Марченко Н.В. Металлургия тяжелых цветных металлов

Подождите немного. Документ загружается.

8. ПЕРЕРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ФАЙНШТЕЙНОВ

8.3. Восстановительная плавка закиси никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

331

и который удаляется из печи со шлаком. Удалять серу в электропечи, пере-

водя ее в шлак, экономически невыгодно, это затягивает процесс, значитель-

но повышает расход электроэнергии и вызывает потери никеля при перера-

ботке оборотных шлаков. Поэтому удалять серу необходимо при обжиге за-

киси никеля, а плавку в электропечи целесообразно вести без добавления из-

вестняка.

Шихта, поступающая на восстановительную электроплавку, состоит из

закиси никеля и восстановителя. Кроме того, в электропечь загружают раз-

личные оборотные материалы.

В настоящее время процесс электроплавки закиси никеля осуществля-

ется в периодическом и полунепрерывном режиме. В периодическом режиме

работают дуговые электропечи Норильского и Южно-Уральского комбина-

тов, в полунепрерывном – печи комбинатов «Североникель».

В периодическом режиме плавки пять последовательных операций:

– подготовка печи к плавке;

– загрузка шихты и наплавление ванны науглероженного металла;

– окисление избытка углерода в металле закисью никеля (доводка ме-

талла);

– скачивание шлака;

– грануляция никеля либо разливка в изложницы.

Средняя продолжительность плавки составляет 4–6 ч.

Плавка закиси никеля в периодическом режиме заканчивается выдачей

всего металла из электропечи.

Операция доводки представляет собой обезуглероживание металлов в

целях получения никеля, кондиционного по содержанию углерода. Обезугле-

роживание производят закисью никеля. Забрасывают закись никеля в печь

вручную через рабочее окно в места наибольшего кипения ванны, главным

образом под электроды. Это способствует наилучшему перемешиванию и ус-

воению закиси никеля. Конец доводки или готовность металла определяют

по характеру излома и внешнему виду поверхности контрольной ложечной

пробы. На операцию доводки затрачивается 30–60 мин. Расход закиси никеля

при доводке изменяется в широких пределах – от 1,2 до 2,5 т на плавку.

Несмотря на низкую производительность печи при доводке расход

электроэнергии достаточно высок, что объясняется необходимостью пере-

грева большой ванны металла. Поэтому необходимо сокращать время довод-

ки путем более точной шихтовки восстановителя. Сокращение расхода заки-

си никеля, загружаемой при доводке, позволяет снизить расход электроэнер-

гии на 1 т никеля.

Шлак с поверхности металла скачивают через рабочее окно. Остав-

шийся на поверхности металлической ванны шлак свертывают закисью ни-

8. ПЕРЕРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ФАЙНШТЕЙНОВ

8.3. Восстановительная плавка закиси никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

332

келя или магнезитовым порошком. Для снижения потерь никеля со шлаками

в виде запутавшихся корольков металла закиси никеля необходимо получать

подвижный жидкотекучий шлак.

По окончании плавки готовый металл разливают малой струей в из-

ложницы или гранулируют.

К основным недостаткам периодического режима плавки, снижающим

производительность печи и повышающим удельный расход электроэнергии,

можно отнести следующие:

1. Большое время простоев, связанное с подготовкой печи к включению

и с розливом металла (полезно используется 78–80 % рабочего времени).

2. Низкая степень использования трансформатора (в среднем за плавку

50–60 %, в период его работы – до 70 %), что объясняется прежде всего тем,

что в начале плавки на холодной шихте печь не может брать максимальную

токовую нагрузку.

Полунепрерывный режим плавки закиси никеля отличается от перио-

дического прежде всего системой загрузки шихты в электропечь. Подача

шихты идет непрерывно от момента включения печи до начала доводки.

Скорость подачи шихты в печь регулируют производительностью питателя.

Шихту грузят на жидкую ванну. Подача шихты на жидкую ванну и отсутст-

вие шихтовых откосов в печи позволяют контролировать химический состав

металла в процессе плавки и оперативно корректировать содержание углеро-

да в нем изменением соотношения компонентов шихты. Поэтому процесс ве-

дут таким образом, чтобы состав металла в печи в течение всей плавки был

близок по содержанию углерода к готовому и чтобы операция доводки зани-

мала незначительное время. При надежной системе дозировки составляющих

шихты операция доводки чистой закисью может оказаться вообще излишней.

Такая организация процесса предполагает по мере накопления в печи

металла производить его доводку и розлив части никеля в изложницы. После

розлива печь продолжает работать в режиме плавки, шихту грузят на остав-

шийся в ванне металл.

При использовании полунепрерывной плавки улучшается один из ос-

новных показателей работы печи – коэффициент использования мощности

трансформатора. Наличие в печи жидкой ванны позволяет быстро в течение

5–10 мин выбрать максимальную токовую нагрузку.

Внедрение полунепрерывной плавки позволило, благодаря ликвидации

простоев и сокращению непроизводительной работы электропечи, повысить

коэффициент использования ее под током с 65–70 % (при периодическом

режиме) до 90 %. Время, затрачиваемое на подготовку печи, сокращается до

10–15 мин вместо 30–40 мин при периодическом режиме.

Полунепрерывный режим позволяет увеличить кампанию печи. Резкие

температурные колебания в печи, характерные для периодического режима,

снижают стойкость огнеупорной футеровки. Наличие металла в ванне при

полунепрерывном режиме позволяет избежать резких изменений температу-

ры и удлинить межремонтный период.

8. ПЕРЕРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ФАЙНШТЕЙНОВ

8.3. Восстановительная плавка закиси никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

333

Достоинством рассматриваемого режима плавки является и резкое

снижение безвозвратных потерь никеля при плавке. Периодический режим

плавки сопровождается в отдельные периоды интенсивным выделением га-

зов, выносящих из печи большое количество пыли, близкой по составу к за-

киси никеля. Особенно большое газовыделение наблюдается в тех случаях,

когда вследствие боковой загрузки откосы шихты обрушиваются в расплав-

ленный металл. Загрузка шихты на жидкую ванну позволяет избежать значи-

тельного пылевыноса.

Вследствие перехода на полунепрерывный режим работы электропечей

комбината «Североникель» их производительность возросла на 37 %.

Металлический никель, выплавляемый в дуговой электропечи, содер-

жит кобальт, медь, железо, серу и углерод. Концентрация металлов, а также

серы определяется химическим составом закиси никеля, поступающей в

электропечь, концентрация углерода – технологическим режимом плавки.

В зависимости от химического состава металл, получаемый в электро-

печи, выпускают в виде огневого товарного никеля марок НЗ и Н4 или под-

вергают электролитическому рафинированию.

На 1 т никеля при электроплавке расходуют:

электроэнергии, кВт·ч – 1 300;

графитовых электродов, кг – 15–18;

коксика, кг – 150–160;

известняка, кг – 5–4.

Огневой никель при выпуске из электропечи гранулируют, сушат и в

виде гранул отправляют потребителю. Химический состав гранулированного

никеля марки Н3, получаемого в электропечах следующий, %: 98,6 Ni + Со;

0,5–0,55 Со; < 0,6 Сu; до 0,01 С; 0,03 S; до 0,5 Fе.

Наиболее вредной примесью в огневом никеле является сера. Увеличе-

ние ее содержания выше 0,03 % может значительно ухудшить механические

свойства никеля.

В связи с тем, что закись никеля – основная составляющая шихты ду-

говых электропечей – не содержит окислов пустой породы, то восстанови-

тельную электроплавку закиси никеля можно считать практически бесшла-

ковой. Наибольшее количество шлака образуется в электропечи из золы вос-

становителя и в результате частичного ошлакования футеровки печи. Выход

шлака при электроплавке в зависимости главным образом от состава восста-

новителя и добавок флюса составляет 5–9 %.

Основу электропечных шлаков составляет окись магния МgО, глино-

зем А1

, окись кальция СаО и кремнезем SiO

. Кроме этих компонентов, в

шлаке содержатся механически запутавшиеся в нем корольки цветных ме-

таллов и твердой закиси никеля. Содержание цветных металлов в шлаке за-

висит от состава закиси никеля и готового никеля, а также от состава шлака,

его вязкости и температуры плавления, от условий ведения технологического

процесса. Примерный химический состав шлаков, получаемых при электро-

плавке закиси никеля, приведен в табл. 8.5

8. ПЕРЕРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ФАЙНШТЕЙНОВ

8.3. Восстановительная плавка закиси никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

334

Высокая концентрация цветных металлов в шлаках связана в основном

с плохим отстаиванием жидких фаз. Для уменьшения механических потерь

никеля и кобальта необходимо снижать вязкость шлака, повышать его жид-

котекучесть, увеличивать время отстаивания. Вязкость шлака можно умень-

шить путем его перегревания. Поэтому перед скачиванием шлак необходимо

перегреть, после чего отключить печь и сделать выдержку для более полного

разделения жидких фаз.

Таблица 8.5

Примерный химический состав электропечных шлаков

Комбинат

Химический состав, %

Ni Со SiO

MgO СаО FеО

«Североникель»

7–10

0,8–1

42–45

10–12

3–5

9–11

Норильский

8–9

0,7–0,9

24–28

8,5–9,5

25–30

12–13

ЮУНК

7–8

0,01

38–40

10–11

25–26

2–3

Буруктальский

10–13

3–5

30–35

12–13

5–6

10–12

Другим путем уменьшения вязкости шлака и снижения содержания

цветных металлов является изменение его состава путем подачи в электро-

печь флюса – известняка. Но это приводит к увеличенному выходу шлака и,

следовательно, к возрастанию абсолютных потерь цветных металлов со шла-

ком. В то же время наличие шлаковой ванны способствует максимальному

использованию тепла дуги для нагрева металла и благоприятно сказывается

на электрическом режиме работы печи.

Добавлять флюс в электропечь целесообразно в таком количестве, ко-

торое позволит получить небольшое, но достаточное для покрытия всей ван-

ны количество шлака.

В среднем пылевынос при электроплавке закиси никеля составляет 3–5 %

от массы шихты. Запыленность газов на ЮУНКе составляет 2 г/м

. Состав

пыли, %: 66–75 Ni; 5–10 С; 0,5–1,0 SiO

; 0,1–1,0 МgО.

Для выплавки анодного и гранулированного никеля применяют элек-

трические печи с зависимой дугой. Тепло выделяется при горении дуги ме-

жду угольными электродами и металлом. Печи круглого сечения стандарт-

ные, дуговые, закрытые, трехфазные, с тремя электродами, их емкость 6–10 т

(рис. 8.3

Газы, образующиеся в процессе плавки закиси никеля, состоят из СО,

, N

, О

и паров воды.

Азот и кислород попадают в печь вместе с воздухом. Окись и двуокись

углерода образуются в результате восстановительных реакций, при горении

электродов, пары воды – при испарении влаги восстановителя и других

влажных составляющих шихты.

Количество и состав электропечных газов зависит от продолжительно-

сти плавки и герметизации печи. Через неплотности в своде в печь попадает

холодный воздух, который разбавляет печные газы. При этом значительно

8. ПЕРЕРАБОТКА НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ФАЙНШТЕЙНОВ

8.3. Восстановительная плавка закиси никеля



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

335

снижается температура отходящих газов. Для уменьшения потерь тепла с от-

ходящими газами необходимо сокращать объем просасываемого воздуха пу-

тем герметизации свода и поддержания в подсводовом пространстве печи

минимального разрежения (1,0–1,5 мм вод. ст.). Состав газов на входе в ды-

мовую трубу (ЮУНК), % (объем.): 2,73 СО

; 12,82 О

; 84,45 N

. Объем отхо-

дящих газов 28,2 м

/с.

Графитовые электроды

Бассейн для

грануляции никеля

Рис. 8.3. схема электропечи с зависимой дугой

Вместе с отходящими газами из печи выносятся мелкие частицы закиси

никеля. Количество выносимой пыли зависит от гранулометрического соста-

ва и условий загрузки шихты, разрежения в газоходной системе и ряда дру-

гих факторов. Наибольший пылевынос происходит в первый период плавки,

когда интенсивно идут реакции восстановления, сопровождающиеся обиль-

ным газовыделением. Особенно значителен пылевынос при периодической

загрузке шихты в печь.

Отличие этих печей от сталеплавильных заключается в основном в

конструкции узлов загрузки шихты, вывода технологических газов из печно-

го пространства.

Электропечи для плавки закиси никеля имеют цилиндрическую форму.

Кожух внутри выложен огнеупорной кладкой. Плавильное пространство пе-

чи закрывается сводом. В центре свода имеется отверстие для загрузки ших-

ты. Для выпуска металла служит летка и футерованный сливной желоб. На

противоположной от летки стороне расположено загрузочное окно.

Переработка никелевых файнштейнов завершается получением огнево-

го никеля.

Медно-никелевый файнштейны подвергают переработке с целью раз-

деления меди и никеля на богатые медный и никелевый концентраты.



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

336

Для непосредственного технического применения не пригодна черно-

вая медь, и поэтому ее обязательно подвергают рафинированию с целью очи-

стки от вредных примесей и попутного извлечения благородных металлов,

селена и теллура.

Черновая медь обычно содержит, %: 97,5–99,5 Сu; 0,03–0,35 S; 0,01–0,1 Fe;

0,1–0,5 Ni; 0,05–0,26 Pb; 0,03–0,3 As; 0,03–0,2 Sb; до 0,05 Bi; до 0,1 Sn;

до 0,03 Zn; до 0,1 Se и Те; 0,1 Os; 0,003–0,04 (30–400 г/т) Au; 0,002–0,3

(20–3000 г/т) Ag.

Более 95 % выплавленной черновой меди в настоящее время подверга-

ют двухстадийному рафинированию. Вначале медь рафинируют огневым

(окислительным) способом, а затем проводят электролиз. В отдельных случа-

ях, когда медь не содержит благородных металлов, ее очистку ограничивают

огневым рафинированием. Полученную в этом случае красную медь исполь-

зуют для проката на лист и для приготовления ряда сплавов.

Рафинирование никеля осуществляют электролизом с целью получе-

ния чистого металла марок Н-0 и Н-1 и попутного извлечения ценных спут-

ников: кобальта, меди, платиноидов, золота, серебра, селена и теллура.

Цель операции огневого рафинирования – подготовить черновую медь

к электролитическому рафинированию:

– удалить вредные примеси (кислород, серу, железо, никель, цинк, сви-

нец, мышьяк, сурьму, растворенные газы);

– получить отливки меди в форме плотных ровных пластин постоянной

массы.

В результате огневого рафинирования содержание меди в анодах по-

вышается до 99,4–99,6 %.

Огневое (окислительное) рафинирование черновой меди основано на

различиях в сродстве к кислороду меди и ее примесей, которое можно выра-

зить величинами энергии Гиббса образования или упругости диссоциации

соответствующих оксидов. В ряду элементов, входящих в состав черновой

меди, сродство к кислороду при температурах процесса убывает в направле-

нии от алюминия к золоту.

Огневому рафинированию подвергают расплавленную медь.

Огневое рафинирование основано на следующих свойствах меди и ее

оксида Cu

1) Cu

O хорошо растворяется (до 12 %) в расплавленной меди;

2) Cu

O по отношению к неблагородным примесям является окислителем;

9. РАФИНИРОВАНИЕ МЕДИ И НИКЕЛЯ

9.1. Огневое рафинирование меди



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

337

3) большая часть оксидов примесей, образующихся в результате окис-

ления, в меди не растворяется;

4) Cu

O легко и быстро восстанавливается после удаления окислив-

шихся примесей.

Процесс огневого рафинирования меди состоит из следующих основ-

ных операций: загрузки, расплавления твердой меди и разогрева расплава,

окисления примесей, съема шлака, раскисления (дразнения) меди и разливки

меди в анодные слитки. Продолжительность процесса рафинирования зави-

сит от многих факторов – состава черновой меди, вместимости печи, тепло-

вой нагрузки, производительности загрузочных и разливочных устройств и

колеблется от 12 до 32 ч.

Процессы окисления меди ведут при 1 150–1 170 °С. Увеличение тем-

пературы, хотя и ускоряет процесс, но одновременно ведёт к повышенному

насыщению расплавленной ванны Cu

O, что удлиняет стадию раскисления и

увеличивает расход дорогостоящих восстановителей. В конечном итоге никако-

го выигрыша в сокращении времени и стоимости операции не получается.

Стадия окисления начинается с продувания ванны расплава воздухом

или воздухом, обогащенным кислородом. При этом медь постепенно насы-

щается кислородом и происходит окисление примесей.

С учетом сродства к кислороду при окислительном рафинировании

черновой меди первыми должны были бы окисляться неблагородные приме-

си. Однако вследствие их низкой концентрации в расплаве происходит преж-

де всего окисление меди по реакции

4Сu

+ О

= 2Сu

тв

(9.1)

За счет растворения Cu

O расплавленная медь постепенно насыщается

кислородом.

Остаточное содержание примесей определяется равновесием реакции

Сu

О + Me = МеО + 2Сu (9.2)

Сродство к кислороду, а следовательно, и упругость диссоциации ок-

сидов зависят от их активности. Для обеспечения максимально полного уда-

ления примесей необходимо, чтобы упругость диссоциации Cu

O была наи-

большей, а упругость диссоциации оксида примеси минимальной.

Упругость диссоциации Сu

O возрастает с увеличением концентрации

(активности) кислорода в медной ванне. Ответ на вопрос о том, до какого

предела следует насыщать медь кислородом, дает диаграмма состояния сис-

темы Сu–Сu

О (рис. 9.1).

9. РАФИНИРОВАНИЕ МЕДИ И НИКЕЛЯ

9.1. Огневое рафинирование меди



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

338

1400

1200

1000

800

600

400

0 20 40 60 80 100

Cu Cu

Рис. 9.1. Диаграмма состояния Сu–O

(участок Сu–Cu

Из диаграммы видно, что растворимость Сu

O в металлической меди

составляет 8,3 % (1,04 % O

) при 1150 °С, 12,4 % (1,56 % O

) при 1 200 °С.

При температуре рафинирования (1 150–1 170 °С) предел растворимо-

сти Cu

O составляет около 8,0–8,5 %. Избыточный Сu

O в меди не растворя-

ется и образует самостоятельную твердую или жидкую (выше 1 200 °С) фазу

на поверхности расплава. Давление кислорода в системе при этом остается

постоянным, т.е. увеличение концентрации растворенного в меди кислорода

выше 1,04 % не ведет к увеличению упругости диссоциации Cu

O и, следова-

тельно, лишено смысла.

Остаточное содержание примесей в меди пропорционально активности

его оксида в шлаке, следовательно, для максимально полного удаления при-

месей при окислительном рафинировании необходимо постоянно удалять

рафинировочные шлаки, чтобы к завершению стадии окисления оставшийся

шлак имел минимальное содержание оксида примеси.

Легко и с большой полнотой удаляются железо, цинк, алюминий. Для

их удаления даже не нужно глубокого насыщения меди кислородом. Оста-

точная концентрация железа в меди не превышает 0,0011 %.

Значительные трудности возникают при удалении никеля. Одной из

причин этого является сравнительно небольшое различие в сродстве к кисло-

роду меди и никеля. В отсутствии других примесей никель может быть уда-

лен теоретически только до содержания 0,25 %. Практическое удаление ни-

келя протекает значительно труднее, и остаточное его содержание обычно

составляет 0,3–0,4 %. Причина этого заключается в том, что в присутствии

9. РАФИНИРОВАНИЕ МЕДИ И НИКЕЛЯ

9.1. Огневое рафинирование меди



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

339

мышьяка и сурьмы никель при окислении образует растворимые в меди со-

единения – слюдки (Сu

·(NiO)

·(Sb

)

. В результате этого, несмотря на

практически полное окисление никеля, удаление его из черновой меди за-

трудняется. Рафинированию меди от никеля способствует получение фер-

ритных шлаков, для чего в рафинировочную печь на стадии окисления необ-

ходимо вводить оксид железа Fe

. В результате протекания реакции

2Ni + O

+ 2Fe

= 2(NiO·Fe

) (9.3)

образуется нерастворимый в жидкой меди феррит никеля, что предотвращает

образование мышьяковых и сурьмяных слюдок.

Добавка железной руды при рафинировании меди снижает остаточное

содержание никеля до сотых долей процента.

Наиболее трудно удаляемыми огневым способом примесями являются

мышьяк и сурьма. Отделение их при рафинировании происходит в основном

за счет испарения летучих низших оксидов (Аs

и Sb

). Поэтому в на-

чальной стадии окисления эти оксиды удаляются достаточно интенсивно.

При значительном переокислении меди они переходят в нелетучие оксиды

и Sb

, которые растворяются в черновой меди (в том числе в виде

мышьяковых, сурьмяных и свинцовых слюдок). Добиться более глубокого

удаления мышьяка и сурьмы можно путем многократного чередования про-

цессов окисления и восстановления. При восстановлении сильно окисленной

меди мышьяк и сурьма вновь переходят в трехвалентное состояние и интен-

сивно возгоняются, при этом недопустимо их восстановление до металличе-

ского состояния. На практике этот прием не всегда приемлем, поскольку за-

тягивается операция рафинирования и снижается производительность печей.

Отгонку мышьяка и сурьмы можно улучшить, управляя равновесным

парциальным давлением кислорода. Необходимо, чтобы оно несколько пре-

вышало упругость диссоциации Аs

, но было меньше упругости диссоциа-

ции As

Другим направлением удаления мышьяка и сурьмы является связы-

вание их пятивалентных оксидов в нерастворимые в меди арсенаты и анти-

монаты:

+ 3CaO = (Ca

AsO

)

(9.4)

+ 3CaO = (Ca

SbO

)

(9.5)

+ 3Na

O = 2Na

AsO

(9.6)

+ 3Na

O = 2Na

SbO

(9.7)

С этой целью в достаточно сильно окисленную медную ванну вмеши-

вают известь или добавляют соду. Операция эта достаточно сложна, связана

с большим распылением флюсов, испарением солей натрия и разъеданием

9. РАФИНИРОВАНИЕ МЕДИ И НИКЕЛЯ

9.1. Огневое рафинирование меди



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

340

огнеупоров. Поэтому, несмотря на кажущуюся простоту, ее сравнительно

редко используют в промышленности.

С определенными трудностями при рафинировании сталкиваются так-

же при удалении свинца. Свинец, по сравнению с медью, обладает несколько

большим сродством к кислороду. Однако это различие не слишком велико.

Кроме этого, образующийся оксид свинца, обладая большей плотностью, чем

медь, не всплывает на поверхность расплава. Для устранения этих трудно-

стей процесс рафинирования проводят в печи с кислым подом или применя-

ют кварцевый флюс. Образующийся глет в этом случае вступает во взаимо-

действие с SiO

, образуя силикат:

PbO + SiO

= PbSiO

(9.8)

Образование силиката облегчает всплывание в шлаке, вследствие мень-

шей плотности силиката по сравнению с глетом и шлаком. Рафинирование

меди от свинца необходимо проводить с получением силикатных шлаков.

К трудно удаляемым примесям относится также висмут. Его со-

держание в черновой меди, как правило, очень мало, и после огневого рафи-

нирования он почти полностью остается в расплаве.

Частично в стадии окисления удаляется сера по реакции

2Cu

O + Cu

S = 6Cu + SO

(9.9)

Реакция взаимодействия оксида и сульфида меди полностью не может

завершиться, т.к. для ее протекания в глубокой ванне необходимо достаточно

высокое равновесное давление SO

, превышающее суммарно атмосферное

давление и гидростатическое давление столба меди в точке протекания реак-

ции. При большой плотности меди гидростатическое давление при глубине

ванны 1 м составляет более 70 кПа, которое на практике не достигается.

В результате окислительной операции огневого рафинирования меди

железо, цинк, свинец и алюминий удаляются почти полностью. Никель,

мышьяк и сурьма при высоком их содержании в черновой меди удаляются

лишь частично, а при низком содержании почти полностью остаются в меди.

Частично удаляется также сера. Наиболее трудно удаляются примеси висму-

та, селена и теллура. Они практически полностью остаются в расплавленной

меди. Золото, серебро и металлы платиновой группы в процессе огневого ра-

финирования также практически полностью сохраняются в меди.

После удаления большей части примесей, обладающих большим по

сравнению с медью сродством к кислороду, в ней остаются значительное ко-

личество кислорода (0,5–0,9 %) и растворенные газы (SO

и др.). Прежде чем