Антипов С.Т. и др. Машины и аппараты пищевых производств. Книга 2. Том 1

Подождите немного. Документ загружается.

Глава

15 Оборудование для формования

пищевых сред

491

При

выпрессоеыванш

пищевых

сред наряду со шнековыми нагнетателями (рас-

смотрены в разделе 15.1) достаточно широко применяются шестеренные нагнетатели.

Основными рабочими органами шестеренного нагнетателя является прямозу-

бые

или спиральные зацепляющиеся между

собой

шестерни, которые вращаются в

неподвижном корпусе. Принцип действия шестеренного нагнетателя заключается в

том,

что на входе продукт поступает в полости, образованные расходящимися

смежными зубьями шестерен. При вращении шестерен продукт перемещается из

зоны входа в зону выхода, где вытесняется из

впадин

входящими в зацепление вы-

ступами зубьев другой шестерни. При переходе из зоны входа в зону выхода про-

дукт находится в защемленном объеме между смежными зубьями и корпусом.

Теоретическая величина, объемного расхода

зависит

от геометрических разме-

ров объема

впадин

и выступов зубьев шестерен. Действительная подача меньше

теоретической, т. к. в торцевых и радиальных зазорах возникают утечки продукта. В

идеальном

случае теоретическая объемная подача не

зависит

от реологических

свойств продуктов, так как определяется только объемом

впадин

и выступов. В ре-

альных

условиях возникновения утечек в зазорах,

безусловно,

зависти от свойства

выпрессовываемого продукта.

достаточной степенью точности объемный расход нагнетателя с парой шесте-

ренных роторов и эвольвентным профилем зубьев Q

(л/мин)

можно определить по

формуле

где

Ъ -

ширина

шестерни, мм; и - частота вращения, мин" ; /из -

модуль

зубьев; z -

число

зубьев одной шестерни; К„ -

коэффициент,

зависящий от степени перекрытия е,

характеризующий число зубьев, одновременно находящихся в зацеплении

(К„=

4 - бе + Зе

); а -

угол

зацепления.

Однако действительный объемный расход Q меньше Q

на величину утечек в

реальных

и торцевых зазорах.

Обозначим

через К

оп

отношение

QIQ

Этот

коэффициент

зависит

от величины

утечек в зазорах. Величина утечек, в свою очередь,

зависит

от частоты

вращения

шес-

терен п.

Эту

зависимость можно представить в виде

Представленные формулы позволяют не только определить производительность

выпрессовывающей формующей машины, но и выбрать ее оптимальные конструк-

тивные параметры.

Форма

изделий, образующихся в процессе отсадки, определяется профилем от-

верстий матрицы, циклом совместной работы нагнетательных органов и переме-

щающейся относительно фильер приемной поверхности. Получающаяся при этом

форма

во многом

зависит

от свойств массы.

Необходимые

условия формования конфеты отсадкой записываются

следую-

щим неравенством

=2nbnm^(z + \-K

= 0,8 + 0,01 In -

0,0009

+G>Pf

\Ъ**

1ак. 624

492

Часть II Машины и аппараты-преобразователи

пищевых сред

где

Р"

ад

- равнодействующая адгезионных сил, приложенных к основанию корпуса

конфеты, Н,

равная

произведению адгезионного давления массы на площадь основа-

ния корпуса F

; G - сила тяжести, Н; Р?

- равнодействующая адгезионных сил, при-

ложенных к поверхности фильеры, Н,

равная

произведению адгезионного давления

массы на площадь

контакта;

пч

- сила обусловленная прочностью конфетного жгута

в сечении

разрыва

F, Н; Р

ин

- инерционная сила, действующая на корпус конфеты, Н.

Равнодействующая адгезионных сил

ад

и pf

, очевидно, должна иметь разное

значение в том

случае,

если

фильеры и поддон выполнены из различных материалов.

Из

неравенства следует, что при формовании конфет по принципу отсадки на

приемную поверхность необходимо стремиться уменьшить

силу

прилипания к на-

ружной поверхности фильер и увеличить

силу

прилипания к приемной поверхности.

Таким образом, материал для изготовления фильеры и поддона следует выбирать с

противоположными свойствами. При проектировании матрицы для отсадки конфет-

ных масс, обладающих высоким пределом прочности, следует стремиться к увеличе-

нию отношения F

1 F\.

Процесс

отсадки определяется соотношением между диметром стержня d и рас-

стоянием Н от насадки матрицы до приемной поверхности. При соотношениях Hid,

больших

определенной критической величины, происходят потеря продольной ус-

тойчивости стержня, его искривления в виде волны.

Критическую нагрузку, вызывающую потерю устойчивости стержня

круглого

поперечного сечения, продолжено определять по уравнению

=сг

-6,24С(#

/d),

где

- критическое нормальное напряжение, Па; ао - предел текучести массы, Па;

ст<До

- постоянная для определенного состояния массы (температуры,

плотно-

сти, влажности) и рецептурного состава; здесь X =

\iHli

- гибкость стержня; ? - ко-

эффициент

длины, зависящий от способа закрепления стержня; / = d/4

—

радиус

инерции стержня

круглого

сечения, м.

Одним из основных требований при формовании конфетных масс осадкой явля-

ется формоудерживающая способность изделия и четкость рельефа.

Оценивать формоудерживающую способность изделия можно по критической

высоте формосохраняемости, определяемой по формуле

где

- предельное напряжение сдвига конфетной массы

после

формования; р -

плотность

массы; g - ускорение свободного падения.

Прокатка - способ механической обработки пищевого материала обжатием меж-

ду

вращающимися валками с целью получения полуфабриката в виде отдельных пла-

стов или жгутов.

Раскатка

применяется для придания тесту, жевательной резинке или

конфетной массе формы тонкой платины определенной толщины. Как технологиче-

ская

операция

раскатка

может быть как самостоятельной, так и частью общей операции

формования. Итак,

прокатка

(раскатка) - процесс воздействия вращающихся рабочих

органов на пищевой материал до получения им формы пластины.

Глава

Оборудование

для формования

пищевых сред

493

При

прокатке материал сжимается до величины зазора между валками 2Н

, а за-

тем

за счет

упругого

последствия несколько восстанавливается до величины 2Н.

Давление

в зазоре между валками р

(Па)

{тН

)Н

0 0

где

R - радиус валков, м; 2Н

- зазор между валками, м; п - индекс течения; и - ок-

ружная скорость валков, м/с; г| -

эффективная

вязкость, Пас; т - напряжение сдвига,

Па; X =

X / ,J2RH

- значение независимой переменной р = х / ^2RH

в той точке

х = X, где теряется контакт теста с валками;

(l-e

р_

~(1

)

+1;£=

Расчетное

максимальное давление возникает при е = -1, т. е. в точке, располо-

женной на расстоянии Хот оси валков, и

равнор

ма

кс

2рз.

Распорное

усилие F

(Н)

при ширине раскатываемого пласта В (м) и в пределах

зоны

контакта материала с валком

F =

]2RH

jpde.

Описание процесса формования цилиндрическими валками позволяет прово-

дить расчеты современного оборудования для формования тестовых заготовок рас-

каткой. Отклонение расчетных величин от экспериментальных не превышает 10 %.

Изучение

раскатки теста показало, что при проектировании формующих машин

следует

предусматривать установку 3...4 пар валков. Наилучшую раскатку

хлебного

теста наблюдали, когда начальная толщина тестового пласта была в 3

раза

больше

зазора между ними.

Процесс

формования шарообразной тестовой заготовки при взаимодействии

упруговязкого

теста с твердой поверхностью рабочего органа базируется на молеку-

лярно-механической

теории трения, которая предусматривает наличие деформаци-

онной

и адгезионной составляющих сил на контактной площадке.

Сила

взаимодействия плоской формующей поверхности округлителя с шарооб-

разной тестовой заготовкой

равна:

сж

где

h - глубина деформационной зоны контакта, м; d- средний диаметр единичного

фрикционного контакта, м; г - напряжение сдвига, Па; а

сж

- напряжение сжатия, Па;

8 - глубина смятия заготовки в месте контакта, м; G - масса заготовки, кг; р - плот-

ность

заготовки, кг/м ;

- коэффициент, учитывающий уменьшение силы трения

при увеличения скорости;

OKp

- фактическая скорость тестовой заготовки по фор-

-8

ctga

494

Часть II Машины и аппараты-преобразователи

пищевых сред

мующей

поверхности, м/с; а -

угол

между направлениями приложенной Q и

резуль-

тирующей

Р силами, град.

Анализ

уравнения показал, что изменение массы заготовки незначительно влия-

ет на величину

силы,

существенное влияние оказывают коэффициент трения,

глу-

бина смятия заготовки и отношение т/о

сж

Условная

физическая

картина

процесса

закатки

состоит из следующих этапов:

втягивания куска теста в зазор между движущимися навстречу друг другу с разными

скоростями лентами конвейеров; вращательного и поступательного движения заго-

товки в уменьшающемся зазоре между лентами конвейеров, что приводит к посте-

пенному

ее деформированию в радиальном и осевом направлениях. В результате

сдвига в тестовой заготовке накапливается упругая энергия, которая при ее выходе

из зазор'а приводит к разбуханию. Процесс постепенного сдавливания тестовой заго-

товки по мере ее продвижения в зазоре можно представить как сжатие заготовки

между двумя жесткими поверхностями, движущимися навстречу друг другу со ско-

ростью

=2(h

)t (где 2h

- зазор между лентами на входе, м; 2h\ - зазор меж-

ду

лентами на выходе, м; t - время, с).

Рассмотрен процесс сдавливания тестовой заготовки между двумя жесткими

плоскостями

со скоростью vn при допущениях, что среда несжимаема, режим тече-

ния, установившийся и изотермический, тесто проявляет вязко-упруго-пластические

свойства. Компонента нормального напряжения, с которой осуществляется сжатие

заготовки в процессе

закатки,

определяется следующей зависимостью:

ст,

(3v

/ 2ti

)[(l / щ)+ (l / u

)ехр{-

/ X)\

где

- скорость сдавливания, м/с; 2Л

—

текущий зазор между лентами конвейеров, м;

21 - длина тестовой заготовки, м; pj, р

- динамические вязкости, Пас; X - пери-

од релаксации, с.

Так как в процессе

закатки

тестовая заготовка приводится во вращение и одно-

временно движется поступательно, то вращающий момент, создаваемый силами

трения со стороны ленты конвейера и неподвижной доски, будет равен:

вр

2lbrx„,

где

b - ширина площадки

контакта

теста с лентой, и; г - радиус качения, м;

г„

- ка-

сательное

напряжение в месте

контакта,

Па.

Величина

х„ определяется из условия сдвига тестовой заготовки, находящейся

между двумя движущимися лентами конвейеров:

т„

= т

[(1

/р,)+(1

/ р

Ы-

/ Х)У

[(v,

2h],

где

- предельное напряжение сдвига, Па; vi и v

- скорости лент конвейеров пер-

вого

и второго соответственно, м/с.

Научное

обеспечение

резания

пищевых

материалов

рассмотрено в разделе 10.1.

Глава

15 Оборудование для формования

пищевых сред

495

Способы

брикетирования и таблетирования осуществляются в условиях все-

стороннего

сжатия

в замкнутых прессформах. По характеру движения пуансонов

различают прессование под давлением и прессование с выдержкой. Последнее

обес-

печивает благоприятные условия для удаления воздуха из прессуемого порошка и

ведет к частичному рассасыванию внутренних напряжений, в результате чего пре-

дотвращается расслаивание таблеток.

технике различают одностороннее и двустороннее прессование. В первом

случае

прессование ведется одним пуансоном, при этом наибольшее давление испы-

тывает

слой

материала, непосредственно примыкающий к пуансону, наименьшее

давление -

слой,

находящийся на дне прессформы. При двустороннем прессовании

сжатие материала осуществляется двумя пуансонами, в этом случае наименьшее

давление в материале возникает в

слое,

расположенном в середине высоты таблетки.

Физическую

картину прессования порошкообразных

материалов

можно предста-

вить следующим образом. В начале процесса происходит

более

плотное расположе-

ние тонкодисперсных комочков продукта вследствие переориентации и сдвига частиц,

связи между которыми пока не возникают. При этом из продукта удаляется большая

часгь воздуха. На такое начальное уплотнение затрачивается немного энергии.

Даль-

нейшее уплотнение возможно лишь при деформации отдельных частиц продукта, в

это

время подводится значительная энергия, которая преобразуется, в основном, в

тепло,

также

энергию формоизменения частиц и в свободную энергию поверхности

частиц. Взаимная связь между частицами создается в результате их текучести, выде-

лении

теплоты и свободных химических связей. Дальнейшими связями являются ад-

гезионные и когезионные, возникающие одновременно и создающие связующие

слои

в материале. В конце процесса прессования при максимальном давлении происходит

переход упругой деформации частиц материала в пластическую, вследствие чего

структура брикета упрочняется и сохраняется

заданная

форма.

процессе прессования для получения прочного и плотного брикета значи-

тельное

снижение усилия прессования может произойти

из-за

внесения в продукт

смазывающих веществ, влаги и повышения температуры. Это происходит в

резуль-

тате

того,

что частицы

более

подвижного связующего вещества, деформируясь при

меньшем давлении, заполняют пространство между частицами твердого тела, и мо-

лекулярные

силы возрастают.

Прессование порошкообразного материала в матрице сопровождается умень-

шением его объема, вследствие чего увеличивается объемная масса и прочность

таблетки

(брикета).

Отношение плотности брикета р к плотности порошка в насып-

ном

состоянии рп характеризует степень его уплотнения [3:

р М М

Р = —; Р = ^Г~

Ро=тт'

Ро

о«! Sh

где

—

масса прессуемого материала, кг; S

—

площадь поперечного сечения матри-

цы, см

; h, h[ - соответственно начальная и текущая высота материала, см.

Усилие

прессования расходуется на уплотнение продукта и преодоление трения

материала о стенки матрицы. В

практике

прессования трение отрицательно

сказыва-

ется на проведении процесса, т. к. приводит к неравномерному распределению дав-

ления

по высоте и поперечному сечению таблетки и, следовательно, к неравномер-

ной

плотности по объему спрессованного материала.

496

Часть

II Машины и аппараты-преобразователи

пищевых сред

При

прессовании круглой таблетки распределение давления по высоте характе-

ризуется уравнением:

ехр

Уравнение

показывает, что давление по высоте брикета p

изменяется по экспо-

ненциальному

закону. По мере удаления от пуансона давление прессования р

уменьшается и зависит от коэффициента внешнего трения/ коэффициента бокового

давления периметра L и площади поперечного сечения S матрицы.

Давление

на дно матрицы при z = h и на половине высоты брикета z = h/2 будет

Рн

= Рв ЧХр

Ру

= Рв

ех

Lh_

Анализ

этих уравнений позволил установить, что на падение давления

большое

влияние оказывает соотношение LhlS. Неравномерность распределения давления по

высоте таблетки будет тем ниже, чем меньше это соотношение. В связи с этим

целе-

сообразно

прессовать низкие брикеты с минимальным отношением LIS при задан-

ной

массе таблетки.

Юность

единственная пора обдумывать

и принимать важные решения.

БРА

УНИНГ

РОБЕРТ

(1812-1889),

английский

поэт

15.2

КЛАССИФИКАЦИЯ

ОБОРУДОВАНИЯ

Свойства перерабатываемых пищевых масс и требуемая форма готовых изделий

определяют

как

способ

формования, так и тип формующего оборудования.

связи с этим формующее оборудование обычно классифицируют по

следую-

щим

признакам: типу нагнетателя, характеру движения нагнетателя, характеру дви-

жения формуемого продукта, рабочей характеристике нагнетателя, количеству на-

гнетателей,

наличию принудительного питания,

способу

отделения формующего

продукта (рис.

15.2).

Основным

признаком, определяющим конструкцию формующего оборудова-

ния, является тип нагнетателя. В машинах для формования пищевых сред применя-

ются

следующие типы нагнетателей: шнековые, поршневые, валковые, шестерен-

ные,

пластинчатые, комбинированные.

Наибольшее

распространение в пищевой промышленности

получили

шнековые

нагнетатели. К их достоинствам можно отнести возможность непрерывной подачи

массы, создания высоких давлений (шнековые макаронные

прессы),

пластификации

термостатирования материала при прохождении по длине шнека.

Формующие

машины со шнековыми нагнетателями подразделяются на одношнековые и мно-

гошнековые.

При этом шнеки могут находиться в» взаимном зацеплении.

Поршневые

нагнетатели применяются при формовании отливкой и отсад-

кой текучих пищевых масс, таблетировании сыпучих масс, штамповании высо-

ковязких сред.

498

Часть II Машины и аппараты-преобразователи

пищевых сред

Валковые

нагнетатели применяют, как правило, в тех случаях, когда нет

необ-

ходимости

в создании высоких давлений. Эти нагнетатели позволяют осуществлять

равномерное выдавливание массы по всей ширине матрицы, при этом обеспечивает-

ся высокая производительность и почти

полное

сохранение структуры. Валковые

нагнетатели нашли широкое применение при формовании тестовых заготовок, кон-

фетных масс, бисквита и т. д.

шестеренных нагнетателях в неподвижном кожухе вращаются защемляющие-

ся между

собой

шестерни, которые обеспечивают объемное передавливание продук-

та из зоны питания в зону нагнетания. Шестеренные нагнетатели преимущественно

применяют при формовании конфетных масс. Несмотря на определенные достоин-

ства,

шестеренные нагнетатели имеют ряд недостатков. Подача продукта в зону

входа

только

под действием силы тяжести возможна лишь для маловязких сред. Для

высоковязких сред необходимо применение принудительной подачи. Кроме

того,

при зацеплении зубьев образуется защемленный

объем,

в котором резко возрастает

давление. Это приводит к возникновению сил, стремящихся раздвинуть шестерни,

что

ускоряет их износ.

Увеличение

давления в защемленном объеме приводит к воз-

растанию утечек в торцевых и радиальных зазорах.

Принцип действия пластинчатых нагнетателей не отличается от действия

ана-

логичных

лопастных насосов. Достоинством пластинчатого нагнетателя является

возможность формовать пищевые продукты

любой

вязкости и разной дисперстно-

сти.

При этом механическое воздействие, приводящее к разрушению структуры

продукта, минимально. К недостаткам пластинчатых нагнетателей можно отнести

то,

что смещение центра ротора относительно корпуса нагнетателя приводит к воз-

никновению пульсирующей подачи, при которой изменение объема в процессе вы-

теснения продукта одной пластиной носит гармонический характер.

Так как выбор кинематической схемы исполнительных и передаточных меха-

низмов зависит от

характера

движения нагнетателя, все формующие машины можно

разделить на два

вида:

машины с непрерывным и периодическим движением нагне-

тательных органов.

Одновременно в зависимости от

характера

движения продукта в предматричной

камере формующие машины делятся на два

вида:

машины с непрерывной и перио-

дической подачей продукта.

Общепринято оценивать работу формующей машины по рабочей характеристи-

ке нагнетателя - зависимости

объемного

расхода от давления. Исходя из вышеука-

занной зависимости характеристики нагнетателей делятся на три группы: жесткая,

мягкая

и переменная. Жесткая характеристика свойственна формующим машинам с

поршневыми, шестеренными, пластинчатыми нагнетателями, а

также

многошнеко-

выми с зацепляющимися шнеками,

мягкая

- одношнековым и валковым нагнетате-

лям.

Нагнетатели с переменной характеристикой наиболее

эффективны

в отсадоч-

ных машинах, где возникает необходимость при непрерывном движении нагнетате-

ля

снижать давление на продукт, находящийся в предматричной камере.

Для

обеспечения стабильности работы формующей машины подачу продукта в

загрузочную

зону производят за счет устройств с вертикальным и коническим шне-

ками, а

также

валкам.

Глава

15 Оборудование для формования

пищевых сред

499

По

функционально-технологическому принципу формующее оборудование

можно разделить на следующие группы машин:

1. Отливочные машины.

Штампующие машины,

3. Машины для формования пластичных масс выпрессовыванием.

4. Машины для формования в

оболочке.

5. Отсадочные машины.

6. Раскаточные и калибрующие машины.

7. Округлительные, закаточные и обкаточные машины.

8. Машины для

нарезания

заготовок и изделий.

9. Машины для формования сыпучих материалов.

История человеческого знания свидетельствует,

что именно побочным явлениям, случайным

фактам, непредусмотренным результатам

мы

обязаны столькими величайшими открытиями...

ПО

ЭДГАР

(1809-1849),

американский

писатель,

поэт и

критик

15.3

ОТЛИВОЧНЫЕ МАШИНЫ

Отливочная

машина

«Гелиос-261»

(рис. 15.3) предназначена для отливки по-

мадной массы в крахмальные формы. Она имеет закреплен-

ные на станине цепной конвейер 1, питатель лотков 2, виб-

рационное 5 и очистительное 3 сита, поворотный механизм

б, выравнивающее устройство 7, шнеки заполнения 8, боковые

и нижнюю 10 щетки, штампующий 11 и отливочный 12

механизмы. Вибрационное и очистительное сита смонтиро-

ваны

внутри машины на выдвигаемой станине, что позволя-

ет оперативно очищать или заменять их. Вибрационное сито

разделено на щеточный 4 и ситовой ярусы. Сход с вибросита

поступает на ленточный конвейер 14. Проход с очиститель-

ного

сита 3 ссыпается на скребковый конвейер 13.

Отливочная

машина

комплектуется одним или двумя

отливочными

механизмами. Основная их часть - дозиро-

вочное устройство (рис. 15.4) с вертикальными поршнями.

Хвостовики

поршней 8 вставлены в паз траверсы 4, которая

движется в направляющих 3, закрепленных на пластине 2

корпуса 1 загрузочной воронки. Поршни движутся в ци-

линдрах, выполненных в общей колодке 7. Уплотнение

поршня осуществляется сальниковой набивкой б и гайкой

Колодка

цилиндров вставлена в паз корпуса воронки. В

нижней части цилиндра находится золотниковая планка 11,

совершающая возвратно-поступательное движение в на-

правлении, перпендикулярном плоскости чертежа. В

планке имеются каналы 12, соединяющие полость ци-

линдра с воронкой; расстояние между каналами равно

шагу установки поршней и шагу осей цилиндров. Между

Рис.

15.3 Отливочная

машина

«Гелиос-261»

500 Часть II Машины и аппараты-преобразователи

пищевых сред

каналами в планке просверлены отверстия 9. Когда золотниковая планка займет по-

ложение

Па, а отверстия 9 соединят полости цилиндра с выходными

насадками

10.

канал 12 планки уйдет из-под цилиндра и разобщит цилиндр и воронку. При движе-

нии поршней вверх масса всасывается из воронки в цилиндр, при движении вниз

выдавливается через

насадки

10.

Число

поршней равно числу ячеек 13 в поперечном сечении лотка 14, которые

были

выдавлены в крахмале штампующим механизмом.

Техническая характеристика отливочной машины «Гелиос-261»

Производительность,

кг/ч до 1200

Число

отливочных механизмов, шт 2

Вместимость воронки, л 132

Число

отливов, в минуту

20...45

Число

мерных цилиндров и поршней, шт 48

Установленная мощность, кВт 11

Габаритные размеры, мм 8785x2300x1150

Агрегат

«Холько-Гелиос

171» (рис. 15.5) предназначен для формования

мел-

ких однородных шоколадных изделий: плиток, монолитных шоколадных фигурок,

медалей,

листиков, пластинок. Производство таких изделий на крупных отливочных

агрегатах нерационально

из-за

низкой производительности,

большого

удельного

расхода энергии и труда.

Все

узлы,

связанные с синхронным перемещением форм, приводятся в действие

одним главным электродвигателем 1 при помощи продольного главного приводного

вала 2 с девятью редукторами 20. От каждого редуктора валами 21 с шаровыми

шарнирами приводится соответствующий

узел

агрегата. Таким образом, осуществ-

ляется

жесткая

кинематическая связь между всеми узлами.

Управляется

агрегат с пульта 17. На пульте имеется

цветная

схема, подсвечи-

ваемая

контрольными лампами. Кроме

того,

каждый

редуктор имеет электрическую

блокировку

и местную контрольную лампу, которая загорается при неполадке в уз-

ле,

приводимом от этого редуктора. Кроме пульта управления, у отливочной и вы-

колоточной

машин имеются кнопки аварийной остановки агрегата.

Формы

не

связаны

с цепью и свободно перемещаются по направляющим гонка-

ми цепи. Конвейер 9 перемещает формы в вертикальный

шкаф,

вмещающий

60 форм. В

шкафу

они сначала поднимаются вверх, а затем опускаются вниз и при

этом

обдуваются воздухом, подогретым в паровом калорифере. Для поддержания

постоянной температуры форм 31±1 °С имеется автоматическая система регулиро-

вания

8, которая при повышении температуры отключает подачу

пара

в калорифер и

включает пар при понижении температуры форм. Все подогретые формы в одной

рамке заполняются отливочной машиной 7 одновременно за один рабочий ход

поршней. Вместимость приемной воронки отливочной машины 25 л. В ней имеется

мешалка и две группы по 12 поршней с золотниками и одна сменная распредели-

тельная плита.