Долгушин В.В., Сай В.А. Основы проектирования цехов машиностроительных заводов

Подождите немного. Документ загружается.

131

Весовое количество соли (щелочи и т.п.) для приготовле-

ния необходимого раствора электролита определяют таким

образом:

100

эпэпэп

, (5.5)

где

эп

- плотность электролита г/см

;

р – процентная концентрация электролита.

В процессе ЭХО используется сжатый воздух для пере-

мешивания электролита при приготовлении, а также при транс-

портировке электролита, чтобы шлам не выпадал в осадок в ем-

костях. Расход воздуха определяют по формуле:

мв

KqQ

, (5.6)

где q – удельный расход воздуха (зависит от диаметра сопла),

/мин;

– коэффициент использования воздухоприемников (для

расчетов принимают К

= 0,15 – 0,30).

Площади и штат цеха ЭХО рассчитываются согласно

общим принципам расчета, изложенным в работе [3, гл. III ].

В связи с вышеизложенными возможностями цеха ЭХО его

компоновка и размещение оборудования в нем имеют опре-

деленные отличия. Выделение водорода при ЭХО требует

размещения емкостей с электролитом в отдельном (желатель-

но углубленном в землю) помещении, где можно было бы ор-

ганизовать также его приготовление и хранение (там же дол-

жен храниться и шлам).

Пример компоновки цеха ЭХО показан на рис.5.5. Сте-

ны помещения цеха ЭХО облицовываются керамической

плиткой до уровня 2 м, полы выполняются влагостойкими,

износостойкими и стойкими к кислотам, щелочам и солям.

Стены и полы должны хорошо мыться и быть безискровыми.

Предусматривается обязательный уклон полов для отвода

сточных вод. По пожаробезопасности цехи ЭХО относятся к

категории А.

132

Рис.5.5. Схема компоновки помещений и планировки

оборудования цеха электрохимической обработки:

1 и 3 – станки ЭХО; 2 и 4 – источники питания; 5 – место для

контролирующих приборов; 6 – установка для растворения со-

ли; 7 – бак с концентрированным раствором электролита; 8 –

бак с электролитом; 9 – бак-отстойник; 10 – центрифуга; 11 –

насос; 12- теплообменник.

133

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ

6.1. Назначение, состав и организационная

структура сборочных цехов

В единичном, мелкосерийном и серийном производст-

вах узловая и общая сборка изделий производится в сбороч-

ных цехах или отделениях. В крупносерийном и массовом

производствах узловая сборка выполняется обычно в конце

поточных линий или в отделениях механического цеха, где

обрабатываются детали данных узлов, а общая сборка - в

сборочном цехе.

ЦГСД комплектует детали и узлы изделия в объеме су-

точной потребности и комплектными партиями подает их в

сборочный цех на участок расконсервации и промывки или (в

случае применения сухой консервации деталей) непосредст-

венно на рабочие места.

В состав сборочного цеха входят производственные отде-

ления и участки:

1) отделение промывки деталей;

2) отделение расконсервации деталей и узлов;

3) отделение контроля деталей (цветная дефектоскопия,

люминесцентный и ультразвуковой контроль и др.);

4) отделение дефектации;

5) отделение узловой сборки;

6) отделения испытания узлов и агрегатов;

7) отделение прокачки узлов и агрегатов;

8) отделение общей сборки;

9) участок эталонов.

Вспомогательные службы:

1)мастерская механика цеха и ремонта технологической

оснастки;

2) мастерская цехового электрика.

Складское хозяйство:

1) инструментально-раздаточная кладовая;

134

2) кладовая приспособлений;

3) кладовая нормалей и покупных деталей;

4) кладовая вспомогательных материалов;

5) кладовая смазочных материалов;

6) кладовая механика цеха;

7)кладовая хозяйственных материалов;

8) изолятор брака.

Для размещения административно-технических служб в

сборочном цехе должны быть предусмотрены помещения для на-

чальника цеха, заместителей начальника цеха по производству и

по подготовке производства, секретаря, технологического бюро,

бюро труда и зарплаты, планово-диспетчерского бюро, бюро тех-

нического контроля, технического архива, табельной, представи-

теля заказчика.

При разработке проекта сборочного цеха в составе отде-

лений по сборке узлов следует предусматривать предметные

участки, выполняющие сборку отдельных узлов или групп уз-

лов, подобных по конструкции и технологическому процессу

сборки.

В отделении окончательной сборки для каждого типа

выпускаемых изделий, как правило, проектируют отдельную

линию (участок) сборки. Однако, если в цехе производится

сборка нескольких типов изделий, объемы выпуска которых

невелики, а конструкция и габариты подобны, предусматри-

вают групповую сборку изделий на общей поточной линии.

Объем работ в сборочном цехе составляет 8 – 10 % от

общей трудоемкости производства изделия.

6.1.1. Методы сборки и расчет циклового времени

Существуют два основных метода сборки: стационарный

и подвижный.

При стационарной сборке изделие полностью собирается

на рабочем месте, к которому подаются все необходимо детали и

135

сборочные единицы. Стационарная оборка изделия может осу-

ществляться последовательно или параллельно. В последнем

случае весь объем сборочных работ расчленяется по узлам, соби-

раемым параллельно на различных

рабочих местах, с после-

дующей сборкой всего изделия на одном рабочем месте, вследст-

вие чего намного сокращается продолжительность процесса по

сравнению со сборкой без расчленения.

При подвижной сборке изделие перемещается от одного

рабочего места к другому, причем за каждым рабочим местом

закрепляются определенные операции. Перемещение изделий

может быть свободным (в условиях мелкосерийного производ-

ства) или принудительным (в условиях крупносерийного и

массового производства).

Организационные формы сборки делятся в свою очередь,

на поточные и непоточные. Поточная сборка может осуществ-

ляться как при

неподвижном, так и при подвижном объекте

сборки. При неподвижном изделии поточная оборка произво-

дится на неподвижных рабочих местах. Каждый рабочий (или

бригада рабочих), выполняя одну и ту же операцию, переме-

щается по рабочим местам в соответствии с установленным

ритмом. Такая сборка обычно применяется в условиях мелко-

серийного производства или при сборке крупногабаритных

изделий и большом по времени цикле сборки. Поточная сборка

при подвижном изделии может осуществляться на непрерывно

движущемся конвейере, скорость перемещения которого обес-

печивает возможность выполнения сборочных операций на

каждом рабочего месте, на конвейере с пульсирующим (пе-

риодическим) движением, когда сборка производится во время

остановки конвейера, и, наконец, с перемещением собираемо-

го изделия от одного рабочего места к другому вручную (по

рольгангу, на рельсовых и безрельсовых тележках и др.) или с

помощью специальных механических транспортных средств.

Для крупносерийного и массового производства наибо-

лее современным способом сборочных работ является поточ-

136

ная расчлененная сборка на конвейере с принудительным

движением изделия. При серийном производстве применяют

конвейеры со свободным движением собираемого изделия и

гибкой связи между рабочими местами. В мелкосерийном

производстве поточная сборка осуществляется без перемеще-

ния изделия.

Цикловое время сборки изделия на стационарных рабо-

чих местах бригадным методом определяется по формуле:

сб

, (6.1)

где Ц – длительность цикла сборки, ч;

сб

– общая трудоемкость сборки изделия, чел.-ч.;

сб

– количество рабочих (сборщиков) в бригаде, выпол-

няющей работу по сборке изделия, чел.

При поточном методе цикловое время сборки одного из-

делия определяют по формуле:

об

, (6.2)

где Т

– трудоемкость сборки наиболее сложного узла изделия,

чел.-ч.;

– количество рабочих (сборщиков), занятых на сборке

наиболее трудоемкого узла;

об

– трудоемкость сборки изделия на линии окончатель-

ной сборки, чел.-ч.;

об

- количество рабочих (сборщиков), занятых на линии

окончательной сборке изделия, чел.

6.1.2. Такт и темп выпуска изделий

Тактом выпуска называют промежуток времени, по исте-

чении которого со сборочной линии сходит собранное изделие

(отдельный узел или готовый агрегат). Такт изделия определя-

ется по формуле:

137

мин

60Ф

, (6.3)

где Ф

– действительный годовой фонд времени рабочих мест

на линии сборки, ч.;

П – годовая программа выпуска изделий, шт.

При сборке на поточной линии нескольких типов изде-

лий или узлов, имеющих свои программы выпуска П

, П

…,

, среденевзвешенный такт выпуска

ср

определяется по

формуле:

n321

П...ППП

60Ф

. (6.4)

Темп выпуска t является величиной, обратной такту вы-

пуска, характеризует количество изделий, изготавливаемых в

единицу времени:

. (6.5)

6.1.3. Расчет конвейерной (поточной линии)

Потребное количество стендов на конвейере (поточной

линии) определяется на основании пооперационного техноло-

гического процесса сборки изделия, синхронизированного с

тактом выпуска. Синхронизация достигается за счет подбора

соответствующего объема работ для каждого стенда и установ-

ления рациональной плотности рабочих мест. При определении

плотности рабочих мест следует исходить из возможности со-

вмещения наибольшего числа выполняемых одновременно опе-

раций с учетом создания необходимых удобств для рабочих.

Средние значения числа одновременно работающих на стендах

поточно-конвейерной линии по сборке изделий приведены в

табл.22.

138

Таблица 22

Среднее число одновременно работающих на стендах

поточно-конвейерной сборочной линии

Метод определения

Масса изделия, кг

До 1000

1000 –

2000

Свыше

2000

Для конвейера (поточной ли-

нии) общей сборки изделия

В сборочных цехах в целом

1,4

1,7

2,0

Для применяемых в сборочных цехах конвейерных ли-

ний периодического действия время на выполнения закреп-

ленного за каждым стендом комплекса технологических опе-

раций должно составлять величину, равную разности между

временем такта выпуска и временем разового перемещения

стендов на линии. Количество рабочих мест на конвейере (по-

точной линии) при укрупненных расчетах определяется по

формуле:

эд

сб

рм

КрФ

ПТ

, (6.6)

где р – плотность рабочих мест на конвейере (поточной линии)

(табл.22);

– коэффициент загрузки рабочих мест на конвейере

(поточной линии).

При стационарной и поточной сборках коэффициент за-

грузки К

равен: при одновременной сборке одного типа изде-

лия - 0,92; при сборке двух типов изделий - 0,88; при сборке

трех и более типов - 0,82.

На стадиях технического и рабочего проектов количество

рабочих мест на конвейере (поточной линии) рассчитывается

по следующим формулам.

Для конвейера непрерывного действия:

сб

рм

. (6.7)

139

Для конвейера пульсирующего действия:

р)т(

60Т

сб

рм

, (6.8)

где Т

– время одноразового перемещения стендов конвейера,

мин.

Длина рабочей части конвейера D

определяется по фор-

муле:

эрмk

МnH15,1D

, (6.9)

где Н = D

+ D

– шаг конвейера (поточной линии), м;

– максимальная длина сборочного стенда с учетом га-

баритов изделия, м;

– интервал между собираемыми изделиями (от 1,0 до 2,0

м);

1,15 – коэффициент, учитывающий требуемое количество

резервных контрольных рабочих мест на конвейере.

Скорость движения конвейера определяется по формуле:

, (6.10)

При превышении верхнего предела скорости движения

конвейера (V = 0,25 - 3,5 м/мин) поточную линию следует

дублировать. При скорости движения конвейера ниже ука-

занных значений целесообразно установить конвейер с рег-

ламентированным (пульсирующим) перемещением собирае-

мых изделий.

6.2. Фонды времени работы оборудования,

ручных рабочих мест и производственных рабочих

Действительные (расчетные) годовые фонды времени ра-

бочего оборудования и ручных рабочих мест приведены в

табл.23. Действительный (расчетный) годовой фонд времени

производственного рабочего приведен в табл.24.

140

Таблица 23

Действительные (расчетные) годовые фонды времени

рабочего оборудования и ручных рабочих мест

Виды оборудования и ручных

рабочих мест

Действительный годовой

фонд времени, ч

При работе в

одну смену

При работе

в две сме-

ны

Рабочие места сборщиков на вер-

стаках

2070

4140

Рабочие места сборщиков на

конвейерных линиях

2030

4015

Сборочные стенды и приспособ-

ления

2030

4015

Испытательные и прокачные ус-

тановки

1985

3890

Таблица 24

Действительный (расчетный) годовой фонд времени

производственного рабочего

Профессии рабочего

Продолжитель-

ность тарифного

отпуска, рабочие

дни

Действительный

годовой фонд

времени рабоче-

го, ч

Слесари-сборщики и

слесари-испытатели

узлов и изделий

1860

Бензомойщики и слеса-

ри, обслуживающие

установки для прокачки

изделий горячим мас-

лом

1820

Слесари и монтажники,

работающие с оловян-

но-свинцовыми при-

поями

1820