Белкин И.М. Допуски и посадки

Подождите немного. Документ загружается.

208 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМ. ПО ФОРМЕ И РАСПОЛОЖ. ПОВЕРХ Н.

Рис. S3. Соединения типов /1 и II с помощью крепежных деталей

Тип А

Гил В

верстия под проход крепежной детали с гарантированным

диаметральным зазором Smin. При соединении типа А

детали 1 п 2 соединяют заклепками и с помощью болтов.

К соединениям типа В относят соединения детали 1 со

сквозными отверстиями под проход крепежной детали

и детали 2 с резьбовыми отверстиями (винтовые, шпилеч-

ные соединения) или с гладкими отверстиями, обеспечи-

вающими натяг.

Диаметры сквозных отверстий под болты, винты, шпиль-

ки и заклепки и соответствующие им наименьшие гаран-

тированные зазоры приведены в табл. 29.

Допуски Т расположения осей отверстий под крепеж-

ные детали при обеспечении взаимозаменяемости рассчи-

тывают по формуле (2) при принятых одинаковых пози-

ционных допусках для обеих соединяемых деталей:

Для соединения пита А Для соединения типа В

Т = - KS min Т ^ 0,5/CS min, (2)

где К — коэффициент использования зазора для компен-

сации отклонения расположения осей; К = 1 или /<" =

— 0,8 для соединений, не требующих регулирования вза-

имного расположения деталей, для соединений винтами

с утопленными или потайными коническими головками;

% = 0,8 или К — 0,6 для соединений, в которых необходи-

мо регулирование взаимного расположения деталей при

сборке; Smin — наименьший зазор.

ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОСЕП ОТВЕРСТИЯ

207

29. Диаметры D сквозных отверстий под крепежные детали

диаметром Л и наименьшие гарантированные зазоры Smin, мм

Диаметр отверстия

Диаметр

1-й

ряд

2-й

РЯД

3-й

ряд

•Smin

Smin

1,2

1,1

1,3

1,2

1,4

0,2

1,3

1,5

0,3

1,4

J .С

1,5

1,7

0,1

1,6

1,8

0,2

1,8

- 0,4

J,8

2.1

0,3

2,2

2,5

2.2

2,7

3,2

0,2

2.4

2,9

3,4

0,4

2.6

3,1

3,6

0;6

3,5

3,7

3,9

и о

* »"

0,7

4,5

4.3

4,8

5,3

0,3

4,5

5,5

0,5

4,8

5,3

5,8

0,8

6.4

7,->

0,4

6,6

7,6

0,6

8,4

10,5

0,5 П

270 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМ. ПО ФОРМЕ И РАСПОЛОЖ. ПОВЕРХ Н.

Продолжение табл. 29

Диамет!

отверстия

Диаметр

1-й

ряд

2-й

РЯД

3-й

РЯД

Srnin

Sri! in

Sir. in

101

107

100

105

ПО

115

120

125

104

109

114

И 9

124

129

107

112

117

122

127

132

112

517

122

127

132

137

130

134

137

144

140

144

147

155

150

160

555

165

158

168

165

175

Пря м о ч а к и я: !. Предельные отклонения диаметров D

сквозных отверстий: для 1-го ряда по Н12 (см. табл. 7 гл. 2); для 2-го

ряда по Н13 л для о-го ряда по Ш4.

2. Зазор Smiu соответствует условию, когда наибольший пре-

дельный размер гапзх стержня крепежной детали р~.зен номинальному

диаметру d, а наименьший предельный диаметр Drain сквозного отвер-

стия равен номинальному диаметру D, т. е. Smln D —d.

3. 1-й ряд диаметров сквозных отверстий рекомендуется для

соединений типа А и 3 в случае обработки от. ерстян по кондуктором.

4. Для заклепочных соединений 3-й ряд отверстий применять не

допускается.

ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОСЕП ОТВЕРСТИЯ 207

В случае, если позиционные допуски Т\ и Т

отверстий

для обеих соединяемых деталей назначены неодинаковы-

ми, то их сумму подсчитывают по формуле:

Для соединения типа А Для соединения типа В

f Та - 2/CSmin Т

(

•-!- Т

- KS min.

Значения позиционных допусков Т осей отверстий для

крепежных деталей приведены в табл. 30.

30. Позиционные допуски Т в диаметральном выражении (в мм) осей

отверстий для крепежных деталей

Зазор Smin

для прохода

крепежной

детали

Тип соединения

Зазор Smin

для прохода

крепежной

детали

А В

Зазор Smin

для прохода

крепежной

детали

Допуск Т при коэффициенте К

использования зазора

0,8 0,6 1

0,8

0,6

0,1

0,08 0,06

0,05

0,04 0,03

0,2

0,16

0,12

0,1

0,03 0,06

0,3

0,3 0,25 0,16 0,16

0,12

0,1

0,4

0,4 0,3 0,25

0,2

0,16

0,12

0,5 0,5

0,4 0,3

0,25

0,2 0,16

0,6

0,5 0,4 0,3

0,25

0,2

0,8

0,6 0,5 0,4

0,3

0,25

0,8

0,6

0,5

0,4 0,3

1,6

1,2

1 0,8

0,6

2,5

1,6 1,6

1,2

2,5

1,6

1.2

5 5

2,5

1,6

5 6 5

4 3

2,5

7 6 6

2,5

6 5

п 10

12 12

12 10

к.

10 8

272 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМ. ПО ФОРМЕ И РАСПОЛОЖ. ПОВЕРХ Н.

Назначение позиционных допусков имеет ряд преиму-

ществ перед нормированием допусков расположения по

предельным отклонениям размеров. Так, позиционные до-

пуски комплексно ограничивают отклонение осей от но-

минального расположения, наиболее надежно обеспечи-

вают требования взаимозаменяемости. Они технологически

предпочтительны, так как допускают более широкие поля

допусков размеров, а также облегчают расчет и примене-

ние кондукторов и комплексных проходных калибров

(см. рис. 10, б).

Допуски расположения осей отверстий для крепежных

деталей могут быть заданы предельными отклонениями

размеров, координирующих оси отверстий. Между пре-

дельными отклонениями размеров ±6L, координирующих

оси отверстий, и позиционными допусками Т существуют

зависимости, приведенные в табл. 31.

3!. Соотношения между предельными отклонениями размеров + &L

и позиционными допусками Т, мм

Эскиз

Характер расположения

отверстий и размеры L-,

координирующие их оси

Предельные

отклонения

размера /,-

Одно отверстие, коор-

динированное относи-

тельно плоскости (при

сборке базовые плоско-

сти соединяемых дета-

лен совмещаются); L —

размер между осью от-

верстия и плоскостью

6L = ±0,5Т

Два отверстия, коор-

динированные относи-

тельно друг друга; L —

размер между осями

двух отверстий

Ы = ± Т

Общая

плоскость

Три и более отверстий,

расположенных в один

ряд: L

— размеры

между осями двух лю-

бых отверстий;

6L = ± 0,7Т

, Li — размеры от

общей плоскости до

осей отверстий

б L = ±0,357"

ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОСЕП ОТВЕРСТИЯ 207

Продолжение табл. 31

Эскиз

Характер расположения

отверстий и размеры L-.

координирующие их оси

Предельные

отклонения

размера L,-

Три или четыре отвер-

стия, расположенные с

два ряда; L

Ц — раз-

меры между осями от-

верстий

SL = ±0,7Т

Одно или несколько от-

верстий, координиро-

ванных относительно

двух взаимно перпен-

дикулярных плоскостей

(при сборке базовые

плоскости соединяемых

деталей совмещаются);

L, и Z..1

раз-

меры от оси отверстия

до плоскостей

± 0.35Т

У М

Отверстия, расположен-

ные в несколько рядов;

, L

И L

— раз-

меры между осями

6Z. = ± 0.35Т

Два отверстия, коор-

динированные относи-

тельно друг друга и

центрального базового

элемента А; R — радиус

окружности центров;

а — угол между осями

отверстий

Два отверстия, коор-

динированные относи-

тельно друг друга и

центрального базового

элемента А; R — радиус

окружности центров;

а — угол между осями

отверстий

б R = ±0,35Т;

ба =

0.7Т

•-± ' 3440

База-псберхпвс/п А

Два отверстия, коор-

динированные относи-

тельно друг друга и

центрального базового

элемента А; R — радиус

окружности центров;

а — угол между осями

отверстий

б R = ±0,35Т;

ба =

0.7Т

•-± ' 3440

Три и более отверстий,

расположенных по ок-

ружности; D — диаметр

окружности центр^ь;

— угол между

осями двух любых от-

верстий

6D = +0.7Т;

6а

0.7Т

' 3440

274 ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМ. ПО ФОРМЕ И РАСПОЛОЖ. ПОВЕРХ Н.

Продолжение табл 31

Эскиз

Характер расположения

отиерстий и размеры L-.

координирующие их оси

Предельные

отклонения

размера L

Три и более отверстий,

расположенных по ок-

ружности и координи-

рованных относительно

центрального базового

элемента A; R — ра-

диус окружности цен-

тров; ccj, а

, сс

•— цен-

тральный угол между

осями двух любых от-

верстий

&R = ±0,35Т;

6сс

0 7Т

- ± ' 3440

_лу

База

-поверхность А

Три и более отверстий,

расположенных по ок-

ружности и координи-

рованных относительно

центрального базового

элемента A; R — ра-

диус окружности цен-

тров; ccj, а

, сс

•— цен-

тральный угол между

осями двух любых от-

верстий

&R = ±0,35Т;

6сс

0 7Т

- ± ' 3440

П р и м е ч а н не. Т, R и D — в мм; а — в угл. мин.

Глава 4

ДОПУСКИ и ПОСАДКИ подшипников

КАЧЕНИЯ

Подшипники качения, изготовляемые на подшипнико-

вых заводах, обладают полной взаимозаменяемостью; их

устанавливают в сборочные единицы (изделия) без под-

гонки. Присоединительными поверхностями подшипника

качения являются наружный диаметр D наружной поверх-

ности подшипника и внутренний диаметр d внутреннего

кольца подшипника, а также ширина В колец. Таким об-

разом, за номинальные диаметры подшипника принима-

ются диаметры его посадочных поверхностей 1) и d. Го-

сударственные стандарты на допуски и посадки подшипни-

ков качения приведены в табл. I.

1. ГОСТы на допуски и посадки подшипников качения

гост

Наименование

520—71

3325—85

Подшипники качения. Технические требования

Подшипники качения. Поля допусков и техни-

ческие требования к посадочным поверхностям

валов и корпусов. Посадки

КЛАССЫ ТОЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Точность подшипника качения определяется точностью

его изготовления и сборки. Допуски на изготовление по-

садочных поверхностей подшипника не совпадают с допу-

сками по квалитетам, установленными дл? гладких и

цилиндрических изделий. Точность подшипников качения

нормирована по классам точности. Для подшипников ка-

чения стандартом предусмотрено пять классов точности,

276 ДОПУСКИ II ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

обозначаемых в порядке повышения точности: РО, Р6, Р5,

Р4 и Р2 (допускается при обозначении подшипников опу-

скать букву Р).

Класс точности подшипника указывают перед обозна-

чением типа (номера) подшипника, например, Р4-205 или

4-205, Нулевой класс точности применяют для большин-

ства механизмов общего назначения; поэтому обозначение

РО или 0 на подшипниках пе проставляют. Наиболее точ-

ные подшипники качения класса точности Р2 используют

в высокоточных изделиях, гироскопических приборах,

электрических микромашинах, прецизионных шлифоваль-

ных станках и измерительных системах.

Верхние и нижние отклонения наружного D и внутрен-

него d диаметров, а также ширины В колец подшипников

приведены в табл. 2 и 3. Кольца подшипников отличаются

малой жесткостью. Это означает, что размеры колец под-

шипника до монтажа и после сборки с валами и корпусами

изделий сильно различаются. Например, кольцо подшип-

ника до монтажа, забракованное по размерам и отклоне-

ниям формы (овальности), после сборки может принять

более правильную форму и иметь размеры, укладывающие-

ся в границы ноля допуска. Может наблюдаться и обрат-

ное явление, когда годные до монтажа кольца подшипни-

ков оказывались после сборки по размерам за пределами

границ допуска.

Для обеспечения надежной работы подшипниковых уз-

лов в стандарт введены дополнительно предельные откло-

нения для средних значений диаметров наружного D,

внутреннего d

колец подшипника (см. табл. 2 и 3), под-

считываемых по результатам действительных измерений

наружного н внутреннего диаметров подшипника.

Методика измерения средних диаметров D

и d

определена стандартом. Так, диаметр наружной и внут-

ренней цилиндрической поверхности колец подшипника

измеряют па приборах по схемам, представленным на

рис. I , а и б. Измеряемое кольцо поворачивают вокруг оси

не менее чем на 180

, и в каждом крайнем положении опре-

деляют наибольший £>,шх (d

max

) и наименьший D

,„ (d

)

диаметры наружной (внутренней) цилиндрической по-

верхности. Диаметры подшипников св. 300 мм измеряют

из трех равноотстоящих диаметров, фиксируя значения

И Z)

MLN

max

И d

min

КЛАССЫ точности

277

о.) Ю

Рис. I. Схемы измерений диаметра наружной посадочной поверхности

подшипника (с) и диаметра внутренней посадочной поверхности (от-

верстия) подшипника (б)

Действительные значения средних диаметров

= 0,5 (D

tmx

f £>„,,„); d

= 0,5 (d

max

+ d

„),

(1)

где D

nmK

max

) и D

mln

) — наибольшие и наимень-

шие значения диаметров вала, т. е. наружного кольца

(отверстия внутреннего кольца) подшипника качения.

Подшипник годен, если его средние диаметры, подсчи-

танные по формуле (I), не выходят за предельные размеры

^гагаи (4шк)

m mln

niin)> установленные стандар-

том для средних диаметров.

Пример 1. Определить годность двух (I и II) шариковых подшип-

ников 0-го класса точности номинального диаметра d — 100 мм, если

при измерении диаметров отверстий внутренних колец подшипников

получены следующие значения для подшипника I: d

lasx

i= 99,998;

dmin I = 99.976 и для подшипника И: dmax И — i00,004; dmm ц —

== 99.998 мм.

Для оценки годности подшипников I и II определяем по стандарту

их предельные отклонения. По табл. 2 для подшипника 0-го класса

точности номинального размера d 100 мм (графа «Св. 80 до 120 мм»

выписываем для d: ES — +5 мкм (-(-0,005 мм); Е! — —25 мкм

(—0,025 мм) и для среднего диаметра d

: ES = 0 и El -- —20 мкм

(—0,02 мм). Вычисляем допустимые предельные размеры для диаме-

тров d и d

: <W = d + ES •= 100 i- (-1-0,005) = 100,005; d

inln

= d -f El = 100 + (—0,025) - 99,975 мм; d

m wax

= d

I ES =

= 100 + 0 = 100; d

m mw

= d

-I- EI = 100 + (—0,02) = 99,980 мм.

По формуле (I) вычисляем средние действительные размеры под-

шипника d

I - 0,5 (99,998 + 99,976) = 99,987 мм; d,

n п

= 0,5 X

X (100,004 99,998) = 100,001 мм. Сопоставляя расчеты, имеем:

подшипник I годен; его действительный средний диаметр d

j —

— 99,987 мм не выходит за предельные размеры (100 и 99,980 мм).