Бесчастнов М.В. Промышленные взрывы: оценка и предупреждение

Подождите немного. Документ загружается.

пал в цилиндр первой ступени, что при сжатии привело к гид-

роудару с разрушением клапанной коробки компрессора, вы-

бросу жидкого аммиака и загазованности помещения.

Аналогичный случай произошел при пуске аммиачного

компрессора после ремонта из-за попадания в него жидкого

аммиака, что привело к гидравлическому удару в цилиндре

второй ступени с выбросом аммиака в помещение. Оказалось,

что при ремонте компрессора обратный клапан на нагнета-

тельной линии не подвергался ремонту и ревизии; с момента

монтажа этот клапан не проверяли на герметичность в соот-

ветствии с условиями завода-изготовителя, обслуживающий

персонал нарушил инструкцию пуска компрессора, и пуск

компрессора был произведен при закрытой задвижке на

нагнетательной линии, что даже при ничтожном количестве

жидкости в газовой полости усилило гидроудар; отсут-

ствовали приборы, позволяющие контролировать наличие

жидкости в маслоотделителе; в инструкциях не было

указаний о необходимости проверки наличия жидкого аммиа-

ка в полости машины перед пуском, не были описаны и спо-

собы освобождения от жидкости. Вертикальные застойные уча-

стки трубопроводов, образовавшиеся от врезки трубопровода

в коллектор нагнетания второй ступени, способствовали кон-

денсации аммиака и попаданию его в полость машины через

негерметичный обратный клапан.

Анализ аварий показывает, что во многих случаях попада-

ние жидкости в цилиндры, вызывающее гидравлические удары

и разрушение аппаратуры, связано с неисправностью прибо-

ров контроля уровня жидкости в отделителях на всасывающей

стороне компрессоров, а также с другими нарушениями режи-

ма работы машин. Такие случаи довольно часто наблюдают-

ся на аммиачных компрессорах холодильных станций.

На аммиачно-компрессорной станции получения холода

разорвался корпус компрессора с выбросом в помещение сжи-

женного газа. Типовая холодильная установка обеспечивала

потребителей хладоагентом с температурой 7 и —20 °С; в ка-

честве теплоносителей применяли соответственно захоложенную

воду и раствор хлорида кальция. Насыщенные пары аммиака

отсасывались из испарителя аммиачными компрессорами и че-

рез отделитель жидкости и грязеуловители поступали на всас

компрессора, где сжимались до давления конденсации. На

отделителе жидкости, соединенном с дренажным ресивером,

было устанорлено полупроводниковое реле уровня, сблоки-

рованное с дригателями компрессоров, а на дренажном ресиве-

ре—уровнемерное стекло и прибор уровня жидкого аммиака с

соответствующей сигнализацией. И все же жидкий аммиак по-

пал на всас компрессора. Авария была следствием несоблюде-

ния производственным персоналом технологических параметров

процесса, что привело к переполнению жидким аммиаком дре-

нажного рессивера и превышению предельного уровня жидко-

331

го аммиака в отделителе. Эти нарушения были допущены

вследствие неисправностей и несрабатывания блокировочных

устройств по предупреждению превышения предельных уров-

ней жидкостей в аппаратах и предупредительной сигнализации

,компрессоров.

Жидкость может попадать в полость цилиндров компрессо-

ров при определенных условиях и с нагнетательной стороны,

например- при перемещении брызгоотделителей или других со-

судов на нагнетательной стороне, срабатывании предохрани-

тельных или регулирующих клапанов, которыми чрезмерное

избыточное давление с нагнетательной стороны стравливается

в приемный трубопровод низкого давления компрессора.

В настоящее время действует ряд нормативных документов,

содержащих требования, выполнение которых обеспечивает без-

опасность эксплуатации оборудования. Этими документами не-

обходимо руководствоваться при проектировании, изготовле-

нии, монтаже, эксплуатации и ремонте компрессорного обору-

дования.

Как уже было сказано выше, другим источником аварий мо-

гут быть сливо-наливные операции, уровень механизации и ав-

томатизации которых очень низок, что неизбежно приводит к

различным ошибкам, вызывающим выбросы аммиака. Напри-

мер, одна из аварий на складе аммиака была связана с пере-

мещением установленных для слива аммиака цистерн. Пло-

щадка склада имела ограждение высотой 1,6 м с двумя воро-

тами для железнодорожного и автомобильного транспорта и

калитками для производственного персонала. Эстакада слива

жидкого аммиака была расположена вдоль железнодорожного

пути, проходящего через склад. Для слива жидкого аммиака

эстакада была оборудована необходимыми трубопроводами,

запорной арматурой, манометрами и штуцерами для подсо-

единения гибких шлангов и т. д.

На склад были поданы и поставлены для слива две цис-

терны с жидким аммиаком. Начальник смены транспортного

цеха дал указание локомотивной бригаде забрать эти цистер-

ны со склада. Локомотивная бригада, не получив разрешения

персонала, производящего слив аммиака из цистерны, откры-

ла ворота склада и направила локомотив на территорию

склада. Оператора слива на месте не оказалось. Составитель

и сцепщик, несмотря на то что цистерны не были отсоединены

от технологических трубопроводов и слив еще не был закон-

чен, произвели сцепку и дали команду машинисту на движе-

ние локомотива. Движущимся локомотивом были деформиро-

ваны технологические трубопроводы, переходные площадки и

другое оборудование сливной эстакады. Гибкие шланги, со-

единяющие цистерны с технологическими трубопроводами, бы-

ли разрушены, и жидкий аммиак попал в атмосферу. Цистер-

ны для транспортирования жидкого аммиака были оборудова-

ны скоростными клапанами, которые после разрыва гибких

332

шлангов перекрыли выход аммиака в атмосферу. Однако че-

рез разрушенные технологические трубопроводы жидкий ам-

миак продо.лжал выходить. Облако газообразного аммиака

двигалось в направлении ветра в сторону производственных

цехов и бытовых помещений, расположенных в 30—50 м от

склада жидкого аммиака. На место аварии были вызваны по-

жарная команда и группа газоспасателей. Производственным

персоналом были перекрыты задвижки на сливной эстакаде и

обеих цистернах. Разбавление водой пролившегося аммиака

было осуществлено пожарной командой.

Впоследствии для предупреждения подобных аварий желез-

нодорожный путь на складе жидкого аммиака дополнительно

оборудовали светофором у въездных ворот склада и кнопкой

для вызова производственного персонала склада к воротам.

Кроме того, установили световую и звуковую сигнализацию,

собщающую о движении локомотива. На внутренних трубо-

проводах хранилища жидкого аммиака смонтировали скоро-

стные клапаны, прекращающие выход аммиака при нарушени-

ях герметичности внешних трубопроводов и больших его утеч-

ках. И все же эти меры представляются весьма примитивными.

Необходима комплексная механизация и автоматизация этих

потенциально опасных операций, исключающих ошибочное

вмешательство человека.

9.4. ФОСГЕН *

Фосген (СОСЬ)—высокотоксичное вещество, которое в га-

зообразном состоянии в 3,5 раза тяжелее воздуха. В обычных

условиях может находиться в жидкой фазе (плотность

1,4 кг/м

) или в газообразном состоянии; температура кипения

его при атмосферном давлении 8°С. Доля мгновенно испаряю-

щейся жидкости при 20°С составляет 5%. В отличие от хлора

фосген не оказывает мгновенного отравляющего действия —

в зависимости от степени отравления оно может продолжаться

от 2 до 48 ч. Считают, что фосген в

—16 раз токсичнее хло-

ра. Фосген плохо растворяется в воде, но гидролизуется с обра-

зованием коррозионной по отношению к металлам среды; хо-

рошо растворяется в органических растворителях и мгновенно

гидролизуется едкими щелочами; с аммиаком взаимодействует

с образованием мочевины и хлорида аммония. В промышлен-

ности фосген производится в сравнительно небольших коли-

чествах, используется для производства изоцианатов и полиуре-

танов, красителей, мочевины, трихлорида алюминия и др. По-

лучают фосген взаимодействием оксида углерода с хлором на

активированном угле при температуре 125—150°С.

Хранение и транспортирование фосгена в жидком охлаж-

денном состоянии не сопряжено со значительными сложностя-

ми, поскольку летучесть жидкости невелика. Соответственно в

промышленных условиях исключается возможность образова-

383

ния облаков больших масс, подобных облакам аммиака иль

хлора. Отсутствие склонности к взрывным явлениям и к раз»

рушению сосудов от превышения гидравлического давления

(при обычных условиях), а также небольшие количества мгно*

венно испаряющейся жидкости при температуре окружающей

среды повышают уровень безопасности объектов с фосгеном.

Взаимодействие фосгена с щелочами и аммиаком с образова-

нием сравнительно безопасных продуктов позволяет эффек-

тивно обезвреживать фосген при выбросах. Однако это вовсе

не свидетельствует о полной безопасности при работах с фос-

геном. Несмотря на то что при разливе жидкого фосгена он

испаряется сравнительно медленно, в атмосфере пары могут

распространяться на большие расстояния и вызывать отравле-

ния людей и животных.

Отсутствие подробной информации об отравлениях фосге-

ном в промышленных условиях, очевидно, обусловлено срав-

нительно небольшими объемами его производства, практичес-

ким отсутствием его на транспорте, однако при работе с фос-

геном требуется большая осторожность.

9.5. СИНИЛЬНАЯ КИСЛОТА

Синильная кислота (НСИ) — очень токсичное, быстродей-

ствующее соединение, которое при попадании в организм че-

ловека задерживает окислительные процессы, препятствует

Переносу кислорода гемоглобином, парализует дыхательный

центр и вызывает удушье вследствие кислородного голодания.

Пары синильной кислоты при концентрации 0,06—0,07 мг/л

могут вызывать мгновенную смерть. Синильная кислота — жид-

кость с температурой замерзания —14 °С и температурой кипе-

ния 25,7 °С; смешивается с водой и многими органическими

растворителями. Смеси паров синильной кислоты с воздухом,

содержащие 6—40% (об.) НСЫ, могут взрываться. По силе

взрыва НСК превосходит тротил; температура самовоспламене-

ния паров синильной кислоты с воздухом 538 °С.

В промышленных условиях синильную кислоту получают

главным образом окислением смеси аммиака и метана возду-

хом при температуре 1100 °С на платиново-родиевом катали-

заторе. Этот процесс считается потенциально взрывоопасным.

При наличии в синильной кислоте воды возможно протекание

экзотермических реакций полимеризации. Зарегистрировано

много случаев взрывов при хранении синильной кислоты в же-

лезных бочках. Для их предупреждения синильную кислоту

следует очищать от примесей (в том числе от воды), а для

стабилизации вводят НС1, СаС1

и др.

Взрывоопасность паров синильной кислоты с воздухом,

а также склонность к экзотермическим процессам полимериза-

ции обусловливают повышенную опасность взрывных процессов

334

на хранилищах синильной кислоты. Однако эффективная очи-

стка синильной кислоты от примесей, ингибирование, создание

условий, исключающих возможность полимеризации, незначи-

тельные объемы и невысокие параметры'парогазовых сред в

резервуарах над поверхностью жидкости (возможна флегмати-

зация парогазовой среды инертным газом), дополнительное

охлаждение синильной кислоты ограничивают возможность

возникновения взрывных явлений в резеруарах синильной кис-

лоты. В рабочем режиме в них практически отсутствует энер-

гетический потенциал взрыва*. Аварии, которые происходили

на производствах, связанных с синильной кислотой, не вызы-

вали существенных разрушений.

9.6. ДИОКСИН

В своей работе «Проблемы безопасного развития техно-

сферы» академик В. Легасов впервые сообщил (1987 г.) о тра-

гических событиях, связанных с массовым отравлением людей

диоксином. Выброс лишь около 2 кг диоксина при взрыве в

июле 1976 г. на химическом заводе в итальянском городе Се-

везо привел к заражению территории площадью 17 км

и к не-

обходимости эвакуации из этой зоны 1000 человек. Выброшен-

ный продукт содержал до 7000 смертельных доз. Зараженные

сельскохозяйственные угодия не использовались в течение не-

скольких лет. Причины и обстоятельства аварии в Севезо осве-

щены в шести книгах, а число опубликованных статей исчис-

ляются сотнями. К сожалению, в нашей стране об этом собы-

тии специалисты практически не были информированы, что

способствовало повторению ошибок, послуживших причиной

возникновения аварии.

Диоксин (2,3,7-тетрахлордибензо-п-диоксин) — белое крис-

таллическое вещество с температурой плавления «300°С,

плохо растворим в воде и ограниченно — в органических рас-

творителях; характеризуется стойкостью к действию кислот и

щелочей. При температуре ж700°С в течение 21 с он разла-

гается на 50%, а за то же время при температуре выше 800 °С—

полностью. Токсические свойства диоксина известны давно, по-

ражения диоксином за рубежом относили к профессиональным

заболеваниям с 1948 г. Отравления диоксином сопровождают-

ся потемнением кожи, нарушением работы печени, сердца, под-

желудочной железы, легких, нервной системы, ослаблением

функций органов чувств, подавленностью и невростенией. При

сильных поражениях диоксином болезнь может продолжаться

до 15 лет со времени прекращения контакта с ним.

* Подробно характеристика взрывоопасное™ производства синильной кис-

лоты рассмотрена в книге «Аварии в химических производствах и меры их

предупреждения». М.: Химия, 1976. С. 76—84.

335

Диоксин получают в две стадии из тетрахлорбензола и

Кроме того, в процессах хлорорганического синтеза он мо-

жет получаться как побочный продукт. На химическом заводе

в Севезо диоксин образовался «случайно» при синтезе 2,4,5-

трихлорфенола из 1,2,4,5-тетрахлорбензола и гидрооксида нат-

рия в среде метанола или этиленгликоля с последующим гид-

ролизом трихлорфенолята натрия. Эти реакции протекали при

температуре «180°С и повышенном давлении. При повыше-

нии температуры реакционной массы на первой стадии процес-

са и отсутствии или малом содержании растворителей (этилен-

гликоля, метанола) было возможно образование диоксина по

реакции (2). При регламентированном режиме (180

С) коли-

чество диоксина, образующегося в качестве побочного продук-

та, в реакционной среде незначительно, а процесс можно счи-

тать относительно безопасным.

На заводе в Севезо трихлорфенол получали в цилиндриче-

ском вертикальном аппарате объемом 10 м\ изготовленном из

легированной стали и снабженном тихоходной мешалкой для

перемешивания компонентов. Для нагрева реакционной массы

в аппарат был вмонтирован змеевик, прилегающий непосредст-

венно к стенке аппарата, что создавало условия для образова-

ния застойных зон, в которых реакционная масса могла про-

греваться до температур, близких к температуре теплоносите-

ля, и создавались локальные очаги образования побочны^ про-

дуктов. Реактор был оборудован предохранительным устройст-

вом для сброса давления при достижении им значения

0,35 МПа. Выгружали реакционную массу из аппарата весь-

ма примитивным пневмотранспортом путем подачи сжатого

азота в аппарат. В период, предшествующий аварии, в аппа-

рат было загружено 2 т тетрахлорбензола, 1 т МАОН, 3,2 т

этиленгликоля и 0,61 т ксилола.

Авария началась со сброса реакционной массы через пред-

охранительное устройство. По свидетельствам очевидцев, утеч-

ка продолжалась в течение 2—3 мин при высоте струи 20—

50 м. При этом в атмосфере образовалось облако в форме пе-

ревернутого конуса. От распространяющегося облака были

заражены площади с уровнями концентрации диоксина 240-

•Ю-

г/м

(1,1 км

), 3-Ю-

г/м

(2,7 км

), 5-Ю-

г/м

(14,3км

В результате этого ш?гло зябо^пши* в ноябг

т^кэбп? '976 г

ЫаОН:

С1

составило 135 человек, в начале 1977 г. — 9 человек, а через

год все пострадавшие выздоровели.

Авария развивалась следующим образом. Порция грихлор-

фенола (ТХФ) была получена в реакторе по реакции взаимо-

действия тетрахлорбензола и №ОН в присутствии этиленгли-

коля и ксилола (ксилол вводили для облегчения последующей

отгонки этиленгликоля в виде азеотропной смеси). После

окончания реакции ксилол и этиленгликоль были удалены ва-

куумной отгонкой. При выключенных мешалке и подаче теп-

лоносителя (перегретого водяного пара) в змеевики аппарат

находился (простаивал) «7,5 ч. В это время сработала пред-

охранительная мембрана (разрывной диск) от превышения из-

быточного давления в аппарате, вызванного экзотермической

реакцией, и начался интенсивный выброс из реактора. Экспери-

ментально подтверждено, что в гидролизате ТХФ после дистил-

ляции оставшегося этиленгликоля при температуре выше 180 °С

Протекали экзотермические реакции. Гидролизаты всех изоме-

ров ТХФ в присутствии этиленгликоля при температуре 230 "С

бурно взаимодействуют с ЫаОН с выделением большого коли-

чества тепла. При этом температура массы быстро достигает

410 °С. Такой температурный скачок объясняют разложением

нестабильного гликолята натрия, который образуется в про-

цессе получения ТХФ.

Такое развитие процесса подтверждается характером ряда

промышленных аварий, происходивших ранее на подобных

технологических объектах. В частности, 23 апреля 1962 г. на

такой же установке за 50 мин температура поднялась со 175

до 250 °С. При этом произошел взрыв, вызвавший разрушение

оболочки и выбросы в атмосферу горючих веществ. Образова-

лось облако из паров этиленгликоля и ксилола, которое, как

считают, взорвалось от электрической лампы. Под обломками

разрушенных конструкций погиб рабочий. По мнению других

специалистов, повышение температуры реакционной массы на

75 °С за 50 мин произошло вследствие подачи теплоносителя в

теплообменный элемент с высокой температурой. Такая воз-

можность не была исключена и в случае аварии в Севезо. При

отсутствии перемешивания подача теплоносителя (перегрето-

го пара) могла быть прекращена не полностью и создавались

условия для локального перегрева массы, непосредственно со-

прикасающейся с поверхностями змеевиков.

Неосознанность возможности взрывов и недостаточная изу-

ченность токсичных свойств целевых и побочных продуктов по-

влекли за собой ряд ошибочных решений в разработке процес-

са и его аппаратурном оформлении. В частности, следует об-

ратить внимание на необоснованность выбора повышенной тем-

пературы теплоносителя, неэффективность перемешивания ре-

акционной среды, неудачную конструкцию (расположение) теп-

лообменных элементов, отсутствие системы очистки и обезвре-

живания газовых выбросов через предохранительное устройст-

а— 10Шг

337

во, отсутствие регламента на время пребывания реагентов в

зоне реакции, опасный метод удаления реакционной массы из

реактора. Поскольку технологическая установка не считалась

взрывоопасной, она не была оснащена автоматическими уст-

ройствами управления и противоаварийной защиты. Во всяком

случае она не была защищена от превышения заданной темпе-

ратуры, накопления в реакционной среде нестабильного гли-

колята натрия и диоксина и возможности образования высоко-

токсичного диоксина.

Несмотря на то что в международной практике еще в 50-е

гоДы было известно о высокой токсичности диоксина, который

мог образовываться в процессах получения хлорфенолов, подоб-

ные технологии осваивались в 60-е годы в отечественной про-

мышленности, например на Чапаевском заводе химических

удобрений (Куйбышевская область), где получали хлорфенол

переработкой нетоксичных изомеров гексахлорциклогексана.

При этом специалистам (в том числе и автору, возглавлявше-

му в то время этот завод) не были известны подробности о ток-

сических свойствах побочных продуктов. Более того, потемне-

ние кожи и другие проявления, характерные для интоксикации

диоксином у работающих, считалось нормальным явлением.

Специалисты не предполагали возможности образования диок-

сина в процессах получения хлорфенолов и все случаи интокси-

кации относили к общим заболеваниям от воздействия хлорор-

ганических продуктов.

9.7. ВЗРЫВЫ И ПОЖАРЫ - ИСТОЧНИКИ ОБРАЗОВАНИЯ

И РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТОКСИЧНЫХ ВЕЩЕСТВ

На химико-технологических и других объектах промышлен-

ные взрывы и пожары в подавляющем большинстве случаев

взаимосвязаны и служат источником токсического поражения.

Тдк, описанная выше катастрофа во Фликсборо (Англия, 1974 г.)

произошла из-за серьезных недостатков в технологии, аппара-

турном оформлении и системе управления, а также в резуль-

тате ошибочных решений, принятых при эксплуатации произ-

водства. Она усугублялась разрушением хранилищ и выброса-

ми в атмосферу больших масс аммиака и других ядовитых ве-

ществ. Однако такие же агрегаты с теми же принципиальны-

ми недостатками были созданы на ряде отечественных заво-

дов. В результате при стечении неблагоприятных обстоятельств

в 1978 г. через 4 года после ввода в эксплуатацию на ПО

«Куйбышевазот» на таком же агрегате произошел взрыв, вы-

звавший близкие по характеру и масштабам поражения.

В опасных условиях эксплуатируются другие подобные техно-

логические блоки, вблизи которых располагаются объекты с

большими массами токсических продуктов.

С превышением температурного режима были связаны не-

сколько взрывов аммиачной селитры, при которых наряду с

разрушениями произошло выделение в атмосферу ядовитых га-

338

зообразных продуктов разложения этого ВВ и азотной кис-

лоты.

При массовых преднамеренных взрывах, например в карье-

рах, образуется 0,027—0,17 кг пыли на 1 м

взорванной руды

или породы. Содержание пыли в пылегазовом облаке превы-

шает 2,3 г/м

, концентрация оксида углерода (СО) составляет

0,1—0,15%, а оксидов азота (N0 и N02) — 0,01—0,03%. Боль

шая часть этих вредных примесей выбрасывается в атмосфер)

с пылегазовым облаком, которое при взрыве достигает высоты

16 км и распространяется на расстояния 8—12 км.

В связи с возросшими числом и масштабами пожаров су-

щественно увеличилось количество образующихся ядовитых

продуктов. Сконденсированное жидкое газовое топливо массой

20 т может создавать очаг пожара на площади в тысячи квад-

ратных метров, а при сгорании 20 тыс. т жидкого топлива язы-

ки пламени распространяются на километровые расстояния.

В такие пожары вовлекаются и другие объекты с различными

ядовитыми продуктами и веществами, выделяющими ядовитые

соединения при сгорании.

В ноябре 1986 г. в 5 км от центра Базеля на берегу Рейна

в складе загорелось 800 т различных химических препаратов.

В результате воды Рейна были отравлены на участке длиной

300 км: были погублены рыба, водоплавающая птица, уничто-

жены водоросли, черви, личинки насекомых и т. д. По ориен-

тировочным оценкам на восстановление прежнего состояния

реки и ее обитателей потребовались многие годы.

Взрывы и пожары часто инициируют вторичные взрывы и

пожары, которые становятся источниками выбросов новых,

часто неизвестных токсичных продуктов.

На современных нефтеперебатывающих и химических пред-

приятиях (площадью от 0,5 до 2 км

) одновременно может на-

ходиться от 300 до 500 тыс. т углеводородного сырья и полу-

продуктов, энергосодержание которых эквивалентно «3—5 Мт

тротила. В различных производствах количество ядовитых про-

дуктов составляет (в смертельных дозах на душу населения):

по мышьяку — 0,5 млрд., по барию —5 млрд., фосгену, аммиа-

ку или синильной кислоте—100 млрд., хлору — 10 000 млрд.,

радиоактивным продуктам— 10 млрд.

В огромных количествах хранятся соединения, которые при

пожарах выделяют ядовитые вещества, такие как оксид угле-

рода, серный ангидрид, фосген, хлорид водорода, синильная

кислота, оксиды азота, фосфорные соединения и др. К таким

горючим продуктам относятся пластмассы и смолы, органиче-

ские красители и лаки, синтетические и химические волокна,

хлор-, азот-, серу- и фосфорсодержащие органические продук-

ты и полупродукты и др. Распространение горения на объекты,

где эти продукты находятся в больших количествах, может

приводить к затяжным пожарам и выбросам больших масс ядо-

витых веществ. Так, пожар на складе нитрофоски (минерально-

339

го удобрения) возник от попадания в него горящего аммиака

при аварии на изотермическом хранилище жидкого аммиака

(Ионавское ПО «Азот», 1989 г.) и продолжался несколько дней.

При этом облако продуктов термического разложения нитро-

фоски и аммиака распространилось на расстояние до 30—

35 км; зона заражения составляла «400 км

. В связи с высо-

кой плотностью продуктов разложения по сравнению с плот-

ностью воздуха высота облака на расстоянии 5 км над по-

верхностью земли не превышала 100 м. При отсутствии в со-

ставе облака 'тяжелых оксидов аммиак сравнительно легкий

газ мог рассеиваться в верхних слоях атмосферы на значитель-

но меньших расстояниях от места разлива, и площадь зараже-

ния наземных слоев атмосферы была бы значительно меньше.

Это означает, что катастрофа в Ионаве усугублялась пожаром

на складе нитрофоски.

Возникновение пожара.на складе нитрофоски было следст-

вием аварии на изотермическом хранилище и разлива огромной

массы жидкого аммиака. При незначительном расстоянии меж-

ду хранилищем жидкого аммиака и складом нитрофоски ис-

ключить попадание разлитой горящей жидкости в склад за

столь короткое время развития аварии было практически не-

возможно.

При горении нитрофоски в газовую фазу поступают азот,

хлор, фосфор, нитраты, ЫН

С1, оксиды азота. Нитрофоска, хра-

нящаяся навалом, при комнатной температуре способна к си-

гарообразному (самораспространяющемуся беспламенному) го-

рению от источников тепла, способных локально создать тем-

пературу до 120°С. Линейная скорость горения нитрофоски

составляет 1,4—3,0 м/мин; на поверхности горения образуется

плотная корка, трудно разрушаемая струей воды. При терми-

ческом разложении в газовую фазу выделяются оксиды азота

и фтора, каталитически действующие на дальнейший процесс

термораспада. Поэтому важнейшим условием предупреждения

термического разложения нитрофоски является исключение

местных (локальных) перегревов и длительного (выше регла-

ментированного) пребывания этого продукта при сравнительно

высокой температуре.

В литературе описано много случаев термического разло-

жения нитрофоски, в частности на складе (где хранилось бо-

лее 8 тыс. т удобрения) от загоревшейся транспортерной лен-

ты. Терморазложение сопровождалось выделением большого

количества ядовитых газов, поэтому ликвидация основных оча-

гов разложения была затруднена. Пожарникам, прибывшим

на место аварии, пришлось действовать в зоне высокой загазо-

ванности оксидами азота и другими токсичными газами. Из-

вестны другие случаи терморазложения нитрофоски на скла-

дах, возникающего от разогрева продукта при проведении сва-

рочных работ и сопровождающегося выделением больших объ-

емов весьма токсичных газов.

340