всех применяемых при подъеме таке-

лажных приспособлений и механизмов (краны,

тали, рымы, восьмерки, стропы и т. д.).

При начале натяжения грузового троса не-

обходимо путем легкого постукивания по середи-

не троса добиться равномерного натяжения всех

ветвей троса, что предохранит от сползания и

рывков троса при подъеме.

Для удержания в надлежащем положении

во время подъема детали и предохранения ее от

разворота на крюке к грузу подвязывают оттяжки

из пенькового каната, натяжением которых вруч-

ную регулируется положение груза.

Подъем груза должен производиться плав-

но, без рывков и раскачивания; подъем ответ-

ственных и тяжелых грузов следует 2—3 раза

приостанавливать для того, чтобы убедиться, не

происходит ли задевание груза, нет ли за-

кручивания стропов и правильно ли находят на-

вивки тросов на барабаны лебедок крана. Также

надлежит следить, чтобы поднимаемый груз не

задевал за находящиеся по пути перемещения

посторонние предметы; такое задевание опасно и

чаще всего может произойти в момент отделения

груза от места его укладки при неточном выпол-

нении указанных выше правил.

Влезать на поднятую деталь для ее урав-

новешивания и ездить на ней воспрещается;

должно быть также запрещено пребывание под

поднятыми деталями и перемещение их над голо-

вами работающих.

Оставлять грузы на весу во время обеден-

ного перерыва, а также развязывать груз до его

полной установки на место и надежного укрепле-

ния недопустимо. Руководитель подъема должен

быть на месте до окончательной установки груза,

не разрешая никому подменять себя в подаче сиг-

налов крановщику по перемещению груза.

6.1. ГРАФИК ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ

РАБОТ И ВЕДОМОСТЬ ОБЪЕМА

РАБОТ.

В общий объем работ по капитальному ре-

монту турбоагрегата входят: подготовительные

работы к ремонту, проверка агрегата на ходу до

остановки на ремонт, остановка агрегата, вскры-

тие агрегата, проверка зазоров и положения от-

дельных частей, детальный осмотр состояния

всех частей, чистка и устранение обнаруженных

дефектов, замена и ремонт изношенных деталей,

проведение мелких и средних реконструктивных

и рационализаторских мероприятий, намеченных

в процессе эксплуатации, сборка с проверкой и

записью в формулярах всех зазоров и устано-

вочных данных, приемка из ремонта отдельных

частей и всего агрегата в целом, проверка агрега-

та на ходу после ремонта и производство записей

в соответствующих журналах и актах для отчет-

ности по ремонту.

График подготовительных работ служит

для установления сроков и проведения той боль-

шой подготовительной работы, которая должна

предшествовать остановке агрегата на капиталь-

ный ремонт. Ведение подготовительных работ

после начала и в процессе производства ремонта

недопустимо.

Практически работа по подготовке к пред-

стоящему капитальному ремонту турбоустановки

должна начинаться сразу после составления ка-

лендарного плана ремонтов основного оборудо-

вания на будущий год. В это время, как уже ука-

зывалось, определяются объем работ по капи-

тальному ремонту и длительность простоя в ре-

монте. Эти данные позволяют своевременно оп-

ределить все необходимые подготовительные

работы.

График подготовительных работ должен

включать следующие мероприятия: составление

ведомости объема работ; составление технологи-

ческого (календарного ленточного или сетевого)

графика ремонта; оформление заявок и договоров

с ремонтными организациями на проведение тех

или иных работ; подготовку (ремонт, изготовле-

ние и заготовку с указанием сроков) инвентаря,

приспособлений, инструмента, материалов, за-

пасных деталей и узлов оборудования; ремонт и

испытания такелажных механизмов, приспособ-

лений и других средств механизации; разрешение

вопросов пожарной и технической безопасности;

подготовку монтажных площадок под укладку

деталей; рационализацию и механизацию произ-

водства ремонта с заготовкой всех необходимых

для этого приспособлений; расстановку рабочей

силы по отдельным объектам работ; подготовку и

инструктаж персонала; подготовку бланков фор-

муляров и другой технической документации,

необходимой при ремонте; проверку и ремонт

всех измерительных приборов и инструментов,

используемых при ремонте, и др.

Ведомость объема работ служит для выяв-

ления работ, подлежащих выполнению при капи-

тальном ремонте, и составляется не позднее чем

за месяц до его начала.

Существующее на некоторых электростан-

циях положение, когда персонал начинает со-

ставлять ведомость объема работ непосред-

ственно перед остановкой или даже после оста-

новки агрегата на ремонт, ведет к неполному ох-

вату объема ремонта. По этой причине уже в про-

цессе ремонта дополнительно выявляются дефек-

ты, не занесенные персоналом в ведомость, что

приводит к необходимости составления ведомо-

сти дополнительных работ. Это нарушает график

ремонта, составляемый на основании ведомости,

создает дополнительные трудности и нередко

приводит к срыву окончания ремонта в намечен-

ные сроки.

Ведомость должна охватывать все узлы

турбоустановки, и объем работ по ним должен

определяться их техническим состоянием.

Для составления ведомости необходимо

изучить режим работы турбоагрегата и его вспо-

могательного оборудования по эксплуата-

ционным данным и учесть данные проведения

предыдущего капитального ремонта. Поэтому в

процессе эксплуатации необходимо уделять серь-

езное внимание выявлению дефектов механизмов,

узлов и отдельных деталей Турбоустановки и

фиксации их в эксплуатационных журналах. Эти

данные и документация по ремонтам, проходив-

шим в период от предыдущего капитального ре-

монта, дают возможность постепенно выявить

необходимый объем работ при предстоящем ка-

питальном ремонте.

В ведомость объема работ по каждому узлу

включаются путем выборки из эксплуатационных

журналов, книг текущего ремонта, аварийных

актов и актов о неустраненных при предыдущем

ремонте дефектов все дефекты и неполадки, вы-

явленные с момента предыдущего капитального

ремонта.

В ведомости объема работ должны найти

отражение: неплотности вентилей и задвижек;

заедания клапанов; дефекты деталей регули-

рования, червячных передач, лабиринтов, под-

шипников; попадание воды в масло; вибрации;

замеченные отклонения от нормальных темпе-

ратур и давлений; присосы; частота загрязнения и

выхода из строя трубок конденсаторов, маслоох-

ладителей и аппаратов регенеративной установки;

состояние конденсатных, циркуляционных и дру-

гих вспомогательных насосов; отклонение от

нормальных температурных расширений агрегата

при разных режимах работы и т. п.

Эти тщательно обработанные данные

должны дать полную и ясную картину техни-

ческого состояния отдельных узлов и всей тур-

боустановки в целом; исходя из этих данных, оп-

ределяется состав и объем подлежащих вы-

полнению работ при ремонте.

По узлам турбоустановки, в работе кото-

рых дефекты не наблюдались, объем работ опре-

деляется затратой времени на разборку, чистку,

осмотр состояния и необходимые замеры величи-

ны зазоров и положений.

Составленная таким путем ведомость

должна быть проработана на производственном

совещании турбинного цеха, где она подвергается

соответствующей корректировке, основанной на

личных наблюдениях ремонтного и эксплуатаци-

онного персонала.

Проработанная с персоналом ведомость

объема работ дает возможность еще до остановки

агрегата установить полный объем работ при ре-

монте, определить состояние турбоустановки, ее

слабые места, дефекты и ненормальности, на уст-

ранение которых при ремонте должно быть об-

ращено особое внимание.

Эти данные дают возможность заранее оп-

ределить трудозатраты в человеко-часах для про-

ведения выявленного объема работ, а также по-

требные запасные части и важнейшие материалы.

Учет всех данных ведомости объема работ позво-

ляет избежать неустраненных в процессе ремонта

дефектов и ненормальностей, вносит плановость

в ход ремонта, способствует устранению простоев

персонала и его частых перебросок с одного объ-

екта работ на другой.

По окончании капитального ремонта в ве-

домость объема работ должны быть вписаны все

фактически проведенные работы по всем узлам

турбоустановки с указанием их технического со-

стояния после ремонта.

Ведомость объема работ, составленная и

подписанная начальником цеха и согласованная с

ремонтной организацией, после утверждения

главным инженером станции является одним из

основных документов для составления плана и

проведения капитального ремонта; по окончании

капитального ремонта соответственно оформлен-

ная ведомость объема работ является одним из

основных отчетных документов, которые прикла-

дываются к акту приемки турбоагрегата из ре-

монта.

6.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ГРАФИКИ

РЕМОНТА.

Ленточный график. Обычный кален-

дарный ленточный график капитального ремонта

турбоустановки разрабатывается на основе анали-

за объема предстоящих работ и составляется по

узлам агрегата с указанием всех объектов работ в

порядке последовательности и параллельности, в

каком они производятся при ремонте. Примерный

график капитального ремонта турбины К-300-240

и вспомогательного оборудования приведен на

рис. 6.1.

Общая длительность ремонта определяется

только суммой времени, необходимого для вы-

полнения последовательных операций, которые

не могут накладываться одна на другую; па-

раллельно выполняемые работы не могут удли-

нять общего графика ремонта турбоагрегата.

В график ремонта, кроме собственно ре-

монтных работ и работ по реконструкции, сле-

дует включать и завершающие пусковые и на-

ладочные работы, т.е. он должен предусматривать

все работы, которые определяют общую плано-

вую продолжительность простоя турбинной уста-

новки в ремонте (выведения из эксплуатации).

Вместе с тем в объем капитального ремонта не

следует включать те работы, которые могут быть

выполнены во время эксплуатации турбоустанов-

ки без ущерба для ее надежности и экономично-

сти.

При составлении графика следует исходить

из двух основных положений: 1) минимум време-

ни на проведение ремонта при высоком качестве

и выполнении полного объема работ; 2) четкое

планирование последовательности и параллель-

ности ведения работ, что позволяет в процессе

ремонта избежать простоев рабочей силы и обес-

печивает равномерные темпы работ в течение

всего периода ремонта, без штурмовщины и

спешки на отдельных участках.

В графике указываются наименование ра-

бот; их объем в человеко-часах; количество и

квалификация персонала, необходимого для вы-

полнения данной работы, исходя из расчета нор-

мального рабочего дня, состав бригад и фамилия

бригадира или мастера, ответственного за выпол-

нение данного объекта работ. Объем работы оп-

ределяется из практики прошлых ремонтов; если

данная работа выполняется впервые, ее объем

определяется руководителем ремонта вместе с

мастером и бригадиром.

В процессе составления графика руководи-

тель ремонта определяет, какие работы могут

оказаться более растянутыми, трудоемкими, ли-

митирующими срок окончания ремонта и требу-

ют двух-трехсменной работы, чтобы выполнить

эти работы к окончанию в намеченный срок. Та-

кие исправления вносятся в окончательный план

ремонта.

Распределение бригад по сменам произво-

дится с таким расчетом, чтобы наибольшее ко-

личество работ производилось в дневной смене,

являющейся сменой с наибольшей произ-

водительностью труда. Назначение в две или три

смены производится только на особо трудоемких

работах, лимитирующих общий срок ремонта и на

параллельных работах, требующих одновремен-

ного использования мостового крана. При орга-

низации на одном и том же объекте двух-

трехсменной работы особое внимание должно

быть уделено вопросу передачи работы следую-

щей смене.

Четкое распределение обязанностей между

персоналом и точное знание поставленной задачи

являются необходимым условием хорошей орга-

низации работ. Так же как и весь ремонтный пер-

сонал, для обеспечения четкого технического ру-

ководства по участкам, бригадам и сменам рас-

крепляются и все инженерно-технические работ-

ники, участвующие в ремонте.

План ремонта электрооборудования турбо-

установки (генератора, возбудителя, водородного

охлаждения, моторов, электрических приборов и

пр.) должен быть составлен персоналом электро-

цеха и согласован с руководством турбинного

цеха до начала работ, так как срок окончания ре-

монтных работ, производимых электроцехом,

должен быть приурочен ко времени окончания

ремонтных работ по турбоагрегату; кроме того,

такое согласование плана необходимо для внесе-

ям ремонтных работ турбинного цеха потребуется

пуск того или иного вспомогательного устройства

раньше общего срока окончания ремонтных работ

по турбоустановке в целом.

До начала ремонта график должен быть

всесторонне обсужден с ремонтным персона лом .

Рисунок 6.1. Примерный календарный график капитального ремонта турбинной установки К-300-240.

На производственных совещаниях обсуж-

даются вопросы объема работ, наиболее ра-

ционального состава и расстановки рабочих по

сменам, способы наиболее эффективного ведения

работ, принимаемые средства механизации и ре-

шаются вопросы, какие приспособления должны

быть заранее подготовлены для ускорения работ;

здесь же персоналу даются все необходимые ука-

зания и объяснения по вопросам расстановки,

организации и сущности самой работы по каждо-

му участку в отдельности. Это обсуждение плана

всегда оказывает реальную помощь в работе и

способствует эффективному повышению качества

и сокращению сроков ремонта.

После обсуждения график окончательно

корректируется, подписывается руководителем

ремонта, утверждается главным инженером элек-

тростанции и вывешивается на специальной доске

у ремонтируемого агрегата. Реальность и эффек-

тивность графика ремонта зависят от того, на-

сколько правильно скомплектованы и увязаны

отдельные ремонтные работы, расставлен персо-

нал и поставлен контроль за ходом выполнения

работ.

По ходу ремонта необходимо каждые сут-

ки производить отметки на графике о факти-

ческом выполнении работ по каждому объекту.

Благодаря такому контролю ремонтный персонал

повседневно находится в курсе того, какой объем

работ остался к выполнению и отстает ли данная

бригада или участок по сравнению с планом или

перевыполняет его. Руководящий персонал также

наблюдает по этим отметкам за ходом отдельных

работ, что позволяет своевременно обратить вни-

мание на отстающий участок, подкрепить его пли

устранить возникающие помехи и задержки для

окончания всех объектов в намеченные сроки.

Сетевой график ремонта Ленточный ка-

лендарный график ремонта оказывает значитель-

ную помощь руководству в успешном выполне-

нии ремонта в директивные сроки. Однако этот

график имеет ряд существенных недостатков,

основными из которых являются охват небольшо-

го количества видов работ, что ведет к недоста-

точно подробному освещению всего процесса

ремонта, и показ только хронологической после-

довательности и параллельности выполнения этих

работ без указания их технологической связи и

взаимозависимости.

Эти недостатки особенно сказываются на

таких сложных ремонтах, какими являются ре-

монты блочных установок современных электро-

станций; на этих ремонтах выполняются сотни

различных видов последовательно и параллельно

технологически и организационно взаимосвязан-

ных работ и ленточные графики, охватывающие

их, становятся чрезвычайно сложными и неудо-

бочитаемыми. По такому ленточному графику

оценка влияния отставания и опережения выпол-

нения каких-либо работ на общий ход ремонта и

определение необходимых технологических, ор-

ганизационных и материальных изменений для

выполнения всего комплекса работ в заплани-

рованные сроки весьма затруднительны и не-

достаточно обоснованы. Естественно, такие внут-

ренние недочеты организации ремонта нередко

приводят к неритмичному ведению работ, к за-

стоям, спадам и штурмовщине на отдельных уча-

стках ремонта, к необходимости резкого увеличе-

ния числа рабочих на отстающих участках и к

другим недостаткам, ведущим к нарушению сро-

ков, к снижению качества ремонта и повышению

материальных затрат.

Значительные перспективы в улучшении

планирования последовательности и парал-

лельности ведения технологически и организа-

ционно взаимосвязанных работ, в улучшении рас-

становки и правильном использовании ре-

монтного персонала, в улучшении материально-

технического снабжения и в повышении опера-

тивности и действенности контроля за ходом и

качеством ремонта должен сыграть переход от

описанного ленточного графика к используемому

уже в ремонтной практике электростанций мето-

ду сетевого планирования и управления капи-

тальным ремонтом (СПУ).

Основная цель применения сетевых мето-

дов планирования и разработки сетевых графи-

ков, которые приобретают все большее значение

в народном хозяйстве, это — правильная коорди-

нация работ, выполняемых различными подряд-

ными ремонтными организациями, кооперирова-

ние специализированных работ, обеспечение на-

глядного и оперативного контроля, отвечающего

на вопросы, от каких видов работ и в какой сте-

пени зависит завершение всего комплекса работ в

запланированные сроки при минимальных затра-

тах труда и материальных средств. Имеющаяся

литература о сетевом планировании достаточно

широко и подробно освещает методы построения

и использования сетевых графиков при планиро-

вании и проведении различных сложных взаимо-

связанных производственных процессов (строи-

тельство, монтаж и др. ) Эти методы вполне при-

менимы и для построения сетевых графиков ве-

дения таких сложных ремонтов, какими являются

капитальные ремонты блочных установок элек-

тростанций.

Переход на сетевые графики ремонта тре-

бует высокой культуры организации и проведе-

ния капитальных ремонтов. Составление сетевого

графика начинается с разработки таблицы, в ко-

торой весь технологический процесс капитально-

го ремонта по узлам агрегата представляется в

виде перечня отдельных четко сформулирован-

ных будущих работ, каждая из которых является

законченным технологическим этапом подготов-

ки или ремонта турбоагрегата. Для каждой из

этих работ должны быть определены трудовые за-

траты, необходимые исполнители, продолжи-

тельность выполнения, потребность в материалах,

запасных частях, инструментах и т.д.

Кроме того, для установления технологи-

ческой последовательности выполнения работ

должно быть определено, что необходимо сделать

до начала данной работы, какая работа будет вы-

полняться после ее выполнения и какие работы

могут выполняться параллельно с ней. Например,

по работе «разболтать горизонтальный разъем

ЦСД и проверить прилегание по разъему» уста-

навливается срок выполнения 2,5 дня девятью

рабочими; работа производится после выполне-

ния работы «снять ресиверы и трубопроводы,

идущие к уплотнениям» и параллельно с работа-

ми по другим цилиндрам и масляной системе; по

окончании первой работы производится работа

«снять крышку ЦСД и определить тепловые зазо-

ры по расточкам».

Разработка такой таблицы, примером ко-

торой является табл. 6.1. по главной турбине

К-200-130, требует значительных затрат труда,

времени и производится на основе имеющихся

нормативных материалов, анализа хода прове-

дения предыдущих ремонтов с использованием

опыта мастеров и бригадиров.

Сетевой график (рис. 6.2.) строится без

масштаба и размеров, в нем все включенные в

таблицу работы (технологические процессы) ука-

зываются сплошными линиями со стрелками,

идущими слева направо. Пунктирными линиями

на графике изображаются зависимости, не тре-

бующие затрат времени и труда, но отражающие

правильную взаимосвязь работ между собой. Ка-

ждая работа должна начинаться после окончания

работ, мешающих ее началу или без выполнения

которых она не может быть начата. На графике

каждая из линий (работ) начинается и заканчива-

ется кружками, которые называются событиями и

имеют порядковую нумерацию. Событие обозна-

чает состояние, соответствующее окончанию

предыдущих и одновременно возможности нача-

ла одной или нескольких последующих работ,

которые не могут быть начаты до указанного со-

бытия.

В отличие от работы событие не имеет

продолжительности во времени. Каждый кружок

(событие) делится на четыре сектора, в которых

записываются: в верхнем — порядковый номер

данного события (шифр), в нижнем—порядковый

номер предшествующего события, в левом —

ранняя дата начала работы, начинающейся после

данного события, в правом — допустимая позд-

няя дата окончания работы, предшествующей

данному событию, не ведущая к срыву срока ре-

монта (см. пример на рис. 6.2).

На основании этих данных каждая работа

(стрелка) может быть обозначена двумя цифрами,

одна из которых соответствует порядковому но-

меру события, обозначающего начало работы, а

вторая — порядковому номеру события, обозна-

чающего ее окончание. Например, когда рассмат-

ривается на графике стрелка, заключенная между

кружками, имеющими в своих верхних секторах

числа 116 и 117, это значит, что речь идет о «ра-

боте (116—117)». По данным табл. 6.1. под каж-

дой стрелкой записывается содержание работы; в

данном случае «Установить верхние обоймы ЦВД

и сболтить». Кроме того, над стрелкой записыва-

ется количество дней, необходимых для выполне-

ния работы (числитель дроби—0,5 дня), и коли-

чественный состав бригады (знаменатель дроби—

6 чел.). Пунктирной стрелкой, заключенной меж-

ду событиями 120 и 139, указывается, что, не-

смотря на окончание всех работ по ЦВД, ЦСД,

ЦНД и масляной системе, прокачка масла (работа

139—179) может быть начата только после окон-

чания всех работ, проходящих на путях, заканчи-

вающихся событием 120.

Таким образом, построение графика осу-

ществляется путем соединения стрелок, где каж-

дая работа (стрелка) характеризуется двумя собы-

тиями (кружками) — предыдущим и последую-

щим. Последовательность работ, характеризую-

щихся непрерывной линией из стрелок и круж-

ков, называется путем. Таких путей в сетевом

графике может быть несколько, в зависимости от

возможностей параллельного ведения работ по

различным узлам агрегата. Для выполнения работ

по каждому пути требуется различное время, по-

этому по большинству путей создаются резервы

времени, так как конечное событие, т.е. оконча-

ние всего комплекса работ (капитального ремон-

та) в запланированный срок не может быть обес-

печено до тех пор, пока не будут выполнены все

работы по всем путям.

Один из этих путей, который имеет наи-

большую продолжительность составляющих его

работ, называется критическим; этот путь опре-

деляет общую продолжительность проведения

капитального ремонта, и опоздание в выполнении

работ на этом пути приведет к задержке выпол-

нения всего комплекса работ в срок. На сетевом

графике этот путь обычно изображается утол-

щенной линией. Работы, находящиеся на крити-

ческом пути, не имеют запасов времени для свое-

го выполнения и называются критическими; ра-

боты, находящиеся на других параллельных пу-

тях, являются не напряженными, так как имеют

запас во времени и не влияют на конечный срок

ремонта.

Если после составления сетевого графика

будет выявлено, что продолжительность критиче-

ского пути получается больше запланированной

(нормативной) продолжительности капитального

ремонта, критический путь подлежит корректи-

ровке во времени. Корректировка производится

путем уменьшения сроков выполнения работ,

находящихся на критическом пути; это достига-

ется за счет увеличения числа рабочих, средств

механизации, сменности работ, а также более де-

тального разделения и параллельного выполнения

части работ на критическом пути. Увеличение

числа рабочих и материальных средств произво-

дится за счет людских, материальных ресурсов и

сокращения резервов времени на наименее на-

пряженных некритических путях.

После такого пересмотра производится но-

вый анализ сетевого графика, так как критиче-

ский путь может изменить свое направление и

пройти через другие события; за критический

принимается тот путь, продолжительность кото-

рого не превышает запланированной продолжи-

тельности капитального ремонта. При превыше-

нии приходится вновь искать средства для сокра-

щения критического пути и так до тех пор, пока

дальнейшие возможности сокращения критиче-

ского пути будут исчерпаны Сетевой график под-

лежит также корректировке в процессе ремонта в

случаях изменения технологической последова-

тельности работ, появления неучтенных работ,

срывов сроков выполнения работ на критическом

пути, отсутствия материалов, запасных частей и

т.д.

В связи с тем что сетевой график капи-

тального ремонта турбоагрегатов содержит не

более 120—150 различных видов работ, обычно

расчет критического пути, который определяет

общую продолжительность проведения капиталь-

ного ремонта, и выявление запасов времени по

некритическим путям производится вручную,

также производятся и любые пересчеты при кон-

кретном проведении ремонта, связанные со сры-

вом сроков выполнения работ на критических и

некритических путях. При расчетах специальных

процессов, имеющих значительно большее коли-

чество работ (от 250—300), определение критиче-

ского пути, запасов времени и ресурсов по от-

дельным некритическим путям, установление

ранних начал и допустимых поздних окончаний