Чернов В.П. Операционный и производственный менеджмент

Подождите немного. Документ загружается.

203

Поскольку парк оборудования зафиксирован, то после того, как мы

зададим уровень занятости одного рабочего (

Ур.Занятости) (доля средне-

годового действительного рабочего времени), производственная мощ-

ность предприятия будет зависеть от количества рабочих дней (

Р.Дни),

численности рабочих (

Ч.Раб.) и возможности использования сверхуроч-

ных работ (

СвУр%). Речь идет о том, чтобы уточнить по каждому месяцу,

исходя из имеющегося начального количества рабочих (

Нач.Кол.Раб.),

теоретического объема, производимого за день одним рабочим (

Тео-

рет.Прод.

), незавершенного производства (Незав.Произв.), необходимый

объем средств регулирования, таких как прием или увольнение работни-

ков (

Пр/Ув). При этом в случае сбоев автоматически применяется суб-

подряд (

Субподр.), чтобы обеспечить «отгрузку продукции с завода» в

требуемом объеме с помощью активного запаса (

Запас).

Принцип разработки общего

ПЛАНА ВЫПУСКА заключается в

том, чтобы обеспечить спрос на группу изделий XYZ, постепенно вводя в

действие факторы производства, в порядке возрастания издержек. Можно

принять следующую процедуру:

− разработать и взвесить вариант с постоянным количеством рабочих, при

котором регулирование производится с помощью объема запаса;

− разработать и взвесить вариант, когда регулирование производится с

помощью изменения числа рабочих;

− после анализа этих двух вариантов оптимизировать производство путем

поиска компромисса между затратами на складирование и стоимостью

рабочей силы.

Диаграмма

ЗАПАСЫ показывает ежемесячное изменение, в тече-

ние года, страхового запаса и активного запаса (или планируемый запас).

N.B. Предлагается помощь при принятии решения в форме теоре-

тических оценок (

Оценка «Безопасности» П. П. – Производственной

Программы

и Оценка «Безопасности» П.В. – Плана Выпуска) уровня об-

служивания (Ур. Обсл.) и страхового запаса на год (С.З./год) для общего

плана выпуска (страхование риска спроса) и для производственного плана

(покрытие риска, связанного с браком или прогулами). Помимо этого

предлагается теоретическая оценка влияния «отгрузки продукции с заво-

да» (

Влияние «отгрузки» на П. В. – План Выпуска) на необходимое

среднее количество рабочих (

Ср.Кол.Раб/Мес.) и отношение замещения,

существующее между сверхурочными в месяц и обычными рабочими ча-

сами одного рабочего за год (

Экв.СвУр/Мес и 1 Раб./Год).

После разработки общего плана производства следует спланировать

соответствующую ему загрузку оборудования для изделия XYZ на всех

промежуточных стадиях производства (мехобр., монтаж, сборка). Это

204

осуществляется с помощью планирования потребностей в комплектую-

щих (ППК) наряду с определением приоритетов.

Фундаментальная основа этого подхода заключается в синхрониза-

ции функционирования рабочих мест, связанных между собой номенкла-

турой и гаммой макропродукта XYZ. Процесс синхронизации можно раз-

ложить на две фазы:

− ППК (или MRP в английском варианте), которое заключается в распре-

делении во времени потребностей предприятия в комплектующих (при

неограниченных мощностях) для выполнения общего плана выпуска

продукции как на уровне конечного изделия XYZ, так и его составляю-

щих (ADG, BEH, CFI).

− Приоритеты определяются следующим образом: сначала потребности

выражаются в загрузке производственных центров (цехов механической

обработки, монтажа, сборки), а затем проводится оптимальная адапта-

ция загрузки к имеющимся производственным мощностям путем выде-

ления на каждый цех большего или меньшего рабочего времени (имен-

но здесь учитывается ограниченность мощностей).

Планирование потребностей в комплектующих XYZ

Планирование потребностей в комплектующих (или ППК)

включает в себя два этапа:

− Расчет чистых потребностей (Чист. Потр.) во всех составляющих, не-

обходимых для производства конечного макропродукта XYZ (комплек-

тующие ADG и CFI, узлы BEH). Этот расчет осуществляется на основе

брутто производства макропродукта XYZ в объеме, определенном об-

щим планом выпуска (свободные производственные мощности, с уче-

том брака и прогулов), путем разложения его номенклатуры и с учетом

объема запасов предприятия (

Нач. Запас).

− Планирование во времени чистых потребностей в комплектующих пу-

тем образования лотов («экономичного» или «неэкономичного» объе-

ма). При этом определяются сроки изготовления (или поставки) ком-

плектующих и возможное создание незавершенного производства (

Ак-

тивный Запас) в том или ином цехе – сборки (Сбор.), монтажа (Монт.)

или механической обработки (Мехобр.), в соответствии с номенклату-

рой комплектующих (Кмпл.).

С помощью ППК принимаются ежемесячные (

М-цы с Я по Д) ре-

шения (

Параметры), в течение года (Время), о планировании запуска

партий изделий в производство (

Запуски), в рамках которых определяют-

205

ся необходимые комплектующие (XYZ, ADG, BEH, CFI) и их точное ко-

личество (истощение запасов полностью исключено), а также крайний

срок подачи заявок на изготовление этих партий внутри производственно-

го цикла. В любом случае, при определении параметров следует соблю-

дать ограничения (

Ошиб.) и стремиться к оптимизации (Затраты) общих

затрат (

Итого) – суммы издержек, связанных со складированием комплек-

тующих (

Складир.) и с запусками производства (Запуски) по каждому

цеху (

Сбор., Монт., Мех.). Эти затраты зависят от количества партий, за-

пускаемых (

Запуски) ежемесячно в производство по каждой из комплек-

тующих (

XYZ, ADG, BEH, CFI).

Формирование партий в рамках запусков должно учитывать имею-

щиеся производственные мощности в разных цехах (

Сбор., Монт., Ме-

хобр.

). УРОВЕНЬ ЗАГРУЗКИ ЦЕХОВ, представленный графически, как

результат определения приоритетов, не может превышать 100%.

N.B. В помощь при принятии решения предлагаются теоретические

оценки (

Оценка «Безопасности» XYZ и Оценка «Уилсона» XYZ) уров-

ня обслуживания (

Ур. Обсл.) и страхового запаса на год (С.З./год), защи-

щающих от возможных колебаний процента брака или неявок рабочих, а

также размеры экономичной партии (

Э.П.) и интервала (Инт.), разделяю-

щего моменты двух запусков для XYZ. При этом указывается также коли-

чество теоретических сбоев (

Сбои) в течение года.

Для всех комплектующих и узлов планируемые сроки запусков в

производство, определяемые в рамках ППК, опираются на предположение

о бесконечных возможностях мощностей на промежуточных стадиях про-

изводства. Затем следует проверить реальную возможность этих запусков

на промежуточных этапах и, следовательно, оценить их соответствие спо-

собам регулирования мощностей, используемым в рамках общего Плана

Выпуска. Конечным результатом должно быть определение совокупности

приоритетов, сопоставимых с целью общего плана выпуска – отсюда и

определение приоритетов.

Оценка сопоставимости программ, разработанных в рамках Плани-

рования Потребностей в Комплектующих, требует объединения рабочих

часов на каждое рабочее место. Переход от графика планируемых запус-

ков к загрузке цехов механической обработки, монтажа и сборки осущест-

вляется посредством наборов операций (гамм). На этом этапе рассматри-

вается общая загрузка партий так, как это было определено прежде: акку-

мулируется время простоев, регулировки, изготовления и погрузо-

разгрузочных работ.

206

Расчет издержек загрузки оборудования

Расчет издержек показывает все затраты, связанные с ежемесячной

(

М-цы с Я по Д) загрузкой цехового оборудования (Мех., Монт., Сбор.) в

форме

Затрат, связанных с Простоями цехового оборудования, учитывая

изменения

Времени простоя, в зависимости от ЗАГРУЗКИ ЦЕХОВ. От-

ношение (См. диаграмму

ПРОСТОИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ

ЗАГРУЗКИ) между Временем Простоя и Уровнем Загрузки Цеха опира-

ется на следующий принцип: если цех загружен на 100%, то ежемесячный

простой в среднем равен половине месяца, при этом зависимость лога-

рифмическая.

Эти затраты, вызванные простоем, в той мере, в какой они связаны

с производственными мощностями (через уровень загрузки оборудова-

ния), зависят от распределения рабочих по цехам. Следовательно, эти рас-

ходы (

ЗАТРАТЫ: Простои) учитываются при определении приоритетов

в форме издержек (

Итого) по всем цехам за год (Мех., Монт., Сбор.)

Определение приоритетов

Целью определения приоритетов (О.П.) является проверка соот-

ветствия Загрузки имеющимся Мощностям в каждом периоде, а также вы-

явление перегрузок в данном периоде и их перенос на другие периоды, в

которых найдены недогруженные мощности. Если этого недостаточно

(или невозможно), то следует:

− модифицировать принцип ППК с помощью нового разбиения запусков

производственных партий (смещая их на более ранние сроки, организуя

дополнительные запуски ...);

− при необходимости пересмотреть границы О.П., чтобы расширить воз-

можности регулирования производственных мощностей.

Структура загруженности мощностей каждого цеха определяется

путем объединения плановых запусков по каждому цеху. Таким образом

загруженность оборудования является результирующей производствен-

ных заказов и,

− если в данном периоде нам не удается использовать все имеющиеся

мощности, это значит, что мы обладаем избыточными производствен-

ными мощностями, которые могут быть использованы для регулирова-

ния загруженности предприятия;

207

− если, напротив, уровень необходимой загрузки превышает имеющиеся

мощности, то простоев будет больше, чем предусмотрено, что может

привести к блокировке всей системы, если невозможно, хотя бы вре-

менно, использовать имеющиеся избыточные производственные мощ-

ности (например, перебросить с участка на участок рабочих-

универсалов).

Определение приоритетов, О.П., позволяет ежемесячно (

М-цы с Я

по Д) учитывать, при соблюдении ограничений (Ошиб.), Распределение

рабочих в каждом цехе (Мех., Монт., Сбор.) в процентах от их общего

числа. При этом следует помнить, что при каждом распределении, осуще-

ствляемом автоматически, количество свободных рабочих (

Раб. Своб.)

уменьшается, так же, как и свободные производственные мощности (

Своб.

Мощности) в каждом цехе (см. Диаграммы СВОБОДНЫЕ РАБОЧИЕ и

СВОБОДНЫЕ МОЩНОСТИ).

Распределение рабочих, с учетом их производственного потенциала

по цеху, определяет ежемесячную выработку, выраженную в рабочих

днях по данному цеху. В сопоставлении с ежемесячной загрузкой (см.

РАСЧЕТ ЗАТРАТ ПО ЗАГРУЗКЕ), определенной программой запусков в

рамках ППК (Планирование Потребностей в Комплектующих), это опре-

деляет уровень загрузки (

Ур. Загрузки), который, конечно, не может пре-

вышать 100%.

N.B. Дается дополнительная информация:

− оценка возможного количества сверхурочных относительно мехобра-

ботки (

Св.Ур. Оц./Мех.), если количество свободных рабочих окажется

недостаточным;

− оценка совокупного количества сбоев (

Сб. Оценка) при поставках го-

товой продукции, если удовлетворение спроса требует увеличения про-

изводства в течение года;

− возможность определения путем итерации (Итер. Да/Нет) максималь-

ного количества изделия XYZ, которое можно собрать ежемесячно, учи-

тывая количество комплектующих, которые либо имеются на складе,

либо можно изготовить (

Сбор.И. Макс.).

После того, как мы спланировали загрузку цехов, следует обеспе-

чить необходимое наличие сырья и продукции, чтобы удовлетворить по-

требности производства в нужное время и наилучшим образом.

208

Управление дополнительным изделием w и сырьем ADG, CFI

Здесь анализируются по месяцам (М-цы с Я по Д) последствия

принятых решений (

Параметры) с учетом организационных ограничений

предприятия (

Ошиб).

При управлении

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫМ ИЗДЕЛИЕМ W Заказы

вызывают

Движения, которые порождают поставки (Пост.). Здесь стоит

учесть (см. Организацию производства) срок поставки, пополняющей на-

чальный запас (

Нач. Запас), или существующий (Запас), или выравни-

вающий уровень запасов в случае их нехватки (

Сбои). Благодаря этому

удовлетворяются

Потребности, соответствующие определенному реаль-

ному спросу (

Реал.) в рамках статистического определения среднего зна-

чения (

Сред.) и стандартного отклонения (СтОтк).

N.B. В помощь принятию решения даются теоретические оценки

(

Оценка «Безопасности» и Оценка «Уилсона») уровня обслуживания

(

Ур.Обс.) и страхового запаса на год (С.З. / г), помогающие реагировать на

случайные колебания спроса. Приводится размер экономичной партии за-

каза (

Э.П.) в единицах и интервал между двумя заказами (Инт.) в месяцах.

При этом учитывается возможная скидка (

Вкл.Скид.), зависящая от объ-

ема заказа (см. Организация производства).

Управление

СЫРЬЕМ заключается в покрытии (заметим – обяза-

тельном, в противном случае произойдет сбой в производственном про-

цессе) потребностей (

Потребн.) в закупках групп сырья (ADG, CFI), появ-

ляющихся в связи с решениями по запускам изделий в производство.

За-

казы влекут за собой Движения, Поставки, осуществляющиеся по исте-

чении некоторого срока (см. Организация производства) и подпитываю-

щие

Запасы сырья. С помощью последних и удовлетворяются возникаю-

щие потребности месяца.

N.B. В помощь принятию решения даются теоретические оценки

(

Оценка «Уилсон») размера экономичной партии заказа (Э.П.) и интерва-

ла между двумя заказами (

Инт.), как для группы сырья ADG, так и для

группы сырья

CFI. При этом учитывается возможная скидка (Вкл.Скид.),

зависящая от объема заказа (см. Организация производства).

В любом случае, определение совокупности

Параметров должно

способствовать оптимизации (

ЗАТРАТЫ) общих затрат (Итого). Эти за-

траты есть сумма затрат, связанных с нехваткой запасов на складе

(Сбои), складированием (Запасы), при этом следует учесть, что все сде-

ланные в течение года (

Ч.Заказов.) заказы на сырье или дополнительное

изделие (

W, ADG, CFI) влекут за собой расходы, связанные с Заказами,

сверх стоимости поставленных товаров (

Закупки).

209

Сбыт изделий X,Y,Z

Чтобы организовать сбыт изделий X,Y,Z следует определить Па-

раметры «КАНБАНОВ», соблюдая условия (Ошибки относительно X,

Y, Z). По каждому из конечных изделий характеристиками управления

являются следующие (

Хар./Издел.):

− Вместимость контейнера;

− Количество Канбанов (в месяц), которое следует ввести в обращение;

− Сигнальный порог (Мин. Порог), ниже этого уровня запасы возобновляются.

Учитывая реальный

Спрос на изделия X,Y,Z, полученные на основе

прогноза по составу макропродукта (См. Определение макропродукта

XYZ), в обращение автоматически выпускается (СБЫТ) некоторое коли-

чество Канбанов. Каждый из них обеспечивает снабжение, исходя из

На-

личия, включающего исходный запас (Нач. Зап.) и представляющий со-

вокупность продукции «разложенной» (разложение макропродукта) на

основе ППК. Это позволяет удовлетворить спрос месяца (

М-цы с Я по Д);

если это оказывается полностью невозможным, то регистрируются

Сбои,

в противоположной ситуации – Остаточные запасы

(Остат. запасы).

Ситуация на складе X + Y + Z

Ситуация графически отражает остаток запасов или уровень сбоев,

по каждому месяцу (

Склад).

В любом случае, определение

Параметров X, Y, Z должно способ-

ствовать оптимизации (

ЗАТРАТЫ) общих затрат (Итого), то есть суммы

всех издержек, относящихся (по каждому изделию) к введению в обраще-

ние

Канбанов, к Запасам и Сбоям.

N.B. В помощь при принятии решения предоставляются теоретиче-

ские оценки (

Оценка «Уилсона») оптимальной вместимости контейнера

(

Вмест.) и числа Канбанов, которое необходимо ввести в обращение

(

Ч.Кнб) для каждого из изделий. При этом предлагается определение «стра-

хового запаса» (

вкл. С.З.), выражающееся в дополнительном числе контей-

неров, которое необходимо предусмотреть (

Ч.Кнб. – С.З.), учитывая уровень

обслуживания (

Ур.Обсл.), чтобы застраховаться от случайностей спроса.

Контроль производства

Контроль осуществляется с помощью графиков, по каждому из

Изделий X, Y, Z, на которых представлена динамика

210

ЕЖЕМЕСЯЧНОГО НАЛИЧИЯ ПРОДУКЦИИ (См. Сбыт Изделий X,

Y, Z).

Определение стоимости единицы реализованной продукции (СЕРП)

Здесь обобщаются бухгалтерские и финансовые результаты всей

модели предприятия. Общие затраты

(Итого Затраты) распределяются

по конечным изделиям (X, Y, Z) и подсчитывается стоимость единицы

реализованной продукции по каждому изделию. Распределение осуществ-

ляется исходя из количества изделий или интегрированных комплектую-

щих (за исключением рабочей силы и затрат, связанных с простоями, ко-

торые распределяются пропорционально прошедшему времени).

ЗАТРАТЫ объединяются в большие группы:

− Закупки сырья (Сырье) A/D/G и C/F/I, конечных изделий (Гот. Прод.)

X/Y/Z для субподряда и W;

− Выплаченная зарплата (Затр. на Персон.);

− Цеховые затраты (Цехов. Затраты), связанные с Запусками в произ-

водство и с

Загрузкой рабочих мест (Затраты в связи с Простоями);

− Затраты на складирование (Затр. Складиров.) сырья (Сырье) A/ ... /I,

незавершенного производства (

Незав.Пр-во) A/ ... /I, и готовой продук-

ции (

Гот. Прод.) W/ ... /Z;

− Прочие Затраты, возникающие в связи с Заказами A/ ... W/ и с Канба-

нами,

находящимися в обращении для изделий X/Y/Z.

Таким образом мы получаем сумму общих затрат по каждому изде-

лию, состав которых на единицу продукции показан на графике

СОСТАВ

ЗАТРАТ НА ЕДИНИЦУ РЕАЛИЗОВАННОЙ ПРОДУКЦИИ.

Задания 6.1 – 6.5

Серия заданий 6.1 – 6.5 по построению производственной програм-

мы, ее дезагрегации и обеспечению выполняется в имитационной компь-

ютерной модели SIMGPS 2.0 в условиях определенного будущего

и про-

гноза стабильного спроса

Задание 6.1

В соответствии с прогнозом спроса сформируйте производствен-

ную программу и план выпуска макропродукта XYZ, ориентируясь на ми-

нимум затрат.

Задание 6.2

Построенная производственная программа определяет потребности

в комплектующих. Сформируйте план запусков в цехах для удовлетворе-

211

ния этих потребностей, с ориентацией на минимум затрат по запускам и

хранению.

Задание 6.3

Построенный план запусков в цехах должен быть обеспечен по-

ставками сырья. Сформируйте план поставок сырья и дополнительных из-

делий, ориентируясь на минимум затрат по заказам и хранению.

Задание 6.4

Сформируйте план сбыта готовой продукции, с ориентацией на ми-

нимум затрат по процессу сбыта.

Задание 6.5

Проанализируйте полученные результаты, ориентируясь на общие

суммарные и удельные затраты и их составляющие. Сравните полученные

результаты с результатами других участников имитации.

Задания 6.6 – 6.10

Задания 6.5 – 6.8 аналогичны заданиям 6.1 – 6.4, но выполняются в

новых условиях прогноза: в условиях прогноза нестабильного спроса

Задание 6.6

В соответствии с прогнозом нестабильного спроса сформируйте

производственную программу и план выпуска макропродукта XYZ, ори-

ентируясь на минимум затрат.

Задание 6.7

Построенная производственная программа определяет потребности в

комплектующих. Сформируйте план запусков в цехах для удовлетворения этих

потребностей, с ориентацией на минимум затрат по запускам и хранению.

Задание 6.8

Построенный план запусков в цехах должен быть обеспечен по-

ставками сырья. Сформируйте план поставок сырья и дополнительных из-

делий, ориентируясь на минимум затрат по заказам и хранению.

Задание 6.9

Сформируйте план сбыта готовой продукции, с ориентацией на ми-

нимум затрат по процессу сбыта.

212

Задание 6.10

Проанализируйте полученные результаты, ориентируясь на общие

суммарные и удельные затраты и их составляющие. Сравните полученные

результаты с результатами других участников имитации.

Задания 6.11 – 6.15

Задания 6.11 – 6.15 аналогичны заданиям 6.6 – 6.10, но выполняют-

ся в новых условиях среды: в условиях неопределенного будущего

(рис-

ковой среды) и прогноза нестабильного спроса

Задание 6.11

В соответствии с прогнозом нестабильного спроса сформируйте

производственную программу и план выпуска макропродукта XYZ, ори-

ентируясь на минимум затрат при заданной надежности плана. Проверь-

те надежность принятых решений путем имитации неопределенной сре-

ды.

Задание 6.12

Построенная производственная программа определяет потребности

в комплектующих. Сформируйте план запусков в цехах для удовлетворе-

ния этих потребностей, с ориентацией на минимум затрат по запускам и

хранению.

Задание 6.13

Построенный план запусков в цехах должен быть обеспечен по-

ставками сырья. Сформируйте план поставок сырья и дополнительных из-

делий, ориентируясь на минимум затрат по заказам и хранению.

Задание 6.14

Сформируйте план сбыта готовой продукции, с ориентацией на ми-

нимум затрат по процессу сбыта.

Задание 6.15

Проанализируйте полученные результаты, ориентируясь на общие

суммарные и удельные затраты и их составляющие. Проверьте надеж-

ность принятых решений путем имитации неопределенной среды.

Сравните полученные результаты с результатами других участников

имитации.