Молочек В.А. Ремонт паровых турбин

Подождите немного. Документ загружается.

Ремонтный персонал должен быть специа-

лизирован на выполнении определенных видов

ремонтных работ, это обеспечивает: 1) по-

вышение качества работ, так как за ремонт от-

дельных частей турбоагрегата отвечают оп-

ределенные лица (брак на участке сразу по-

казывает, кто этот брак допустил); 2) повышение

квалификации рабочих, создаваемое большой

выучкой от частого повторения одной и той же

работы; 3) повышение производительности труда,

так как рабочие, хорошо изучив свой объект (кон-

струкцию, металл, размеры отдельных деталей, а

также допуски их износа и необходимые зазоры),

создают всевозможные приспособления рациона-

лизаторского порядка.

При организации труда на ремонте надле-

жит уделять большое внимание инструктажу пер-

сонала по вопросам техники безопасности. Этот

инструктаж должен включать разъяснения непо-

средственно на рабочих участках; рабочим долж-

ны выдаваться на руки соответственно разрабо-

танные инструкции по ремонту, включающие

раздел по технике безопасности; кроме того, для

постоянного напоминания о наиболее важных

правилах по технике безопасности в мастерской

цеха и на рабочих участках должны вывешивать-

ся инструкции, плакаты и отдельные выдержки из

инструкций.

Периодически следует производить про-

верку знаний и усвоения персоналом инструкций

по технике безопасности. Время и результаты

проверок должны записываться в соот-

ветствующих книгах и фиксироваться подписями

проверяющих и проверяемых.

Необходимо требовать от персонала не-

медленного сообщения руководителю ремонта

или мастеру о всех замеченных им случаях нару-

шения инструкций, а также о всех неис-

правностях в подъемных приспособлениях, в ос-

вещении, о непорядке на рабочих участках и дру-

гих фактах, которые представляют опасность для

людей и оборудования. При получении распоря-

жения, противоречащего правилам техники безо-

пасности, рабочий обязан указать на это лицу, от

которого им получено распоряжение и, в случае

разногласий, сообщить об этом вышестоящему

руководству для получения окончательных ука-

заний.

Не меньшее внимание должно быть уде-

лено вопросам дисциплины, которая на элек-

тростанции, и, особенно на ремонте, имеет перво-

степенное значение. Несоблюдение твердой тру-

довой дисциплины и отсутствие четкого порядка

на ремонте нередко приводят не только к плохому

качеству ремонтов, но и к несчастным случаям с

людьми, к авариям с оборудованием и к потере

ответственности за выполнение порученных ра-

бот на ответственном участке народного хозяйст-

ва. На ремонте каждый должен четко знать, что

он обязан делать и как делать, чего он не имеет

права делать, кому он подчинен, чьи распо-

ряжения он обязан выполнять и кто из персонала

находится в его подчинении.

2.3. РЕМОНТНАЯ МАСТЕРСКАЯ

ЦЕХА.

Независимо от формы организации ремон-

та и наличия на электростанции центральной ме-

ханической мастерской, турбинный цех должен

иметь свою ремонтную мастерскую для произ-

водства различных работ по подготовке и ремон-

ту отдельных деталей, узлов турбин, насосов и

другого вспомогательного оборудования цеха.

Для более оперативного ведения ремонта и

во избежание излишних непроизводительных по-

терь рабочего времени ремонтным персоналом

мастерская и отдельные ее участки должны рас-

полагаться непосредственно в цехе или поблизо-

сти от входа в цех. Мастерская должна быть при-

способлена для любой работы по ремонту, встре-

чающейся в турбинном цехе, и должна быть обо-

рудована исправно действующими вентиляцией,

отоплением, водопроводом, освещением и проти-

вопожарным оборудованием.

Верстаки и оборудование располагаются в

мастерской с таким расчетом, чтобы возможно

большая часть пола оставалась свободной, так как

многие работы приходится производить на полу.

Верстаки обычно располагаются группами вдоль

стен, имеющих окна, чтобы обеспечить достаточ-

ное освещение дневным светом тисков, укреп-

ляемых на верстаках; у каждого верстака для про-

ведения работ и в ночное время должны еще

иметься местные источники электрического ос-

вещения. Верстаки должны быть прочными, дос-

таточно массивными и тяжелыми, чтобы во время

слесарных работ они не могли качаться и проги-

баться, так как это ведет к неправильной обработ-

ке деталей и снижению производительности тру-

да.

Мастерская турбинного цеха средней и

крупной по мощности электростанции должна

иметь примерно следующие" станки и приспо-

собления: токарный станок для небольших поде-

лок, проточки клапанов и седел мелкой арматуры

и пр.; небольшой строгальный станок (типа Ше-

пинг); сверлильный станок для сверления отвер-

стий диаметром до 20—25 мм; настольно-

сверлильные станки; наждачные точила для за-

правки инструментов; наковальню небольшого

размера (при ее отсутствии часто используются

тиски, что вызывает их порчу); ножовочный ста-

нок; проверочные плиты. Кроме того, при мастер-

ской должны находиться инструментальная для

хранения и выдачи слесарно-монтажных и кон-

трольно-измерительных инструментов и кладовая

для хранения различных материалов, такелажных

приспособлений и запасных частей.

Размеры мастерской зависят в основном от

мощности оборудования цеха. Например, для

электростанции мощностью 1 200 МВт, обору-

дованной турбинами К-200-130, для мастерской

цеха должна быть отведена площадь не менее

150—160 м

, а для инструментальной 35—40 м

Для снижения потерь рабочего времени на

различное приспособление и изыскание мате-

риалов и для улучшения условий труда при про-

изводстве соответствующих работ необходимо ко

всем турбинам иметь: 1) постоянную разводку

сжатого воздуха для работы пневмоинструментом

и обдувки деталей (целесообразно применение

собственного цехового компрессора); 2) постоян-

ные подводы источников электрического тока для

осциллографирования, подключения электроин-

струментов, электросварки, освещения дневного

света и низкого напряжения (36 и 12 В); 3) посто-

янные подводы ацетилена и кислорода с отпай-

ками к ремонтным площадкам по всему цеху на

различных отметках.

В цехе должны быть также оборудованы

ремонтные и промывочные площадки с подводом

пара и горячего конденсата, площадки для уклад-

ки такелажных приспособлений, установки козел

балансировочного станка, переносные столы с

настольными сверлилками, переносные верстаки

с тисками и т. д.

2.4. ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ.

Инструмент составляет основную часть

оборудования ремонтной мастерской цеха и в

значительной степени определяет производи-

тельность труда на ремонте, поэтому подбору его

и уходу за ним должно уделяться особое внима-

ние. Недостаточно внимательное отношение к

инструментальному хозяйству вызывает частые

простои рабочих, потери времени на отыскание

требующегося инструмента, поломки инструмен-

та вследствие небрежного содержания и ремонта,

а также нерациональное и неэкономное использо-

вание наличных запасов инструмента.

Хранение, выдача и эксплуатация инстру-

мента должны быть хорошо продуманы и ор-

ганизованы. Инструментальная должна постоянно

пополняться теми инструментами, которые упот-

ребляются в турбинном цехе.

Помещение инструментальной должно

быть сухим, светлым, отапливаемым и изолиро-

ванным от проникновения пыли; оно не должно

иметь загроможденных проходов и должно под-

держиваться в надлежащей чистоте. Инст-

рументальная должна быть оборудована стел-

лажами, полками и шкафами; полки высотой до

2 м должны быть использованы для ходового ин-

струмента, а полки высотой больше 2м — под

редко употребляющийся инструмент.

Места хранения должны давать возмож-

ность свободного расположения инструмента в

надлежащем порядке, предохраняющем его от

забоин и повреждений. Стеллажи и полки долж-

ны иметь неглубокие ячейки, чтобы хранимый

инструмент располагался в один, максимум в два

ряда, так как иначе обслуживание становится за-

труднительным. На каждой ячейке стеллажей и

полок прибиваются крючки, на которые вешают-

ся марки рабочих, взявших тот или иной инстру-

мент, и делаются надписи, указывающие наиме-

нование и размер инструментов, для которых

ячейки предназначены.

Ремонт инструмента должен поручаться

квалифицированным слесарям по заявке, пере-

даваемой раздатчиком мастеру цеха.

Инструментальщик не должен допускать,

чтобы у рабочего на руках накапливались не-

нужные ему инструменты, помимо нормального

выдаваемого ему на длительное время ходового

инструмента. Выдаваемый слесарям под отчет на

длительное время ходовой инструмент, который

заменяется по мере износа, должен храниться

слесарями в запираемых индивидуальных ящиках

верстаков; кроме того, слесарям следует выдать

легкие переносные ящики для переноски инстру-

ментов к участкам работ.

Ходовой индивидуальный инструмент со-

ставляется обычно из следующего набора:

слесарный молоток, несколько зубил,

крейц-мейселей, напильников, отверток, ком-

плект гаечных и разводных ключей ходовых раз-

меров, шаберы, ножовка, кернеры, линейка, крон-

циркуль, ручные тиски, складной метр и пр.

При капитальных ремонтах необходимо

организовать работу инструментальной так, что-

бы слесари были освобождены от хождения за

инструментом, весь необходимый инструмент

они должны получать около ремонтируемого аг-

регата из передвижной инструментальной, кото-

рую можно организовать в специальных шкафах

или ящиках передвижных верстаков, устанавли-

ваемых у ремонтируемого агрегата.

Набор слесарно-механических и универ-

сальных инструментов, который необходимо

иметь в инструментальной, включает в себя об-

щеизвестный инструмент: режущий — резцы,

сверла, метчики, плашки, развертки, раззенковки,

напильники, шаберы, ножовки и пр.;

ударно-режущий — зубила, крейцмейсели,

кернеры и пр.; абразивный—точильные круги,

шкурки и пр.; монтажный—отвертки, гаечные

ключи, ключи торцевые, накидные и раздвижные,

воротки, кусачки, плоскогубцы, кувалды, молотки

слесарные, молотки свинцовые, медные выколот-

ки, бородки, чертилки, щетки стальные, паяльни-

ки, паяльные лампы и пр.

Для максимальной механизации производ-

ства трудоемких работ и широкого применения на

ремонте инструментальная должна иметь универ-

сальный и специальный механизированный инст-

румент с пневмо- и электроприводами и другие

средства механизации.

К таким инструментам и средствам меха-

низации относятся:

1) пневматические гайковерты для разбал-

чивания и сбалчивания фланцевых соединений

подогревателей, арматуры, цилиндров низкого

давления, крышек подшипников и др. Гайко-

верты, работающие при давлении воздуха 5,0-

5,5 ат, выпускаются двух видов: вертикального

действия и углового — для труднодоступных

мест. При применении переходных колпачковых

ключей гайковерты, выпускаемые свердловским

заводом «Пневстроймашина», могут использо-

ваться для диаметров болтов или шпилек до 65—

70 мм;

2) различные приспособления с электро-

приводом для вращения роторов на малых оборо-

тах, используемые при шлифовании шеек ротора,

при проточке бандажей лопаток после перелопа-

чивания, при проточке гребней лабиринтовых

уплотнений и т. д. В настоящее время для враще-

ния легких роторов находят применение и специ-

альные сопла, работающие на сжатом воздухе;

3) электрошлифовальные машинки типа

И-54 с гибким шлангом и с карборундовым тон-

ким кругом на конце для резки бандажной прово-

локи после переоблопачивания. Такие же машин-

ки применяются для высверливания лопаточных

заклепок в дисках;

4) механические развертки с электроприво-

дом и специальные самозатягивающиеся раз-

вертки для развертывания отверстий под заклепки

лопаток,

5) переносные радиально-сверлильные

станки для сверления и райберования отверстий;

6) ручные переносные шлифовальные ма-

шинки с гибкими валиками привода стальных

шарошек или абразивных кругов для опиловки

плоскостных поверхностей;

7) пневмошлифовальные машины ШР-02,

ШР-06, угловые типа РСУ-8, малогабаритные

электрошаберы и ручные шаберы со съемными

пластинками для шабровки горизонтальных разъ-

емов цилиндров, шлифовки дисков и диафрагм;

8) механизированные вальцовки с пневмо-

или электроприводом для развальцовки трубок в

трубных досках конденсаторов.

Кроме этих инструментов, в ведении инст-

рументальной должны находиться контрольно-

измерительные инструменты, инструменты для

трубопроводных работ (ключи трубные, валь-

цовки и пр.), различные стяжные приспособ-

ления, такелажные средства (тросы, стропы, кана-

ты, рымы, восьмерки, тали, домкраты, приспо-

собления для подъема роторов и цилиндров), де-

тали и узлы балансировочного станка и другие

механизмы и приспособления, применяемые при

ремонте турбины.

Контрольно-измерительные инструмен-

ты и приборы. Необходимость обеспечения вы-

сокой точности при сборке турбины и точного

выяснения степени износа деталей при ремонте

требует применения, кроме нормального ходово-

го измерительного инструмента (метры, циркули,

кронциркули, нутромеры, металлические ли-

нейки, угольники, рейсмусы и пр.), также и точ-

ного измерительного инструмента.

Этот измерительный инструмент может

быть разделен на две основные группы: 1) из-

мерительный инструмент с постоянно установ-

ленными размерами и 2) измерительный инстру-

мент для измерения переменных размеров.

К первой группе инструментов, имеющих

более простую конструкцию, относятся простые

ленточные и клиновые щупы, резьбомеры, шаб-

лоны, калибры, масштабные и проверочные ли-

нейки и призмы,

Вторая группа измерительных инструмен-

тов отличается от первой большей сложностью. В

нее входят: измерительный инструмент, показы-

вающий линейные размеры измеряемой детали

(обычно в долях миллиметра), например, микро-

метры, штангенциркули, микрометрические нут-

ромеры (штихмасы) и др. и измерительный инст-

румент, показывающий, на какую величину от-

клоняются размеры и положение измеряемой де-

тали от нормальных размеров и положения (ин-

дикаторы и уровни).

Для производства различных проверочных

и наладочных работ, производимых до остановки,

в процессе ремонта и при пробном пуске турбо-

установки инструментальная должна быть уком-

плектована и такими переносными портативными

контрольно-измерительными инструментами и

приборами, как гидростатический уровень, при-

бор Польди, ручной тахометр, виброметр, вибро-

граф, ультразвуковой дефектоскоп, газовый те-

чеискатель, моментные весы и др.

Имея набор перечисленных выше измери-

тельных инструментов и приборов, следует пом-

нить, что только при тщательном уходе за ними и

бережном обращении обеспечивается надлежа-

щая точность производимых измерений. Во время

работы инструмент можно класть только на дере-

вянные подкладки, оберегая его от случайных

ударов, толчков, забоин и царапин о другие дета-

ли, находящиеся на верстаках и агрегатах.

Для предохранения от ржавления измери-

тельный инструмент после употребления необ-

ходимо тщательно протирать и покрывать тонким

слоем костного масла или качественного, не со-

держащего кислот, вазелина. Перед употреблени-

ем инструмента смазочные вещества необходимо

удалять с измерительной поверхности чистой

тряпочкой, ватой или промыванием в уайт-

спирите или бензине, а измеряемая деталь должна

очищаться от грязи и масла.

Для измерительных инструментов и прибо-

ров в инструментальной должен быть выделен

специальный шкаф с полками, который следует

располагать дальше от отопления и сырых мест,

так как резкие колебания температуры и влаж-

ность влияют на состояние поверхностей измери-

тельных инструментов и приборов и точность

производимых замеров.

Все точные измерительные инструменты и

приборы должны иметь плотно закрывающиеся

деревянные футляры и ящики, специально при-

способленные для хранения только данного при-

бора. Такие инструменты как линейки, угольники,

кронциркули и нутромеры должны развешиваться

по стенкам шкафов или лежать на определенных

местах деревянных полок.

В случае износа и неисправностей в пока-

заниях точные инструменты и приборы должны

отправляться для ремонта и настройки в специ-

альные мастерские или ремонтироваться на месте

специалистом по этим приборам. Только при

тщательном уходе и бережном обращении изме-

рительные приборы служат долго, обеспечивая

надлежащую точность измерений и оправдывая

свою высокую стоимость.

2.5. ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ И

УПЛОТНЯЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ.

Запасные части. Высокое качество ремон-

тов не может быть обеспечено без своевременной

и соответствующей материальной подготовки. В

этой подготовке одно из первых мест занимает

вопрос о наличии и создании парка запасных час-

тей, оборудования и вспомогательных материа-

лов, строго в соответствии с действительной по-

требностью. Использование при проведении ре-

монтов метода замены изношенных узлов и от-

дельных частей предварительно подготовленны-

ми запасными или отремонтированными смен-

ными узлами и отдельными частями обеспечивает

минимальные простои и высокое качество ремон-

та.

Для правильной подготовки запасных ча-

стей и оборудования и проведения самого ремон-

та необходимо знать полную характеристику ра-

ботающих агрегатов и механизмов, а также узлов

и деталей, из которых они состоят; необходимо

знать размеры, вес и материалы, из которых вы-

полнены детали, а также их количество в данном

узле и механизме, чертежи, по которым они изго-

товлены, и как долго они служат в данном меха-

низме.

Указанные данные дают возможность оп-

ределить, какое количество тех или иных деталей

необходимо держать на складе как единовре-

менный запас на случай ремонтов.

Запасные части и материалы должны зака-

зываться на основе опыта и анализа прохождения

последних ремонтов; израсходованные во время

ремонта запасные части и вспомогательные мате-

риалы должны пополняться новыми.

Недостаточный набор запасных частей и

материалов, неправильная и несвоевременная

подготовка и их низкое качество не дают воз-

можности достигнуть полного упорядочения ре-

монта, поэтому сроки получения запасных частей

и вспомогательных материалов должны быть со-

гласованы со сроками остановок агрегатов для

ремонта. Нельзя допускать остановок оборудова-

ния для ремонта без наличия на месте всех необ-

ходимых запасных частей и вспомогательных

материалов, так как получение деталей в процессе

ремонта или изготовление их в механической

мастерской станции после остановки турбины на

ремонт вызывает увеличение длительности про-

стоя.

При поступлении с завода и от собствен-

ных механических мастерских необходимо про-

изводить тщательную техническую приемку за-

пасных частей для получения полной уве-

ренности в их пригодности. Приемка запасных

частей должна заключаться в детальном осмотре

для установления отсутствия раковин, трещин и

других пороков металла и в проверке по черте-

жам соответствия металла и размеров деталей. О

приемке составляется акт, в котором должны

быть отражены все обнаруженные дефекты; при

наличии дефектов заводу—поставщику запасных

частей предъявляются соответствующие претен-

зии согласно акту приемки.

Уплотняющие материалы. Для устра-

нения пропусков пара, воды, смазки и других

жидкостей и газов через стыки при соединении

деталей оборудования между собой, например,

через фланцевые соединения цилиндров турбины

или трубопроводов, а также через зазоры сальни-

ковых уплотнений вентилей, задвижек, трубок

конденсаторов и валов насосов, применяются

различные уплотняющие материалы — проклад-

ки, мастики и набивки.

Вопросам правильного выбора и примене-

ния уплотняющих материалов в турбинном цехе

должно уделяться самое серьезное внимание, так

как неправильное применение уплотняющих ма-

териалов вызывает порчу уплотняемых стыков,

порчу масла, износ валов и штоков, затруднения

при разборке и необходимость неплановых ре-

монтов вследствие ненормальной работы указан-

ных уплотнителей.

Выбор этих материалов зависит от чистоты

обработки уплотняемых поверхностей, от пра-

вильности посадки фланцев, отсутствия пере-

косов штоков и валов и от условий работы (тем-

пературы, давления, среды, скорости движения в

уплотнении).

Прокладки. Прокладки для фланцевых со-

единений трубопроводов и стыкуемых по-

верхностей различных механизмов изготовляются

из листовой стали, красной меди, паронита, кар-

тона, бумаги, резины и др. Выбор материала про-

кладок может быть произведен по данным

табл. 2.1.

Точеные зубчатые стальные прокладки,

имеющие на обеих сторонах по несколько рядов

концентрических гребешков, равных по высоте и

шагу, применяются главным образом для паро-

проводов и питательных линий высокого давле-

ния.

Материал прокладки должен быть жаро-

стойким, сохранять в длительной эксплуатации

упругие свойства и должен иметь твердость

меньшую, чем твердость фланцев, что обеспечи-

вает необходимую плотность соединения при

меньшей затяжке шпилек и не портит уплотни-

тельных поверхностей фланцев. На паропроводах

с высокими параметрами пара применяются точе-

ные прокладки из нержавеющей хромистой стали

1Х13 и из хромоникелетитановой стали марки

1Х18Н9Т; прокладки из нержавеющей стали

1Х13 применяются также на питательных линиях

с давлением до 320 ат. Перед установкой между

фланцами металлические прокладки должны быть

тщательно промыты керосином от грязи, стружки

и проверены лупой с 5-10-кратным увеличением

на отсутствие трещин, заусенцев, забоин, раковин

и шероховатости обработки в виде рваных зуб-

цов. Не допускаются к установке прокладки из

стали несоответствующих марок, с корродиро-

ванными зубцами и покоробленные после обра-

ботки. Рабочие поверхности зубчатых прокладок

проверяются на контрольной плите по краске и

подлежат шабровке или притирке для получения

равномерных отпечатков на зубцах; ширина при-

тупления зубцов должна быть не меньше 0,2 мм, а

разница в толщине прокладки в двух диаметраль-

но противоположных точках не должна превы-

шать 0,05—0,10 мм.

Прокладки натираются серебристым че-

шуйчатым графитом, ставятся на хорошо при-

шабренные фланцы паропроводов, и плотность

соединения создается за счет большого удельного

давления, вызывающего сжатие небольшой по-

верхности верхней части зубцов. При сильном

смятии зубцов и отсутствии запасных прокладок

старые прокладки могут быть установлены с на-

несением на зубчатую поверхность с обеих сто-

рон слоя мастики. Состав мастики по весу: свин-

цовый глет 45%, железная пудра 21%, охра золо-

тистая 17%, магнезии или молотый мел 12% и

чешуйчатый графит 5%; эти компоненты разме-

шиваются на натуральной олифе до сметанооб-

разного состояния.

Для трубопроводов питательной воды вме-

сто мастики с обеих сторон зубчатой прокладки

можно ставить на графите паронитовые проклад-

ки толщиной 0,3—0,5 мм и шириной, равной ши-

рине зубчатой прокладки.

Качество листового паронита (ГОСТ

481-58), применяемого для прокладок, прове-

ряется загибом на 180° вокруг стержня диаметром

12 мм для паронита толщиной 0,5— 0,8 мм, диа-

метром 24 мм для паронита толщиной до 1,25 мм

и диаметром 42 мм для паронита толщиной до

2,5 мм. При этой проверке и при вырубке прокла-

док паронит не должен растрескиваться и рас-

слаиваться; паронит с изломами, трещинами и

волнистостью (морщины) для изготовления про-

кладок не пригоден.

Прокладка по наружному диаметру при из-

готовлении должна быть вырезана на 1-2 мм

меньше диаметра окружности, описанной по

внутренним кромкам болтовых отверстий фланца;

это обеспечивает должное центрирование про-

кладки, устанавливаемой во фланцевое соедине-

ние. Внутренний диаметр прокладки (отверстия)

вырезается больше внутреннего диаметра трубы

на 2—5 мм; это гарантирует от уменьшения сече-

ния трубопровода выступающей прокладкой, уве-

личивает срок службы прокладки и предохраняет

от попадания отрывающихся кусочков прокладки

в трубопровод, что может, например, в маслопро-

водах, привести к аварии из-за закупорки трубо-

провода и отверстий малых диаметров.

Чем лучше обработаны и подогнаны одна к

другой соединяемые поверхности, тем меньшей

толщины следует применять прокладки, так как

при этих условиях лучше обеспечивается соеди-

нение без перекосов.

Перед установкой новой прокладки по-

верхности фланцев должны быть тщательно очи-

щены шабером от остатков старой прокладки,

грязи, ржавчины и следов коррозии; при этом

необходимо соблюдать осторожность, чтобы не

повредить обработанную поверхность.

Паронитовые прокладки при установке на

место смачиваются горячей водой и тщательно

натираются сухим серебристым графитом с обеих

сторон, что обеспечивает их легкое отделение от

фланцев при необходимости замены.

Таблица 2.1. Мягкие и металлические прокладки и область их применения.

Прокладочные мате-

риалы

Пре-

дельное

дав-

ление,

кГ/см

Предель-

ная тем-

пература,

Толщина

прокладки,

мм

Назначение Примечание

Для воды:

Резина сплошная

Резина с парусино-

вой прокладкой

Резина с металличе-

ской сеткой

Паронит

Сталь 10

Сталь 1Х13

Для пара:

Паронит

Сталь 1Х13

Сталь 1Х18Н9Т

Для масла:

Бумага чертежная

Картон прокладоч-

ный

185

320

100

140

120-160

230

275

450

540

570

100

1—6

3—6

0,5-2,0

3—4

0,5—2

3—4

0,15—0,20

1—4

Циркуляционные, конденсат-

ные, питательные, пожарные,

сливные и другие трубопро-

воды, а также крышки и люки

конденсаторов и других аппа-

ратов, работающих под ва-

куумом. Трубопроводы кон-

денсата, питательной воды и

другие трубопроводы горячей

воды с указанными парамет-

рами давления и температуры

Паропроводы нормального и

высокого давления

Трубопроводы и аппараты ма-

сляной системы

При диаметрах тру-

бопроводов свыше

500 мм применяется

резина с металличе-

ской сеткой

ГОСТ 481-58

Точеные зубчатые

Смазка паронитовой прокладки мастикой,

применяемой для фланцев горизонтального разъ-

ема цилиндров турбин, или графитом, смешан-

ным с маслом, вызывает пригорание прокладок к

фланцам; такие же дефекты вызывает и установка

непрографиченных прокладок.

Прокладки из технического картона и

прессшпана толщиной от 0,2 до 1,0 мм исполь-

зуются во фланцевых соединениях маслопро-

водов и аппаратов масляной системы с недо-

статочно обработанными плоскостями; последнее

относится к таким плоскостям, сборка которых

без прокладки или на прокладке из бумаги не

обеспечивает необходимой плотности. Проклад-

ки, используемые в маслосистемах, смазываются

шеллачным или бакелитовым лаком с таким рас-

четом, чтобы лак не стекал во внутренние полос-

ти. Необходимую плотность фланцевых соедине-

ний маслопроводов обеспечивают прокладки из

специальной маслостойкой резины, а также мас-

лостойкие хлорвиниловые прокладки, устанавли-

ваемые без смазки; стыки хлорвиниловых про-

кладок свариваются нагревом разделанных сты-

куемых краев.

Прокладки из несоответствующих мате-

риалов (обыкновенной резины, свинцовой про-

волоки и материалов, содержащих каучук) не

должны применяться, так как они разъедаются

маслом и вызывают его утечки; например, про-

кладки из паронита через некоторый период экс-

плуатации прорываются, так как содержат при-

месь каучука, который разъедается маслом. При-

менять для смазки прокладок, ставящихся на

фланцевые соединения маслопровода и механиз-

мов масляной системы, зеленое мыло, сурик,

олифу и белила также не рекомендуется ввиду их

резко отрицательного влияния на качество тур-

бинного масла.

Прокладки из плотной чертежной бумаги

толщиной 0,1—0,25 мм с пропиткой их шел-

лачным или бакелитовым лаком применяются для

шаброванных фланцев корпусов масляных шес-

теренчатых насосов. Это необходимо для обеспе-

чения правильных торцевых зазоров между шес-

тернями насоса и его корпусом.

Стыки крышек регуляторов, масляных зо-

лотников, сервомоторов, фланцевых соединений

корпусов, крышек и вкладышей подшипников

обычно хорошо пришабрены и собираются на

промазке разведенным шеллаком или бакелито-

вым лаком без прокладок. При наличии неболь-

шой неплотности в эти стыки устанавливаются

прокладки из чертежной бумаги, пропитанной

шеллаком

Во фланцевых соединениях всех циркуля-

ционных, пожарных, конденсатных и других тру-

бопроводов с температурой воды не выше 75° С, а

также во фланцах трубопроводов и. аппаратов,

работающих под вакуумом, используются про-

кладки из резины или прорезиненной парусины

толщиной до 6 мм. Резина, дающая при сгибании

трещины, для прокладки непригодна. Для дли-

тельного сохранения уплотняющих свойств рези-

новые прокладки не должны подвергаться сжа-

тию во фланцевых соединениях более чем на од-

ну треть их толщины.

Мастики. Для фланцев разъема цилиндров

турбин употребляются разнообразные по составу

мастики, основными составляющими частями

которых являются серебристый чешуйчатый гра-

фит и вареное масло. Например, графитовая мас-

тика ЛМЗ состоит повесу из 40% графита, 40%

свинцового сурика и 20% белил; эти компоненты

разводятся в льняном вареном масле до густоты

сметаны и мастика накладывается на фланец го-

ризонтального разъема тонким слоем (0,2-0,5 мм).

Наиболее употребительна мастика, состав-

ленная из вареного масла, смешанного только с

просеянным графитом, или даже одного вареного

масла. Эта мастика при высыхании создает эла-

стичную пленку, неплавящуюся под влиянием

высокой температуры, и при хорошо пришабрен-

ных и очищенных фланцах разъема турбин, рабо-

тающих на самом широком диапазоне параметров

пара (вплоть до сверх высоких), надежно держит

внутреннее давление (при равномерной затяжке

плоскостей), не портит разъема и легко очищает-

ся с фланцев после вскрытия цилиндров.

Применение присадок в вареное масло-

свинцовых белил, глета, сурика, железных опилок

и других—плотности пришабренных фланцев

разъема не улучшает, и поэтому их применение в

качестве компонентов вареного масла вряд ли

целесообразно.

Вареное масло приготовляется из нату-

ральной технической олифы, являющейся быст-

росохнущим растительным (льняным) маслом.

Олифа содержит влагу и белковые вещества, ко-

торые удаляются путем варки ее при температуре

250—270° С. Вначале олифа в течение 1—2 ч гре-

ется при 110—130° С при интенсивном помеши-

вании и из нее выпаривается вода; затем прово-

дится выдержка при температуре 230—260° С в

течение 2—3 ч, что обеспечивает выпадение бел-

ков на дно сосуда. После отделения белкового

осадка вновь производится подогрев масла до

250—270° С. Подогрев прекращается, когда варе-

ное масло достигнет мазеобразного, тягучего и

липкого состояния, при котором оно тянется в

виде нитей. Во время варки масла ведется темпе-

ратурный контроль путем погружения в него тер-

мометра; повышение температуры выше указан-

ной, а также недостаточная варка масла ведут к

тому, что масло становится непригодным для

применения в качестве мастики (не тянется в

нить, слишком жидкое или густое, как замазка).

Толщина слоя мастики, накладываемой на

фланец нижней части цилиндра непосредственно

перед закрытием цилиндра, должна быть не

больше 0,5 мм, так как при большой толщине

возможен пробой стыка или выдавливание масти-

ки внутрь цилиндра. При шарованных плоскостях

фланцев разъема цилиндров турбин применение

дополнительно к мастике всякого рода прокладок

(асбестовый шнур, проволока, хлопчатобумажная

тесьма, красномедная сетка) не рекомендуется.

Для уменьшения трения и для предохране-

ния резьбовых соединений, работающих при вы-

соких температурах, от сращивания окисных пле-

нок, в зазорах резьбы между гайками и шпилька-

ми и между торцевыми поверхностями гаек и по-

верхностью фланца и особенно для облегчения

последующего отвертывания резьбового соедине-

ния резьба шпилек, болтов и гаек, а также торце-

вые поверхности гаек и поверхности, к которым

прилегают гайки, должны быть тщательно обра-

ботаны (не ниже 7-го класса чистоты), обезжире-

ны и натерты. Для натирания применяется сухой

графит, разведенный на глицерине в объемном

соотношении 1:1, чистый графит, меловой поро-

шок, разведенный до состояния жидкой кашицы

на денатурированном спирте или авиационном

бензине, чистый мел или ртутная мазь (см. ниже).

Рекомендуется также применение специ-

альных смазок, к которым относятся: 1) графито-

медистая смазка, состоящая (по весу) из 15—20%

порошковой меди, 20—25% чешуйчатого графи-

та, 65—55% глицерина; смазка приготовляется

смешением порошковой меди и графита с после-

дующим разведением смеси глицерином; 2) ди-

сульфидмолибденовая смазка, состоящая по весу

из 46% глицерина и 54% дисульфидмолибдена;

эта смазка, приготовленная в виде пасты со стеа-

рином (5-10%), может применяться для смазки

резьбы, работающей при температурах до

550—570° С; 3) смазка из серебристого графита

или сернистого молибдена, просеянного через

сито с размером частиц меньше 25 мк и смешан-

ного с силиконовой жидкостью № 5 до конси-

стенции густой сметаны; смазка с сернистым мо-

либденом применяется при рабочих температурах

до 400—450° С, смазка с графитом—при более

высоких температурах.

Производить покрытие резьбы слоем ка-

кой-либо мастики, разведенной на олифе, вареном

масле и т. п., не следует, так как это приводит к

пригораниям, заеданиям в резьбе и серьезным

трудностям при отвертывании резьбовых соеди-

нений.

Перед натиранием графита, мела или на-

несением смазки следует обезжиривать резьбовые

поверхности шпилек и гаек бензином или ацето-

ном. Само нанесение смазки следует производить

путем тщательного натирания указанных поверх-

ностей мягкой льняной тряпкой; натирание про-

изводится до тех пор, пока не будет получен тон-

кий, равномерно распределенный слой смазки,

хорошо приставшей к резьбе и опорным поверх-

ностям шпильки и гайки.

Разъемные соединения подогревателей

низкого давления, конденсаторов и испарителей

покрываются мастикой, состоящей из смеси

свинцовых белил, сурика и вареного масла в про-

порции 0,6—0,8 кг сурика на 1 кг свинцовых бе-

лил. Приготовление мастики производится путем

смешивания свинцовых белил с маслом до со-

стояния пасты, после чего добавляется сурик до

тех пор, пока мастика перестанет прилипать к

пальцам

Паровая сторона трубных досок и крышек

подогревателей и испарителей, работающих при

температуре выше 95° С, уплотняется мастикой,

составляемой из 75% магнезита и 25% графита,

разведенных вареным маслом до состояния гус-

той сметаны.

Опорные фундаментные поверхности рам,

на которые устанавливаются скользящие опоры

подшипников, для улучшения скольжения и во

избежание ржавления натираются сухим графи-

том или ставятся на тонкий слой мастики, извест-

ной под названием ртутной мази.

Состав ртутной мази (по весу) следующий:

ртуть 30%, коровье масло 5%, свиное сало 65%;

после смешения указанных компонентов добав-

ляется графитный порошок по объему, равному

объему получившейся смеси. Обращение с этой

мазью должно быть аккуратным во избежание

попадания ртути в порезы и царапины на руках.

Набивочные материалы (ГОСТ 5152-

16). Сальниковые набивки (сплошные, плетеные,

оплетненные с сердечником) изготовляются из

растительных волокнистых веществ (лен, пенька,

хлопок, джут), из минеральных веществ (асбест),

из сплавов цветных антифрикционных металлов и

из металлизированных материалов, не оказываю-

щих коррозионного воздействия на соприкасаю-

щиеся с ними металлические поверхности (шток,

сальниковая коробка и др.).

В турбинном цехе большое применение

имеют простые мягкие плетеные, сухие и про-

питанные асбестовые, хлопчатобумажные и пень-

ковые набивки. Эти набивки изготовляются раз-

личных размеров круглого или квадратного сече-

ния; набивка круглого сечения применяется толь-

ко при низких давлениях и в неответственных

случаях, так как она неплотно заполняет сальни-

ковое пространство и неравномерно обжимает вал

или шток.

Для сальниковых уплотнений водяных за-

движек, вентилей трубопроводов и валов цир-

куляционных, конденсатных, дренажных пита-

тельных, пожарных и других насосов с темпе-

ратурой воды до 100° С применяются пропи-

танные хлопчатобумажные набивки квадратного

сечения и хлопчатобумажные манжеты.

Для температур пара до 150° С применима

плетеная тальковая сухая и пропитанная набивка,

а для температур от 150 до 200° С— самосмазы-

вающая графитированная тальковая набивка или

набивка асбестовая плетеная.

Для сальников штоков вентилей и задви-

жек, работающих на перегретом и насыщенном

паре с температурой выше 200° С, применяются

термостойкие, высококачественные асбестовые и

металлические набивки. Для этих условий при-

годны набивки, выпускаемые под маркой «Ра-

циональ»—асбестовая, графитированная, пропи-

танная антифрикционной массой, с медной про-

волокой, выдерживающая перегретый пар до 400°

С, и под маркой «Циклон»—асбестовая, графити-

рованная, самосмазывающая с медной или свин-

цовой проволокой, выдерживающая перегретый

пар до 450° С. Кольца этих набивок при укладке

пересыпаются слоями сухого серебристого че-

шуйчатого графита толщиной 4—5 мм.

Для питательных насосов высокого давле-

ния применяются сальниковые набивки по спе-

циальным указаниям заводов-изготовителей, так,

для питательных насосов 5Ц10 на давление 150

кГ/см

и температуру питательной воды 150° С

применяется указанная выше набивка типа «Ра-

циональ», а для насосов ПЭН-430-200 применяет-

ся комбинированная асбестовая набивка с рези-

новым сердечником по специальным техническим

условиям.

Для работы при высоких температурах па-

ра применяются специальные набивки: из прессо-

ванных графитовых полуколец; из колец сухого

прографиченного асбестового плетеного шнура,

пересыпаемых графитом; из смеси графита (60%

по объему) и асбестовой пушонки (40% распу-

шенного асбеста); комбинированные из асбесто-

вых колец и графита, укладываемых последова-

тельно в коробку сальника один за другим; чисто

графитовые уплотнения из чешуйчатого графита.

Надежной и универсальной для параметров

пара до 90—100 ат и 500—520° С является на-

бивка, изготовляемая из указанной выше смеси

чешуйчатого графита и асбестовой пушонки; по-

сле тщательного перемешивания эта смесь закла-

дывается в сальник порциями, с обжимом каждой

порции и постепенным заполнением коробки

сальника до верха (для крышки сальника оставля-

ется 4—5 мм высоты сальниковой коробки).

В качестве сальниковой набивки для арма-

туры сверхвысоких параметров пара применяется

также чисто графитовое уплотнение из чешуйча-

того, возможно более крупного, хлопьевидного

графита первого сорта, содержащего не менее

90% углерода. Такая набивка не теряет эластич-

ности при проникновении конденсата и практиче-

ски не поддается воздействию как высоких, так и

низких температур. Основными предпосылками

надежной работы такого уплотнения являются

гладкая, зеркальная поверхность штока и доста-

точно плотное заполнение сальника чешуйчатым

графитом; применение порошкообразного, тонко

размолотого графита для такого уплотнения не-

допустимо.

Для предохранения в процессе эксплуата-

ции от потерь чешуйчатого графита через зазор

между штоком и втулкой сальника, необходимо в

основание сальника и после засыпки в него гра-

фита в верхнем конце сальника ставить кольца из

прографиченного, плетеного асбестового шнура,

плотно охватывающие шток.

Установка набивки. Ремонт сальника за-

ключается в полной смене сальниковой набивки,

что требует полной разборки сальника, тщатель-

ной прочистки коробки сальника и штока или

вала от остатков старой набивки, грязи и нагара;

нельзя ограничиваться сменой части набивки,

оставляя нетронутыми последние ее ряды. Если

при хорошей работе сальника дальнейшее подтя-

гивание грундбуксы в условиях эксплуатации

невозможно из-за упора ее фланца в корпус, до-

пускается как временная мера установка одного-

двух колец набивки без полной замены набивки.

Набивка должна входить в сальник туго

отдельными кольцами, поэтому сечение набивки

должно выбираться соответственно разности ра-

диусов расточки сальниковой коробки и вала или

штока (рис. 2.1, а). Набивочный шнур нарезается

под углом 45° отдельными кусками такой длины,

чтобы получить кольца соответствующего диа-

метра, не имеющие зазоров в стыке и не имеющие

избыточной длины, стыки колец должны иметь

чистые косые срезы, необходимые для обеспече-

ния плотности сальника (рис. 2.1, 6)

Рисунок 2.1. Сальниковые уплотнения

центробежного наcoca.

а-сальниковая коробка; 1-вал; 2-рубашка вала; 3-подвод

холодной воды; 4-отвод протечки; 5-кольцо сальнико-

вой набивки; 6-кольцо гидравлического уплотнения

(фонарь); 7-нажимная букса сальника; 5-камера охлаж-

дения; б-заготовка набивочного кольца сальника;

1-правильная; 2-неправильная; в-стыки набивочных

колец в сальниковой коробке; г — неправильное поло-

жение вала по отношению к расточке.

В очищенную коробку последовательно

кольцо за кольцом, косым срезом вперед, вво-

дится новая набивка. Кольца необходимо вводить

аккуратно, без большого нажима и укладывать в

коробку так, чтобы стыки колец не приходились

один над другим, а устанавливались с разбежкой

на 90—120° (рис 2.1,в). Пользоваться при заклад-

ке набивки острыми металлическими инструмен-

тами не следует, так как при этом можно поцара-

пать шток, лучше всего для этой цели применять

деревянные бородки.

Положение фонарного кольца водяного

уплотнения после некоторого обжатия зало-

женной до него набивки должно совпадать с от-

верстием для подвода воды на сальник, иначе по

мере поджатия грундбуксы фонарь может ока-

заться за отверстием для подвода воды.

Сальниковая нажимная букса должна вхо-

дить в заточку корпуса с зазором 0,2-0,3 мм на

диаметр, а по отношению к валу или штоку иметь

зазор 0,5—0,6 мм. Отсутствие этих зазоров или

нецентральное положение сальниковой втулки

(рис. 2.1, г) может быть причиной плохой работы

сальника, при которой не будут обеспечены необ-

ходимая его плотность и легкость вращения вала

(без значительной потери на трение).

В некоторых случаях для предохранения

самосмазывающей набивки от действия рабочего

тела первое и последнее набивочные кольца в

сальниковой коробке арматуры ставятся не само-

смазывающие, а из сухой набивки (при паре—

асбестовой, при теплой и горячей воде—

бумажной).

Сальниковая коробка заполняется набив-

кой не до самого края, так как это может вызвать

перекос нажимной буксы. Вполне достаточно,

если количество положенных набивочных колец

будет таким, чтобы нажимная букса, будучи под-

тянута, входила в сальниковую коробку не менее

чем на 10-15 мм.

Для предохранения сальника от пропари-

вания, а штоков и валов от заеданий и износов

набивка сальников и их затяжка производятся

очень тщательно, равномерно и без перекосов.

Нажимную буксу следует зажимать плотно, но не

туго, при чрезмерно сильном нажиме шток или

вал будут вращаться туго, смазывающая масса

набивки будет выдавливаться, набивка потеряет

упругость и способность к самосмазыванию, что

приведет к износу штока и самой набивки.

Окончательная регулировка затяжки саль-

ника производится, например, у насосов при их

пробном пуске, если сальник пропускает много

воды, его следует подтянуть, при отсутствии про-

пуска сальник следует ослабить. Вновь собран-

ный сальник вначале почти всегда пропускает, но

через некоторое время, после приработки набив-

ки, пропуски ликвидируются сами собой.

Сохранить при длительной эксплуатации

штоки или валы от износа можно только при пра-

вильной и хорошей набивке, центральном поло-

жении по отношению к сальниковой коробке и не

погнутом, цилиндрической формы, чистом без

рисок, забоин, вмятин и выработок штоке или

вале, при наличии этих дефектов шток или вал

будет быстро изнашивать набивку и изнашивать-

ся сам. Для штоков арматуры высокого давления

допускается конусность не больше 0,08 мм на

длине 300 мм, овальность не больше 0,03 мм по

всей длине и прогиб не больше 0,01 мм на длине

200 мм.

Наличие износа или перекоса определяется

путем замеров диаметра штока или вала и их по-

ложения по отношению к расточке сальниковой

коробки.

Если сечение вала (штока) значительно

сработалось и имеет под сальниковой набивкой

выработку в виде бугров и канавок, надлежит

сменить вал (шток), а при отсутствии такой воз-

можности произвести качественную наварку (ме-

таллизацию) для получения после токарной обра-

ботки и шлифовки круглого сечения с зеркальной

поверхностью.

3.1. ЗНАЧЕНИЕ ПРАВИЛЬНОГО

ВЫБОРА МЕТАЛЛОВ.

Большинство ответственных деталей рабо-

тает в турбинных установках в весьма тяжелых

условиях (постоянные и переменные нагрузки,

высокие температуры перегретого пара, среда,

оказывающая химическое и механическое воздей-

ствие на металлы, и др.).

Правильный выбор металлов для деталей

вновь изготовляемой турбины — одна из важ-

нейших задач, разрешаемых конструкторами и

технологами турбостроительных заводов при

конструировании турбины. Чтобы сделать окон-

чательный выбор металла для какой-нибудь дета-

ли, завод проделывает десятки, а иногда и сотни

опытов с различными материалами. Металлы для

получения надлежащей прочности и устойчиво-

сти износу подвергаются на заводах термической

обработке самых разнообразных видов. Процесс

даже одной и той же термической обработки (на-

пример, закалки) для различных сортов материала

и даже для одного и того же материала, но в раз-

личных по назначению изделиях, очень разнооб-

разен.

В современных турбоустановках примене-

ние пара высокого давления еще больше по-

высило значение правильного выбора металла, и

проблема металла приобрела основное значение.

Многие металлы, хорошо работающие в установ-

ках низкого и среднего давления, оказались со-

вершенно непригодными для работы в турбинных

установках высокого и сверхвысокого давления.

Имевшие место в ремонтной практике случаи,

когда для изготовления деталей к ремонтируемо-

му агрегату брался первый оказавшийся под ру-

кой материал, совершенно недопустимы.

Несоблюдение при изготовлении деталей

всех требований в отношении марки материала и

его термической обработки, которые предъявля-

ются к нему специфическими условиями работы

деталей, может свести на нет качество всей рабо-

ты по ремонту и вызвать не только преждевре-

менный износ, но и поломки (аварии) с тяжелыми

последствиями.

Таким образом, основным условием для

правильного выбора материала при изготовлении

той или иной детали и для качественного ремонта

ее является знание назначения и условий работы

этой детали в турбоустановке, свойств применен-

ного для ее изготовления металла и свойств, при-

обретаемых им в результате той или иной терми-

ческой обработки.

Задача правильного выбора материала для

ремонтных целей особенно ответственна при из-

готовлении запасных частей в собственных мас-

терских электростанции или не на турбо-

строительных заводах. Знание свойств металлов

имеет также важное значение для правильного

выбора технологии ремонта при некоторых спе-

цифических ремонтных работах (правка вала,

посадка деталей с натягом и

др.).

Металлы отличаются по своим свойствам;

основными являются механические, физические,

химические и технологические свойства.

3.2. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

МЕТАЛЛОВ.

Механическими свойствами называется со-

вокупность свойств, определяющих способность

металлов сопротивляться воздействию механиче-

ских усилий, которые могут прилагаться к детали

(изделию) различными способами. Знание меха-

нических свойств очень важно, так как позволяет

оценивать поведение металла под воздействием

различных нагрузок при работе деталей машин в

эксплуатационных условиях.

Каждый металл обладает определенными,

присущими данному металлу, механическими

свойствами (прочностью, упругостью, пластично-

стью, вязкостью, твердостью, хрупкостью и др.).

Для определения механических свойств металлов

на электростанциях имеются специальные лабо-

ратории с необходимым оборудованием для раз-

личных испытаний.

Действие механических усилий (нагрузки),

которым подвергаются детали любой машины в

работе, вызывает в металлах, из которых они из-

готовлены, различные изменения формы и разме-

ров. Эти изменения, которые носят название де-

формаций, зависят от величины нагрузки, от ме-

ханических свойств металла и от размеров дета-

лей. При увеличении нагрузки увеличивается и

деформация данной детали.

Основными видами деформации металла

являются растяжение, сжатие, срез или сдвиг,

скручивание и изгиб. Под воздействием различ-

ных сил и нагрузок в детали могут возникнуть

сложные деформации.

Всякий процесс деформации металла со-

стоит из трех этапов: упругая деформация, пла-

стическая деформация и разрушение. Если после

прекращения действия нагрузки деформация, по-

лученная деталью, исчезает и деталь принимает

свои первоначальные размеры и форму, то такая

деформация называется упругой; если же дефор-

мация остается в детали и после удаления нагруз-

ки (деталь не возвращается к своим первоначаль-

ным размерам и форме), то такая деформация

называется пластической, не упругой или оста-

точной.

Способность металла сопротивляться, не

разрушаясь, изменениям своих первоначальных

форм и размеров при действии на него внешних

или внутренних сил называется прочностью ме-

талла.

Свойство металла восстанавливать свои

первоначальные формы и размеры после того, как

прекратится действие нагрузки, называется уп-

ругостью; в противоположность упругости свой-

ство металла сохранять новую форму, приобре-

тенную под влиянием нагрузки после ее снятия,

называется пластичностью, пластичность металла

возрастает при его нагреве.

Действие на металл нагрузки вызывает по-

явление внутри металла внутренней силы сопро-

тивления, связанной с наличием внутренних сил

сцепления между частицами металла Внутренняя

сила сопротивления возрастает с увеличением

нагрузки, и внутри металла возникают напряже-

ния Величина напряжения в детали измеряется

величиной приложенной нагрузки в килограммах,

разделенной на площадь поперечного сечения

детали в квадратных сантиметрах или квадратных

миллиметрах (кГ/см

или кГ/мм

Напряжения возникают в деталях не только

под действием внешних нагрузок, но и вследствие

изменения температурного режима, такие напря-

жения называются температурными или тепло-

выми. Кроме указанных, в деталях могут сущест-

вовать так называемые собственные напряжения

(начальные, иногда остаточные), которые нередко

возникают, например, в отливаемых деталях.

Напряжение, возникающее в детали под

действием внешней нагрузки, которое можно до-

пустить без опасения ее разрушения или появле-

ния остаточной деформации, т.е. не вызывающее

нарушения нормального взаимодействия между

частицами металла, называется допускаемым на-

пряжением. При этом напряжении, которое также

измеряется в кГ/мм

, первоначальные размеры и

форма детали после прекращения действия на-

грузки восстанавливаются полностью.

Рисунок 3.1. Диаграмма растяжения.

Различные металлы по-разному реагируют

на различные виды нагрузок. По характеру дейст-

вия на металлы различаются нагрузки: 1) статиче-

ская—однократно приложенная к детали и харак-

терная плавным и медленным нарастанием от

нуля до предельной величины; 2) динамическая

(ударная)—однократно приложенная к детали и

характерная почти мгновенным возрастанием от

нуля до предельной величины; такое резкое воз-

действие на металл детали даже сравнительно

небольшой ударной нагрузки может приводить к