Бесчастнов М.В. Промышленные взрывы: оценка и предупреждение

Подождите немного. Документ загружается.

поэтому при ослаблении фланцевого соединения через него

началась утечка жидкого хлора. Фланцевое соединение было

ослабленным, так как резиновая прокладка под воздействием

хлора разрушилась. Следует отметить, что резиновые прокладки,

которые ошибочно были установлены на фланцевых соедине-

ниях трубопровода жидкого хлора, могла сами по себе

явиться причиной аварии, так как резина нестойка к действию

жидкого хлора.

При ликвидации этой аварии большие затруднения воз-

никли еще и потому, что производственный персонал и пер-

сонал газоспасательного подразделения не были в достаточ-

ной степени оснащены средствами индивидуальной защиты для

работы в условиях высокой концентрации хлора и низкой

температуры, создавшихся при истечении и испарении жидко-

го хлора. Поэтому персонал в течение длительного времени не

мог проникнуть в зону высокой загазованности и определить

место утечки хлора. Только после того, как были доставлены

специальные костюмы, удалось в несколько приемов закрыть

вентиль на железнодорожной цистерне и ликвидировать утечку

хлора в атмосферу.

Как выяснилось впоследствии, в инструкциях нечетко был

определен порядок действий производственного персонала при

наливе жидкого хлора в цистерны, а также при ликвидации

возможных аварий. План ликвидации аварии был разработан

недостаточно, имел общий характер без указаний конкретных

действий персонала по ликвидации утечки жидкого хлора и

локализации распространения хлорной волны. Неудовлетвори-

тельно была организована продувка съемного участка трубо-

провода жидкого хлора перед его снятием после заполнения

железнодорожных цистерн, не была разработана схема сли-

ва жидкого хлора из цистерны в резервный сборник на скла-

де при аварийных ситуациях, не были предусмотрены необхо-

димые средства для локализации распространения хлорной вол-

ны при больших утечках хлора в атмосферу из цистерн и

сборников жидкого хлора на складе. И все же при этом сле-

дует обратить особое внимание на изначальный источник воз-

никновения аварийной ситуации. Рабочий, наливавший жид-

кий хлор в железнодорожную цистерну, установивший и сни-

мавший съемный участок трубопровода, сразу погиб у места

истечения хлора. Прибывшие на место аварии пожарные под-

разделения начали подавать воду непосредственно к месту

разобранного фланцевого соединения и на цистерну и тем са-

мым увеличили скорость испарения за счет дополнительного

теплопритока с подаваемой водой; при этом двое пожарных

погибли. Тело же пострадавшего рабочего оказалось вмерз-

шим в образовавшуюся на месте истечения хлора глыбу льда.

На заводе химических удобрений (г. Чапаевск) при вы-

полнении маневровых операций тепловозом был оборван тру-

бопровод жидкого хлора во время заполнения железнодорож-

11-Ч006 321

ной цистерны. Через разрушенный участок трубы началась

утечка жидкого хлора из танка, находившегося на складе, и из

частично заполненной цистерны. Хлорное облако распростра-

нилось на большую площадь. Только стечение ряда благопри-

ятных обстоятельств позволило избежать тяжелых последст-

вий, однако для ликвидации аварии потребовалось длительное

время. Авария произошла потому, что высота эстакады, пере"-

секающей железнодорожный путь, была недостаточной и теп-

ловоз задел трубопровод с жидким хлором.

Наполнение и слив транспортных сосудов и особенно же-

лезнодорожных цистерн связаны с многочисленными переме-

щениями подвижного состава, поэтому необходимо очень чет-

кое взаимодействие производственного персонала, подключаю-

щего железнодорожные цистерны к хранилищам, с соответст-

вующими бригадами железнодорожного транспорта с тем, что-

бы исключить возможность перемещения цистерн, находящих-

ся под наливом. Отсутствие такой согласованности может при-

вести к серьезным авариям.

В табл. 9.5 приведены характеристики некоторых аварий-

ных ситуаций, обусловленных несовершенством технологии сли-

во-наливных операций жидкого хлора на промышленных пред-

приятиях.

В мировой практике многие специалисты пришли к убежде-

нию, что безопасность на сливо-наливных операциях может

быть обеспечена высоким уровнем механизации (с применени-

ем роботов) работ, полной автоматизацией процессов и дис-

танционным управлением технологическими операциями. На

фирме «ВА5Р», например, все сливо-наливные операции с

жидким хлором проводят в специальных герметичных боксах

(помещениях), снабженных телевизионными камерами, меха-

низированными (робототизированными) системами выполне-

ния технологических и производственных операций, автомати-

ческими системами контроля и защиты; люди в этом процессе

не участвуют.

Транспорт жидкого хлора по трубопроводам. В зарубеж-

ной печати имеются сообщения о трех случаях выброса жид-

кого хлора из трубопроводных систем, при которых масса вы-

брошенного в атмосферу хлора составляла от 4 до 2 т. В оте-

чественной промышленности такие случаи происходят доволь-

но часто, однако многие из них не регистрируются. Однако это

не означает, что проблема транспорта жидкого хлора по тру-

бопроводам решена.

В связи с особыми свойствами жидкого хлора (высокие ток-

сичность и плотность газа, низкая растворимость в воде, по-

вышенная коррозионная способность и др.) по трубам его

транспортируют редко, в основном от места производства дс

потребителя в пределах территории одного предприятия по

ббычным трубопроводам, по которым транспортируют другие

сжиженные газы. Однако потенциальная опасность трубопро

322

Таблица 9.5. Характеристика аварийных ситуаций

при сливо-наливных операциях

Дата и место

аварии

Характеристика аварийной ситуации и се последствия

15.12.66

Волгоград

(Химический за-

вод)

29.01.74

Дзержинск

(ПО «Капролак-

там»)

23.08.76

Березники

(ПО «Сода»)

1978 г.

Волгоград

(ПО «Каустик»)

июнь 1987 г.

Новомосковск

(ПО «Азот»)

2 аварии

18.07.87

Новомосковск

(ПО «Азот»)

17.03.89

Скоропусковск

(Московская обл.)

12.01.36

Джононберг

(США)

03.07.55

Целлюлозная фаб-

рика (ФРГ)

10.03.56

Лейк-Чарльз

(США)

июль 1975 г.

Мангейм

(ФРГ)

Повреждение цистерны при наливе; утечка 1,9 т хлора;

пострадали 115 человек в радиусе 1500 м

При выполнении маневровых работ оборван трубопро-

вод во время налива цистерны; утечка из танка и цис-

терны в течение 5 мин; получили тяжелое отравление

11 человек; загазованность

При отсоединении наливного трубопровода от цистерны

произошла утечка жидкого хлора из недозакрытого

вентиля (заусенца на вентиле); за 4 ч вытекло 38 т

хлора; радиус опасной зоны 1 км, пострадали 27 чело-

век, из них 2 погибли

Сбив цистерны во время налива маневровым теплово-

зом; загазованность

Из-за неисправности вентилей произошла утечка хлора

из цистерны на пункте налива; загазованность

После заполнения цистерны и отсоединения трубопро-

вода произошла утечка жидкого хлора через недо-

закрытый продуктовый вентиль из-за попадания под

запорный орган окалины; выброс 20 т хлора

При сливе жидкого хлора из цистерны Новомосковско-

го ПО «Азот», поступившей с неисправным сливным

устройством, произошел отрыв сифонной трубки; зага~

зованность

При наливе цистерны произошла утечка 2 т хлора; по-

гиб 1 человек

результате отрыва соединительной линии при сливе

иптермы произошла утечка хлора; пострадали 62 че-

ловека; проведена частичная эвакуация людей

В результате обрыва наливного трубопровода при на-

ливе цистерны произошел выброс хлора; пострадал^.

8 человек

Обрыв гибкого шланга с утечкой жидкого хлора про-

изошел при сливе хлора из цистерны; пострадали

25 человек

водных систем сжиженного хлора выше опасности в случае

других сжиженных газов.

При массовых выбросах сжиженного хлора из трубопровод-

ных систем, как уже было показано выше, его распростране-

ние на огромных площадях неотвратимо (в отличие от других

газов хлор является негорючим веществом). Поэтому широ-

кое применение трубопроводного транспорта жидкого хлора

требует нетрадиционных решений в устройстве трубопровод-

ных систем. Принципиальные особенности таких решений сво-

дятся к повышению надежности систем и непрерывному конт-

21* 323

ролю за состоянием их герметичности. В частности, трубопро-

воды типа труба в трубе существенно повышают надежность,

а непрерывная продувка межтрубного пространства инертным

газом (по отношению к хлору) и постоянный анализ его со-

става (в основном на присутствие хлора) позволяют осуществ-

лять систематический контроль герметичности трубопровода.

При обнаружении в продувочном газе хлора трубопровод-

ная система должна быть выключена из работы для устране-

ния неисправности. Посекционный по всему трубопроводу от-

бор продувочного газа на анализ позволяет установить и мес-

то расположения аварийного участка хлоропровода. Устрой-

ство трубопровода жидкого хлора может быть таким, в кото-

ром предусматривается секционирование системы по всей трас-

се на отдельные участки, разделяемые арматурой дистанцион-

ного провода. Нарушение герметичности обнаруживают с по-

мощью дистанционных приборов по потере давления или дру-

гими способами. При этом аварийную секцию дистанционно

выключают из общей системы трубопровода и производят ор-

ганизованную эвакуацию из нее жидкого хлора в параллель-

но проложенный свободный трубопровод, в котором может со-

здаваться вакуум. Такая система представляет собой два па-

раллельно проложенных трубопровода, один из которых —ра-

бочий, второй — эвакуационный, соединенный перемычками на

каждой секции с рабочим. На перемычках, соединяющих ра-

бочий трубопровод с эвакуационным, установлена дистанцион-

но управляемая арматура. Такие устройства могут обеспечить

необходимую безопасность при эксплуатации трубопроводных

систем жидкого хлора большой протяженности.

9.3. АММИАК

Мировое производство аммиака приблизительно соответст-

вует мировому производству хлора, а токсические свойства ам-

миака значительно слабее, чем у хлора. Плотность аммиака в

0,6 раза меньше плотности воздуха, что обусловливает быстрое

рассеивание аварийных выбросов аммиака в воздухе. Темпе-

ратура кипения (сжижения) при атмосферном давлении состав-

ляет —33,5°С (близка к температуре кипения хлора). Аммиак

очень хорошо растворяется в воде (при 20 °С 700 объемов га

зообразного аммиака растворяются в 1 объеме воды). Этс

свойство аммиака используют для эффективной локализацш

газообразного аммиака при его аварийных выбросах в атмос

феру.

Растворенный в воде аммиак создает слабощелочную сре

ду, поэтому водные растворы аммиака обладают низкой кор

розионной' активностью по отношению к углеродистой и леги

рованнрй стали, из которых изготавливают технологическо

оборудование. Наряду с токсическими свойствами аммиак о(

ладает взрывоопасными свойствами в смеси с кислородом

324

воздухом. Однако смеси аммиака с воздухом имеют очень низ-

кий НКПВ, узкий концентрационный диапазон воспламенения

14,8—26,8% (об.), невысокую объемную плотность энерговы-

деления (для смеси стехиометрического состава—2,38МДж/м

низкую скорость распространения пламени; аммиачно-воздуш-

ные смеси трудно воспламеняются {минимальная энергия за-

жигания составляет 680 мДж). Аммиак горит в атмосфере

кислорода и на воздухе с выделением воды, азота и оксидов

азота. Способность гореть в воздухе позволяет сжигать его на

факелах при аварийных ситуациях. Взрывные явления в смесях

аммиака с воздухом в промышленных условиях отмечаются

лишь в закрытых системах при высоких температурах и дав-

лениях. Температура воспламенения аммиачно-кислородной

смеси находится в интервале 700—800°С. При этих темпера-

турах самовоспламенение происходит при любом содержании

аммиака в смеси. С повышением температуры границы вос-

пламенения расширяются, взрыв происходит при более низ-

кой концентрации аммиака [% (об.)]:

Температура, °С

Направление пламени

Температура, °С

снизу вверх горизонтальное

:верху|Вниз

18 16,1—26,6 18,2—25,5 Не взрывается

140 15—28,7 17—27,5 19,9—26,3

250 14—30,4 15,9—29,6 17,8—28,2

350 13—32,2 14,7—31,1 16 30

450 12,3—33,9 13,5—33,1 14,4—32

Нижний концентрационный предел воспламенения аммиач-

но-кислородной смеси по аммиаку на 1,0—1,5% (об.) ниже,

чем у аммиачно-воздушной смеси. Применяемая на практике

аммиачно-воздушная смесь с концентрацией аммиака 9,5—

12% незврывоопасна. Скорость распространения взрывов в

трубке диаметром 34 мм составляет 0,3 м/с при содержании

17% (об.) аммиака в смеси, 0,5 м/с—при 22% (об.) и

0,4 м/с — при 25% (об.). Поэтому во избежание взрыва в ап-

паратах содержание аммиака в аммиачно-воздушной смеси не

должно превышать 12% (об.), а скорость газа в трубопрово-

дах не должна быть ниже указанной. Однако в условиях экс-

плуатации превышения концентрации аммиака происходит не-

однократно, что вызвано отсутствием или неисправностью

КИП и средств автоматизации, а также ошибками производ-

ственного персонала на агрегатах его окисления в производ-

стве азотной кислоты.

Так, на одном из заводов произошел взрыв аммиачно-воз-

душной смеси в смесителе. В линии жидкого аммиака на вхо-:

де в цех снизилось давление, что привело к изменению уровня

аммиака в аппарате для подготовки аммиака (испарителя).

Через 20 мин после этого температура газообразного аммиа-

ка, выходящего из подогревателя, начала снижаться. Когда

325

температура стала ниже требуемой, сработала сигнализация,

агрегат был остановлен, после чего произошел взрыв аммиач-

но-воздушной смеси в смесителе. Причина взрыва — обогаще-

ние смеси газообразным аммиаком вследствие переполнения

испарителя жидким аммиаком. В момент взрыва взрывные

пластины на аппарате не сработали, так как крепление их бы-

ло усилено (вместо трех шпилек было установлено шесть), что

послужило причиной обрыва стяжек, вздутия компенсаторов и

отрыва нижней части входной газовой камеры котла-утилиза-

тора. Обогащение аммиачно-воздушной смеси аммиаком, при-

водящее к образованию взрывоопасной смеси в смесителе,

произошло из-за отказа в работе уровнемеров, трубки кото-

рых оказались забитыми солями, занесенными в испаритель с

жидким аммиаком.

На другом предприятии взрыв произошел в контактном ап-

парате при остановке агрегата азотной кислоты. При взрыве

были разрушены подрывные шпильки взрывной пластины,

и потоком 'газа, устремившимся через взрывную пластину на

свечу, 12 катализаторных сеток '/4 части окружности были вы-

рваны из зажимных колец. При этом катализаторные сетки бы-

ли повреждены. Большое сопротивление линии после контакт-

ного аппарата привело к разрыву прямоугольного перехода.

Зонт свечи был сорван и отброшен в сторону на расстояние

30 м. Отделение конверсии оказалось загазованным оксидами

азота. Взрыв произошел после нажатия кнопки «Аварийная

остановка агрегата» вследствие несрабатывания электропнев-

матического клапана, поэтому отсекатель на линии подачи

аммиака в смеситель оказался открытым. Анализ причин ава-

рии показал, что клапан был собран некачественно и неквали-

фицированно была проведена ревизия его после монтажа.

Описан случай, когда при резком увеличении нагрузки на

контактный аппарат начала повышаться температура перед

турбиной, газотурбинный агрегат был отключен системой бло-

кировок, а регулятор соотношения аммиака и воздуха мгновенно

,' не сработал, чхо привело к взрыву и разрыву катализаторных се-

ток. Разорванные сетки силой взрыва были подняты вверх в ко-

нус аппарата. Уцелевшие сетки были выгнуты также в сторону

конуса. С нижней стороны сетки были покрыты копотью. На

сетках были обнаружены выброшенные куски футеровки и за-

мазки. Установлено, что перед пуском агрегата блокировка

соотношения аммиака и воздуха была настроена на минималь-

ное содержание аммиака (10,7%). При увеличении содержа-

ния аммиака блокировка не сработала и табло не зажглось.

Кроме того, как показал анализ причин аварии, при сборке

контактного аппарата разрывные шпильки взрывного устрой-

ства были установлены не по расчету, что могло привести к их

несрабатыванию и разрыву аппарата.

Все описанные и другие промышленные взрывы аммиачнО-

воздушных смесей происходили в закрытой аппаратуре при

326

высоких температурах и давлениях и не вызывали ощутимых

разрушений в связи с низкими объемной плотностью энерговы-

деления и скоростью распространения -пламени. Однако опас-

ность таких взрывов усугубляется токсическим действием вы-

брасываемых в атмосферу аммиака, оксидов азота и др.

Аммиак является достаточно реакционноспособным соеди- *

нением и в условиях технологических процессов, взаимодействуя

с другими веществами, он может вызывать взрывные явления

и другие опасные аварийные ситуации. При взаимодействии

его с оксидами азота могут образоваться конденсированные

ВВ типа аммонийных нитрит-нитратных солей. Взаимодейст-

вие его с хлором может сопровождаться взрывными явлениями

и выбросами в атмосферу больших масс токсичных продуктов.

Так, в помещении охлаждения рассола, расположенном в од-

ном блоке с установкой получения жидкого хлора, произошел

взрыв хлорно-аммиачной смеси. Как было установлено, утечка

аммиака произошла через разрушенные коррозией испарители

аммиака, погруженные в открытые ванны с охлаждаемым рас-

солом; хлор в помещение поступал по рассольному тракту из

системы конденсации через разрушенные трубки хлорного

конденсатора. Расследование показало, что незначительное

количество хлора проникло (давление 0,3 МПа) в охлаждаю-

щий рассол через прокорродировавший участок теплообменной

трубки. Циркулирующий рассол, насыщаясь хлором, вызывал

сильную коррозию теплообменных поверхностей как самого

хлорного конденсатора, так и аммиачного испарителя, что

привело к их разрушению и утечке больших объемов аммиа-

ка и хлора в атмосферу через открытую ванну охлаждения

рассола. Это стало возможно из-за отсутствия необходимого

систематического контроля наличия хлора в рассоле, выходя-

щем из хлорного конденсатора и возвращаемом на охлажде-

ние в аммиачные испарители.

Подобные события хотя и имеют локальный характер в

связи с малыми объемами взаимодействующих веществ, но о

них никогда яе следует забывать, поскольку существует огром-

ное число потребителей жидкого аммиака и хлора в различ-

ных областях народного хозяйства, которые имеют дело имен-

но с малыми количествами этих продуктов.

Процессы получения аммиака в связи с большими потока-

ми горючих материальных сред (природный газ, водород, азо-

товодородные смеси), высокими давлением и температурой

относят к потенциально опасным. Взрывные явления на произ-

водстве аммиака могут быть инициирующим началом выбросов

огромных масс жидкого аммиака из промежуточных и крупных

изотермических хранилищ.

Жидкий аммиак хранят под высоким давлением, равном

давлению его паров при температуре окружающей среды (без

отвода испаряющегося газа); под умеренным давлением (при

отборе испаряющегося газа); под небольшим избыточным дав-

327

• лением (близким к атмосферному) при температуре несколько

ниже температуры его конденсации. Температура и давление

газа в хранилище поддерживают отводом и конденсацией ис-

паряющегося газа; испарение происходит за счет тепла посту-

пающего сжиженного газа, а также тепла из окружающей сре-

ды (изотермический способ хранения), г.

Число хранилищ жидкого аммиака велико; наряду с

крупными хранилищами на местах его производства много ме-

нее крупных рассредоточено во многих сельскохозяйственных

районах, в портах. Большое количество жидкого аммиака

транспортируется по магистральным трубопроводным систе-

мам. Такие трубопроводные системы пересекают, например,

всю территорию США.

В СССР находится в эксплуатации магистральный аммиа-

копровод Тольятти — Григорьевский лиман (вблизи Одессы)

протяженностью 2100 км и пропускной способностью 3 млн. т

в год (диаметр трубопровода 350 мм, давление 8,1 МПа).

Жидкий аммиак нагнетается 14 насосными станциями, распо-

ложенными по трассе. По основной магистрали жидкий амми-

ак распределяется 30 раздаточными станциями с отводящими

трубопроводами протяженностью 240 км. Из Одесского при-

портового завода жидкий аммиак вывозят морским транспор-

том в танкерах-газовозах в захоложенном состоянии под не-

большим избыточным давлением. Хранение и транспортирова-

ние аммиака в захоложенном виде (в отличие от жидкого

хлора) значительно снижает возможность образования газо-

вых облаков больших масс и опасность поражения.

Выбросы в атмосферу больших масс аммиака по данным,

опубликованным в зарубежной дечати, были связаны с разру-

шением трубопроводов (50%), стационарных резервуаров

(20%), желознодорожных цистерн (20%), автоцистерн (10%).

При этом массы образующихся облаков составляли при авари-

ях на трубопроводах 600—180 т, резервуарах — 160—40 т,

железнодорожных цистернах — 90—75 т, автоцистернах — 20 т.

Точных данных о зависимости числа погибших от массы газо-

вого облака нет. Например, при массе образовавшегося обла-

ка 600—270 т погибших не было. В то же время при аварии

на стационарном резервуаре (масса облака 38 т) погибли

18 человек, на железнодорожной цистерне (90 т) — 9 чело-

век, на автоцистернах (19 т) — в двух случаях по 6 человек,

а при аварии на одном стационарном резервуаре (масса

облака 90 т) погибших не было. Это объясняется различными

моделями аварийных ситуаций, внезапностью возникновения и

временем развития аварий, местонахождением и числом лю-

дей, оказавшихся в зоне высоких концентраций аммиака. Од-

нако с уверенностью можно утверждать, что при прочих рав-

ных условиях поражающая способность сжиженного аммиака

находится в прямой зависимости от начальных энергетических

параметров жидкого аммиака и скорости высвобождения

328

энергии перегрева жидкости. Высвобождение энергии перегре-

ва жидкости по модели мгновенного разрушения резервуара

от гидравлического давления, химического взрыва или меха-

нических дефектов оболочки связано с наибольшей опасно-

стью поражения аммиаком.

Например, при разрушении резервуара, содержащего 50 т

жидкого аммиака (ЮАР, июль 1973 г.), вследствие отрыва

торцевой части сосуда (диаметр 2,7 м) погибли сразу 18 че-

ловек от поражения аммиаком. Аммиак хранился при темпе-

ратуре (15 °С), значительно отличающейся от температуры

окружающей среды. Осколок торцевой стены отлетел на 40 м.

От токсического воздействия аммиака погибли 8 человек, на-

ходившиеся в радиусе 50 м. Вследствие интоксикации аммиа-

ком впоследствии (при излечении) умерли 5 человек, нахо-

дившихся в момент взрыва на расстоянии 50—100 м от ре-

зервуара. Из пострадавших, находившихся на расстоянии

100—150 м, впоследствии умер один человек, а из тех, кто

во время аварии находился в радиусе 150—200 м, — 5 человек.

Сообщалось, что 65 человек получили тяжелые отравления,

но остались живыми; было отмечено также, что на месте ава-

рии верхние слои атмосферы были заражены аммиаком в боль-

шей степени. Отрыв торцевой стенки резервуара, как сообща-

лось, был вызван высокой хрупкостью металла из-за наруше-

ния технологии сварки. При замене сферической стенки резер-

вуара (за 4 года до аварии) не была произведена необходимая

термообработка конструкции. Однако, по-видимому, были и

другие причины, связанные с повышением температуры и дав-

ления аммиака, так как температура окружающей среды была

значительно выше температуры резервуара, а характер раз-

рушения свидетельствует о более высоких давлениях во время,

предшествовавшее взрыву.

В гл. 6 подробно рассмотрена авария, связанная с разру-

шением железнодорожной цистерны при заполнении ее жид-

ким аммиаком. Отмечалось, что аварийная ситуация возник-

ла вследствие химической экзотермической реакции взаимодей-

ствия аммиака с реакционноспособным жидкофазным углево-

дородным соединением, которое оставалось в цистерне перед

заполнением ее жидким аммиаком. Взрыв цистерны был мгно-

венным в результате высвобождения энергии перегрева жид-

кости и сжатого газа. Разорванная цистерна и ее элементы

были разбросаны на расстояние до 60 м. При этом взрыве

весь жидкий аммиак превратился в облако. Люди, оказав-

шиеся в загазованной зоне, получили интоксикацию, несмотря

на то что имели при себе индивидуальные средства защиты,

но не успели воспользоваться ими.

При разрушении резервуаром с аммиаком поражающая спо-

собность от ударной волны и осколочного действия усугубля-

ется токсическим воздействием аммиака, который разбрасы-

вается на большие расстояния -над поверхностью земли в от-

личие от свободного разлива охлакденного жидкого аммиака.

Однако это не означает, что изотермические хранилища и

транспортные средства охлажденного жидкого аммиака явля-

ются абсолютно безопасными. При разливах больших коли-

честв охлажденного аммиака на неограниченных площадях

также происходят скоротечное испарение жидкости и образо-

вание облаков больших масс. И все же процессы теплообмена

охлажденного жидкого аммиака с окружающей средой и

формирование наземного облака аммиака протекают сравни-

тельно медленно, а значительная часть газа (вследствие низ-

кой плотности) поднимается и рассеивается в атмосфере.

При этом оказывается достаточно времени для самостоятель-

ного выхода и эвакуации людей из загазованной зоны. Для

локализации облака в наземных слоях атмосферы струями во-

ды могут использоваться как стационарные системы, так и пе-

редвижные технические средства противопожарной и граж-

данской обороны.

Источники локальных выбросов аммиака могут служить

процессы сжатия газообразного и нагнетания жидкого аммиа-

ка, а также сливо-наливные операции.

Опасности выбросов аммиака в атмосферу во многих слу-

чаях связаны с низким качеством ремонта и ненадежной в

связи с этим герметизацией компрессорного оборудования, что

при больших динамических знакопеременных нагрузках приво-

дит к разрушению, особенно в местах разъемных соединений.

По этой причине, например, произошел взрыв аммиаксодержа-

щего газа в компрессорном отделении во время пуска компрес-

сора газа после капитального ремонта. При проверке наличия

пропусков газа сорвало крышку клапанной коробки второй

ступени нагнетания. Разрушение клапанной коробки компрес-

сора, находящегося под давлением газа, было обусловлено

" низким качеством материала крышки и неудовлетворительной

затяжкой гаек на ней. В технических условиях на ремонт га-

зовых компрессоров отсутствовали указания, определяющие

порядок съема гаек крепления и зажимных винтов при уста-

новке крышки и устранении пропусков газа.

Особое внимание должно быть обращено на опасность воз-

никновения гидравлических ударов из-за низкого качества ре-

монта и неквалифицированной эксплуатации компрессорного

оборудования, особенно в пусковой период после ремонта или

длительного простоя. Так, в отделении компрессии аммиака

под воздействием гидравлического удара разрушилась клапан-

ная коробка первой ступени компрессии <; выбросом жидкого

аммиака в помещение. Было установлено, что продувочная ли-

ния в течение 2 сут не эксплуатировалась и находилась под

давлением газообразного аммиака. Температура окружающего

воздуха была ниже —30 °С, и аммиак сконденсировался в ли-

нии. На момент пуска компрессора вентиль на продувочной

линии был открыт, При пуске компрессора жидкий аммий'к по-

330