Алехина Л.Т., Большаков А.С., Боресков В.Г. и др. Технология мяса и мясопродуктов

Подождите немного. Документ загружается.

чению, в том числе криоизмельчению, • действию химических^

веществ, ферментов, тепловой обработке. Тонкое измельчение

приводит лишь к частичному изменению структуры сырья и

некоторому растворению получаемого порошка в воде и рас-

щеплению ферментами. Разрыв дисульфидпых и других связей

в кератине с образованием смеси полипептидов, дипептидов и

свободных аминокислот достигается в результате гидролиза

при высокой температуре и давлении, кислотного, щелочного

или ферментного гидролиза. Нагрев кератинсодержащего

сырья в воде под давлением 0,2—0,45 МПа вызывает разрыв

дисульфидных связей. Полученный сухой гидролизат растворя-

ется в воде и подвергается действию протеОлитических фермен-

тов. В результате кислотного гидролиза образуется гидролизат,

состоящий почти полностью из смеси свободных аминокислот.

Преимущество способа — не происходит рацемизация ами-

нокислот. Недостаток — почти полный распад триптофана, час-

тично серина, треонина и цистина. При щелочном гидролизе

триптофан и треонин не разрушаются, но происходит частичная

рацемизация аминокислот и распад цистипа. Ферментативный

гидролиз идет медленно и не бывает полным. Для получения

аминокислот и пищевых продуктов применяют кислотный, а для

кормовых продуктов — кислотный и щелочной гидролиз.

Метод нагрева в воде при высоких темпе-

ратуре и давлении является в настоящее время наиболее

распространенным. Технология рогокопытной кормовой муки

включает следующие операции: промывку, разварку сырья под

давлением в воде, сушку разваренной массы под вакуумом, из-

мельчение, просеивание и упаковывание. Сырье промывают в

центрифуге или барабане в течение 5—8 мин проточной водой

температурой 40—60°С. Разварку сырья и сушку разваренной

массы производят в вакуум-горизонтальном котле. Давление

внутри котла при разварке 0,24 МПа, продолжительность про-

цесса 3—5 ч; вакуум при сушке 0,026 МПа, продолжитель-

ность— 4 ч 15 мин. В результате измельчения и просеивания

получают муку тонкого (частицы менее 0,5 мм), среднего (0,5—

1,5 мм) и крупного (1,5—4 мм) помола. При использовании в

качестве добавки роговой муки к мясокостной используют

только тонкий и средний помолы. Выход роговой муки в зави-

симости от вида сырья и режима обработки может колебаться

в достаточно широких пределах от 44,5 до 91,5%- Химический

состав муки (%): влага — 8,3—9,1; жир—1,1—2,1; зола —

5,2—15,9; азот — 12,7—13,4.

По разработке НПО «Комплекс» перопуховое сырье подвер-

гают разварке и сушке под вакуумом. Общая продолжитель-

ность 6 ч. Выход муки 75 % от массы сырья.

Кислотный гидролиз (Укрниимясомолпром) ведут

2—6%-ной соляной кислотой в течение 6—10 ч при давлении

в реакторе 0,2—0,4 МПа и температуре 135—152 °С. Гидролизат

240

нейтрализуют кальцинированной содой до рН 6,5—7,0, сушат

на распылительной сушилке при температуре в зоне сушки 90—

95°С. Порошок получил название комплексамин. Его приме-

няют в качестве кормовой добавки, для частичной замены

(10—20%) растительных и животных белков в основном ра-

ционе свиней и птиц, а также при производстве заменителя

цельного молока (ЗЦМ) с заменой до 30 % молочного белка.

Щелочной гидролиз осуществляют при атмосферном

давлении в открытом котле или под давлением в вакуум-гори-

зонтальном котле либо автоклаве. В качестве щелочного

реагента применяют аммиак, гидроксид, мочевину и др.

Технология кормового белкового концентрата с использова-

нием мочевины включает следующие операции: загрузку кера-

тинсодержащего сырья (рога, копыта) в вакумм-горизонталь-

ный котел, термическую обработку (стерилизацию, гидролиз,

сушку), выгрузку, просеивание, упаковывание. Добавляют воду

в соотношении 1:1, кристаллическую мочевину—1% к массе

сырья. Стерилизацию и гидролиз проводят при давлении пара

внутри котла 0,2 МПа и температуре 130 °С. Сушку ведут под

вакуумом 0,045 МПа, температура внутри котла 75°С. Общая

продолжительность процесса от 8 ч 35 мин до 10 ч 35 мин.

После гидролиза получают рыхлую, слегка липкую однородную

черную или темно-коричневую массу. Высушенную массу ох-

лаждают, просеивают (диаметр отверстий сита 3 мм), очищают

от металлических примесей, упаковывают, взвешивают.

Кормовой белковый концентрат представляет собой порошок

от светло- до темно-коричневого цвета со специфическим, но не

с гнилостным и не затхлым запахом. Металломагнитных приме-

сей в виде частиц размером до 2 мм не должно быть более

200 мг на 1 кг продукта, а примесей, нерастворимых в соляной

кислоте,— не более 2%. Влажность не более 10%, содержание

белка не менее 70%, жира не более 7%, мочевины не более 2%.

Наличие патогенной микрофлоры не допускается. Кормовой

белковый концентрат обладает высокой усвояемостью.

Водорастворимый продукт, получаемый щелочным гидроли-

зом сырья под давлением методом Сухумского мясокомбината,

применяют в качестве кормового полуфабриката, ЗЦМ, сти-

мулятора роста кормовых дрожжей и биоминерального удобре-

ния. По данным ВНИИМПа, аминокислотный состав ЗЦМ (в г

на 100 г сухого продукта) следующий: лизин —4,4; гистидин —

3.5; аргинин —2,3; аспарагиновая кислота —5,3; глицин — 2,1;

аланин —3,4; цистин — 0,2; валин —3,6; изолейцин — 0,5; лей-

цин—6,1; тирозин —1,3; фенилалапин — 3,3. Гидролизат кера-

тинсодержащего сырья, кроме комплекса незаменимых амино-

кислот и частично негидролизованного белка, содержит необ-

ходимые минеральные вещества, в том числе фосфорно-кислые

соли натрия и кальция и микроэлементы.

16—34

241

Переработка кератинсод-ержащего сырь

методом криоизмельчения и электроном ног

обеззараживания осуществляется путем трехступенча

того измельчения замороженного сырья, применения рассева,

позволяющего получать муку однородного гранулометрического

состава (150 и 200 мкм) и обеззараживания (до 0,2—0,3 мкм

микробных тел в 1 г кератиновой муки) в электрическом поле

коронного разряда на установке непрерывного действия. Хими-

ческий состав нативной кератиновой муки следующий: влага —

12,5%, зола —7,0, белок — 75,43, жир—1,98%. Производитель-

ность установки 300 кг сырья в час. Средний выход муки 98%.

Обрвботка волоса и щетины

Овечью шерсть используют для изготовления валялыю-вой-

лочных изделий. Из щетины изготовляют щеточные изделия и

грубые кисти, из ушного волоса крупного рогатого скота — бо-

лее мягкие кисти, применяемые в живописи. Хвостовой волос

идет на изготовление щеточных изделии и кистей, низшие сор-

та— на производство строительных войлоков в качестве наби-

вочного материала.

Хвосты и уши крупного рогатого скота промывают в проточ-

ной воде, обезвоживают на центрифуге. С них состригают волос,

который сушат до влажности 12%, связывают в пачки и упако-

вывают. Ушной волос также собирают после шпарки, но каче-

ство его ниже.

На мясокомбинатах получают щетину дерганую с луковицей

(или щетину стриженую без луковицы) и щетину-шпарку. Ка-

чество дерганой щетины значительно выше, чем щетины-шпарки.

Последняя бывает спутанной и обладает меньшей упругостью

и эластичностью. Она содержит на поверхности остатки эпидер-

миса. Щетина дерганая ценится выше, чем стриженая. Щетину

дерганую и стриженую сортируют па хребтовую н боковую,

а также по длине и цвету, складывают в пучки, сушат до влаж-

ности 12%, связывают в пачки и упаковывают.

Для удаления эпидермиса и обезжиривания щетину-шпарку

обрабатывают оризоном или 2%-ным раствором сульфопафте-

новой кислоты при температуре 65—70 °С в течение 3—4 ч.

В результате она становится прочнее, эластичнее, выдерживает

большую нагрузку, часто приобретает более округлую форму.

Затем щетину промывают водой, обезвоживают на центрифуге

до влажности 40—50% и сушат до влажности 12%. Оптималь-

ная температура сушки 50—60°С, продолжительность 5—7 ч.

Глава 8

ПРОИЗВОДСТВО КОЛБАСНЫХ

И СОЛЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ПОЛУФАБРИКАТОВ

КОЛБАСНЫЕ И СОЛЕНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные

на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в

оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до

готовности к употреблению. Соленые изделия — это продукты,

также готовые к употреблению, но изготовленные, как правило,

из сырья с неразрушенной (окорока, корейка, грудинка, ветчи-

на в форме) или крупноизмельченной структурой (ветчина в

оболочке, бекон любительский и т. п.).

Ассортимент

Обширный ассортимент колбасных и соленых изделий обус-

ловлен высокими пищевыми достоинствами и пригодностью в

пищу без дополнительной подготовки.

В зависимости от сырья и способов обработки различают

следующие виды колбасных изделий: вареные, полукопченые,

копченые, фаршированные, кровяные колбасы, сосиски и сар-

дельки, зельцы и студни, ливерные колбасы, мясные хлебы,

паштеты, диетические и лечебные колбасы. Мясная промышлен-

ность вырабатывает большое количество колбасных изделий из

говядины, свинины, баранины, нетрадиционного сырья: конины,

верблюжатины, оленины, мяса птицы и кроликов.

Требования к сырью и вспомогательным материалам

Для выработки колбасных и соленых изделий используют

сырье от здоровых животных без признаков микробиальной

порчи и прогоркания жира. Загрязнения, побитости, кровопод-

теки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глуби-

не, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями

зачищают и промывают горячей (50°С) и холодной водой.

Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без

загрязнений. Температура шпика, предназначенного для из-

мельчения, не должна превышать —1 °С, в противном случае

он будет деформироваться при измельчении.

Для изготовления вареных колбас применяют говядину и

свинину в парном, охлажденном и размороженном состоянии,

для производства колбас других видов —в охлажденном и раз-

16* 243

мороженном состоянии. Замороженные блоки можно направ

лять на приготовление фарша без предварительного размора

живания.

При производстве колбасных изделий используют соевые:;

белки, казеинат натрия, молочно-белковый копрепипитат, плаз-

му крови.

Для производства всех видов продуктов из свинины приме-

няют охлажденное до 4°С сырье, полученное от свиных полу-

туш беконной, мясной и жирной упитанности (после удаления

шкуры и излишков шпика). К использованию не допускается

мясо хряков и свинина с наличием шпика мажущейся кон-

систенции.

Изделия из говядины изготовляют из туш I и II категорий

упитанности в охлажденном или размороженном состоянии.

Для выработки продуктов из баранины используют туши

I категории упитанности в охлажденном состоянии.

Сырье, направленное на производство солено-копченых из-

делий, подвергают ветеринарно-санитарной экспертизе. При

необходимости сырье дополнительно зачищают. Прн этом с на-

ружных и внутренних сторон туш и полутуш удаляют возмож-

ные загрязнения, кровоизлияния, остатки волос, щетины ц

диафрагмы, бахрому.

Для посола используют пищевую соль не ниже 1 сорта без

механических примесей и постороннего запаха, сахар-песок бе-

лого цвета без комков и примесей, нитрит натрия с содержа-

нием нитрита (в пересчете на сухое вещество) не менее 96%.

Специи и пряности должны иметь присущие им специфические

аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.

Кишечные оболочки, применяемые в колбасном производ-

стве, должны быть хорошо очищены от содержимого, без запа-

ха разложения и патологических изменений.

Искусственные оболочки должны быть стандартных разме-

ров (диаметр, толщина), достаточно прочными, плотными, эла-

стичными, влаго- и газопроницаемыми (для копченых колбас),

обладать хорошей адгезией, устойчивыми к действию микроор-

ганизмов и хорошо храниться при комнатной температуре. Для

каждого вида и сорта колбас используют оболочку определен-

ного вида и калибра.

Подготовка сырья для большинства колбасных изделий со-

стоит из следующих операций: разделка полутуш, обвалка от-

рубов, жиловка и сортировка мяса, предварительное измельче-

ние и посол мяса.

Перед поступлением сырья на разделку его осматривают

ветеринарные врачи, загрязненные участки поверхности промы-

вают водой и срезают клейма, нанесенные непищевой краской.

Затем мясо взвешивают на подвесных путях или на напольных

весах и передают на дальнейшую обработку.

244

Требования к готовой продукции

В соответствии со стандартом к готовой продукции предъяв-

ляются следующие требования.

Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чис-

той, сухой, без повреждений, пятен, слипов, стеков жира или

бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, пле-

сени и слизи. На оболочке сырокопченых колбас допускается

белый сухой налет.плесени, не проникшей через оболочку в

колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу,

УЛ

исключением целлофановой. Поверхность изделий должна

оыть сухой, чистой, у копченых и копчено-вареных — равномер-

но прокопченной, без слизи и плесени.

Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую,

плотную, некрошливую консистенцию, копченые колбасы —

плотную. Консистенция мышц солено-копченых изделий упру-

гая или плотная (сырокопченые окорока).

На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или

грудинки равномерно распределены, имеют определенную фор-

му н размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика не-

оплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, до-

пускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в

соответствии с техническими условиями на каждый вид колба-

сы. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый или

красный, без серых пятен.

Колбасные изделия должны иметь приятный запах с арома-

том пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус в

меру соленый у вареных колбас, у полукопченых н копченых

колбас — солоноватый, острый, с выраженным ароматом копче-

ния. Вкус солено-копченых изделий в меру соленый для варе-

ных продуктов, солоноватый—для сырокопченых. Запах варе-

ных изделий приятный, копченых — с выраженным ароматом

копчения. Колбасы и солено-копченые изделия не должны

иметь постороннего привкуса и запаха.

Мясопродукты должны содержать определенные количества

соли, влагн, крахмала, нитрита в соответствии со стандартом.

Технология

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

Процесс изготовления колбасных и соленых изделий можно

проиллюстрировать схемами, приведенными ниже.

В зависимости от оснащенности предприятия и особенностей

производства отдельных видов колбасных и соленых изделий

технологические схемы могут иметь некоторые различия.

245

Технологическая схема

изготовления вареных колбас

Измельчение сырья

Посол

мяса

Созревание (2-

-4°С, 6—12 ч)

Тонкое измельчение и приготов-

ление фарша (8—15 мин)

Шприцевание

Вязка батонов

Обжарка (50-120 "С, 60—180 мии)

1 1

Варка (75—85 "С, 60—180 мин)

Охлаждение (4—8 ч)

Хранение (8°С, 48—72 ч)

Технологическая схема

изготовления сосисок

и сарделек

Измельчение сырья

Посол мяса

Созревание (2—4 "С, 6 ч)

Тонкое измельчение и

приготовление фарша (6—10 мин)

Наполнение оболочек с

дозированием фарша

Перекручивание сосисок

и вязка сарделек

Обжарка (80—100°С, 30—60мин)|

Варка (80-85 "С, 10-30 мии)

Охлаждение (4—6 ч) |

Хранение (8°С, 48 ч)

246

Технологическая схема

изготовления полукопченых

колбас

Технологическая схема

изготовления сырокопченых

колбас

Измельчение сырья

Посол мяса

Созревание (2—4 °С, 18—48 ч)

Приготовление фарша

Перемешивание

Шприцевание

Вязка

Осадка (8°С, 2—4 ч)

Обжарка (80—100 °С, 60—90 мин)

[

Варка (75—85 °С, 60—90 мии)

Охлаждение (2—3 ч)

I Копчение (35—50 "С, 12—24 ч)

Сушка (при отгрузке, 12 °С,

2—3 сут)

Хранение (12 °С, 10 сут)

Посол сырья

Созревание (2—4°С, 5—7 сут)

Измельчение

Приготовление фарша

Перемешивание

Выдержка фарша

j Шприцевание

Вязка

Осадка (2—4

°С, 5—7 сут)

Копчение (18—22 °С, 2—3 сут)

Сушка (10—12 °С, 25—30 сут)

Хранение (12-

-15°С, 4 мее)

247

Технологическая схема изготовления соленых изделий

Шприцевание сырья (10—15% рассола)

Созревание (2—4°С, 5—15 сут)

Костные изделия

Бескостные изделия

Вымачивание и промывка

Обвалка соленого сырья

Термическая обработка (варка,

копчение, запекание, сушка)

Заполнение формы или оболочки

(формование)

Зачистка и охлаждение

Термическая обработка

РАЗДЕЛКА, ОБВАЛКА, ЖИЛОВКА

Разделка. Цель разделки — расчленение полутуш на отдель-

ные отрубы для облегчения последующей операции обвалки;

обвалку проводят дифференцированно (каждый рабочий специ-

ализируется на обработке определенных частей туши), что по-

вышает производительность труда и качество обвалки.

При разделке говядины различают комбинированную и кол-

басную разделку. Для колбасного производства говяжьи полу-

туши делят на семь частей. Однако целесообразно производить

разделку по комбинированной схеме, предложенной

ВНИИМПом, при которой наиболее ценные части (грудинка,

тазобедренный, поясничный и спинной отрубы) направляют в.

реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованное

мяса. Целые туши и четвертины разделывают так же, как полу'

туши. Говядину разделывают обычно на подвесных путях.

При разделке свиных полутуш необходимо учитывать даль

неншее направление сырья, так как значительную часть отрубо

используют для выработки соленых изделий. По стандартно!

схеме свиные полутуши предварительно расчленяют на три час

ти: переднюю, среднюю и заднюю. Затем от передней част"

отделяют шейную часть, лопаточную мякоть, ножку и выделяю

передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают нз

корейку и грудинку, от грудинки отделяют пашипу. Из задней

части выделяют окорок, крестцовую часть и ножку. По такой

схеме разделки (рис. 73) на выработку соленостей может идти

до 75% массы всей туши. Ножки, крестцовую часть, позвонки,

248

Рис. 73. Схема разделки свинины:

'1, 2— тазобедренная часть (задний окорок); 3— задняя ножка; 4 —

хвост; 5 — пашииа; 6 — корейка: 7— лопаточная часть; 8, 9 — передний

окорок; 10— передняя ножка; 11—грудобрюшная часть; 12, 13 — шей-

ная часть

жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в кол-

басное производство и на выработку полуфабрикатов.

Свинину разделывают так, чтобы лопаточную часть и задний

окорок направить на производство свинокопченостей. Свинину

жирную целиком используют для производства колбас. Свини-

ну разделывают на подвесных путях или на конвейере.

Бараньи туши перед обвалкой разделяют на две части —

переднюю и заднюю. Рульку и подбедерок обычно направляют

в реализацию.

Схема разделки конины представлена па рис. 74.

Обналка. Обвалку мяса в основном производят дифференци-

рованным методом. На малых предприятиях применяют и ио-

тушную обвалку, т. е. один рабочий обрабатывает всю тушу.

Обвалка должна быть тщательной: разрешается оставлять

лишь незначительную красноту на поверхности костей слож

ного профиля (позвонков).

Обвалку производят на стационарных или конвейерных

столах. Чтобы устранить излишнее транспортирование мяса,

практикуют спаренную обвалку и жиловку: обвальщик рабо-

тает за одним столом с одним или двумя жиловщиками.

При обвалке необходимо строго соблюдать правила безопас-

ности. Рабочих снабжают коротким кольчужным фартуком и

специальными кольчужными перчатками.

Жиловка. После обвалки мясо направляют на жиловку: от-

деление соединительной ткани, кровеносных и лимфатических

сосудов, хрящей, мелких косточек, кровоподтеков и загрязне-

ний. Соединительная ткань обладает более низкой пищевой

Ценностью и к тому же при тепловой обработке колбасных ба-

тонов полностью не разваривается, что ухудшает их качество.

Мясо с большим содержанием соединительной ткани исполь-

зуют для выработки низкосортных колбас, студней, зельцев.

При жиловке говядины и баранины отделяют также п жир,

плохо усваивающийся организмом. Жиловку производят диф-

ференцированно— вручную специальными ножами. Куски обва-

ленного мяса разделяют на отдельные мускулы, а затем отде-

Рис. 74. Схема разделки коиины для производства nb

циональных продуктов:

1 — подгривный жир с мышечной тканью; 2 — спииореберная

часть; Л — верхний слой мышечной ткани с подкожным жнром

из крестцовой части; 4 — задняя ножка с поясничной частью;

5 ~- жировые отложении брюшнны: 6 — лопаточная и шейная

части

ляют мышечную ткань. В процессе жиловки

получают куски мяса массой 400—500 г, а

на отдельных мясокомбинатах — до 1 кг.

Жилованную говядину обычно сортируют

на три сорта: к высшему относят куски чи-

стой мышечной ткани, лишенные видимых

остатков других тканей и образований; мясо,

содержащее не более 6% тонких соедини-

тельнотканных образований, относят к

I сорту, а содержащее до 20% —ко II. При

жиловке говядины на три сорта выходы жилованного мяса со-

ставляют: высшего сорта — 15—20%, I сорта — 45—50, II сор-

та— 35% к массе жилованного мяса. В мясе II сорта допуска-

ется наличие мелких жил, сухожилий и пленок. При жиловке

мяса, имеющего жировые отложения, в отдельный сорт выде-

ляют жирное мясо, которое состоит в основном из подкожного

у.^жмышечного жира и небольших прирезей мышечной тка

ни. Это мясо используют для приготовления некоторых сортов

колбас.

В свинине сравнительно мало соединительной ткани, котора

к тому же легко разваривается, и поэтому процесс жиловк

свинины часто называют разборкой. Мышечную ткань свинин

отделяют от шпика и освобождают от крупных сухожилий, ста

новых жил и кровоподтеков. Жилованную свинину сортируют

зависимости от количества содержащегося в ней жира на три

сорта: нежирную, полужирную и жирную. Нежирная свинина

содержит до 10%), полужирная 30—50, а жирная более 50%

межмышечного и мягкого жира. Полужирную свинину можно

составлять из нежирной и соответствующего количества жир-

ной. Средний выход свинины после разборки по сортам (в %

к массе разобранной свинины) составляет: нежирная — 40%,

полужирная и жирная — по 30%.

В настоящее время на некоторых мясокомбинатах переходят

на технологию двухсортиой жиловки обваленной говядины и

свинины, что позволяет снизить трудовые затраты на процесс

жиловки и повысить производительность труда. Оптимальное

соотношение сортности при двухсортной жиловке говядины

(в % к массе жилованного мяса, следующее: высшего сорта —

20%. мяса, содержащего 12% жировой и соединительной тка-

ни,— 80%. При разборке обваленной свинины на два сорта

выделяют нежирную свинину из окороков и средней части

Остальное мясо направляют в один сорт, в котором в зависи-

250 .

мости от упитанности исходного сырья содержится 35—50%

-жира.

При жиловке баранины удаляют только сухожилия и крово-

подтеки. Жилованную баранину сортируют на два сорта: жир-

ную и нежирную. К жирной баранине относят мясо, имеющее

подкожный жировой слой.

Свиной шпик со шкурой или без нее в зависимости от ас-

сортимента разделяют на торговый (соленый), копченый (вен-

герское сало) и колбасный. Разделку шпика производят об-

вальщики на обвалочных или жнловочных столах. На поверх-

ности торгового шпика допускается наличие прирези мяса не

более 5% к массе шпика. Толщина шпика в тонкой части

должна быть не менее 2,5 см, масса куска — не менее 1 кг. Для

выработки копченого шпика выделяют куски шпика из спинной

части массой не менее 0,5 кг и толщиной 6—10 см.

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей

туш. На поверхности допускается не более 10% прирези мяса

для хребтового шпика и не более 25%—Для бокового. После

разделки шпик в зависимости от дальнейшего использования

направляют в посол или на хранение в охлажденном и моро-

женом виде. Свиную обрезь перетапливают или используют в

производстве котлет. Отходы соединительной ткани, пригодные

на пищевые цели (хрящи, сухожилия, пленки и др.), употреб-

ляют для выработки студней и зельцев. Непищевую обрезь на-

правляют в цех кормовых и технических продуктов для выра-

ботки кормовой муки.

Санитарно-гигиенические условия, в которых производится

обвалка и жиловка, должны быть безукоризненными. Темпера-

тура в сырьевом цехе должна быть не выше 10—12°С, относи-

тельная влажность воздуха 75—80%.

На крупных предприятиях внедряют конвейерные линии

разделки, обвалки и жиловки мяса, механизирующие все транс-

портные операции в сырьевом цехе. Вдоль первой половины

конвейера расположены столы для обвалки мяса, вдоль вто-

рой — столы для жиловки.

Конвейеры делают двухленточные и одноленточные. В двух-

ленточиых конвейерах верхняя лента предназначена для транс-

портирования частей туш и костей, полученных после обвалки;

нижняя служит для жилованного мяса. На одноленточных кон-

вейерах части туши (отрубы), жилованное мясо и кости пере-

мещаются на одной ленте. На участке конвейера, где находятся

столы для жиловки мяса, конвейерная лента разделена про-

дольными перегородками на три участка для каждого сорта

мяса. Кость выгружается в конце транспортного конвейера или

ее можно перемещать обратным ходом ленты конвейера. Затем

эта кость передается на распиловку или дробление.

Обвалка мяса — очень трудоемкий процесс. Для облегчения

труда обвальщиков вместо обычных ножей применяют диско-

251

Рис. 75. Пресс MRS-20 для механической обвалки мяса:

1— стаиииа; 2 — направляющие; .4 — рабочий цилиндр; 4, 5 — па-

трубки для отвода мясной массы; в — патрубок для отвода костного

остатка; 7 —заслонка; 8 — загрузочный буикер

вые ножи па гибких валах. Производительность труда при этом

повышается в 2 раза, но способ обвалки остается ручным.

На Черкизовском мясоперерабатывающем заводе используют

ножи «Впзард» типа 520 (США). Они установлены непосредст-

венно на выходе кости с конвейера обвалки. Причем дообвалке,

подвергаются не все, а только говяжьи шейные кости и кости

позвоночника. Одним ножом за сутки снимают до 50 кг мяса.

Годовой экономический эффект от внедрения одного ножа

4,32 тыс. руб.

В большинстве конструкций механических установок для

обвалки мяса пользуются методом выдавливания — прессова-

ния (рис. 75) и срезания. Существуют два основных типа ма-

шин для обвалки мяса. Машины ленточного типа работают с.

наружной подачей. Сырье для обвалки подается на ленту,

прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром 2—10 мм.

Отделенное от костей мясо продавливается в отверстия внутрь

барабана, в то время как остальные части продолжают дви-

гаться по транспортеру. В обвалочных установках шнекового

типа используется внутренняя подача сырья. Сырье под давле-

нием, создаваемым шнеком, проталкивается к барабану с отвер-

стиями. Мясо продавливается через отверстия в барабане,

а кости удаляются из машины через специальное окно. В соот-

ветствии с требованиями санитарии детали промышленных

установок, с которыми соприкасаются продукты, выполнены из

нержавеющей стали или пластмассы, а сами установки легко

разбираются, что обепечивает возможность их тщательной

очистки. Выход мясного продукта из обвалочной машины регу-

лируется в зависимости от требуемых свойств мяса. Применяя

барабаны с мелкими отверстиями, получают мясо пастообраз-

ной консистенции. Чем больше размеры отверстий, тем больше

в мясе соединительной ткани и костей. Оптимальным считается

барабан с отверстиями диаметром 5 мм.

Механически обваленное мясо имеет большую питательную

ценность, чем обычное мясо. Добавление от 5 до 25% механиче-

ски обваленного мяса к говяжьему фаршу придает продукту

требуемую консистенцию при значительном улучшении вкусо-

вых качеств. Некоторые новые благоприятные качества продук-

там придает костный мозг, извлекаемый при механической

обвалке говядины и свинины. Кроме того, конечный продукт

имеет повышенное содержание кальция.

Для механической жиловки мяса сконструирована машина,

которая состоит из приемного бункера с двумя подающими спи-

ралями конического шнека с уменьшающимся шагом и насадки,

выполненной из металлических пластин и имеющей продоль-

ные щели. Насадка крепится к цилиндру волчка, а конусообраз-

ный шнек является продолжением шнека волчка. На выходе

из насадки установлен режущий механизм волчка в виде на-

бора ножей и сеток. Мясо загружают в приемный бункер. Оно

захватывается двумя спиралями и подается на рабочий шнек.

Емкость межвиткового пространства конического шнека посте-

пенно уменьшается, поэтому мясо подвергается воздействию

постепенно нарастающего давления. Машина измельчает мясо

н жилует его на три сорта. Более нежная мышечная ткань

(мясо высшего сорта) продавливается через щели в начале

насадки, где создается избыточное давление 10—12-Ю

Па.

В части машины, где создается избыточное давление 18—

20-10

Па, выдавливается мясо, содержащее до 6% соедини-

тельной ткани (мясо I сорта). Через горловину насадки и ре-

жущий механизм, где создается избыточное ' давление 35—

50-10

Па, выходит мясо II сорта. Выход мяса высшего и I сор-

тов при механической жиловке выше, чем при ручной. Произ-

водительность машины 2—2,5 т/ч.

Один из путей совершенствования методов обвалки и жилов-

ки при производстве колбасных изделий — переход на верти-

кальную обвалку (рис. 76).

Вертикальная обвалка полутуш, разработанная на Киевском

-мясокомбинате, является прогрессивной и имеет ряд преиму-

ществ по сравнению с горизонтальной обвалкой, в том числе

с точки зрения более быстрого получения парного бескостного

мяса. Этому же способствует односортная жиловка и немедлен-

ное тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом..

253

Рис. 76. Установка ЯЧ-ФАФ

по обвалке мяса:

/ — подвижной участок полосовою

пути; 2—фиксаторы; 3— педаль

управления; 4 — привод: 5 — диско-

вая пила; 6 — станина; 7 — обвалоч-

ная доска; « — тележка; 9 — тросы

с крюками; 10 — подставка

Парным называют

мясо, полученное непо-

средственно после убоя,

с температурой в толще

не ниже 35°С. В этом

состоянии белки акто-

миозинового комплекса

максимально диссоцииро-

ваны. Мясо способно в

наибольших количествах

связывать воду, имеет

высокие значения рН, яр-

ко выраженную окраску

и минимальную микроб-

ную обсемененность. Указанные свойства обусловливают воз-

можность получения из такого мяса изделий наиболее высоко-

го качества. Существенным недостатком парного мяса являет-

ся его быстрый (через 2—3 ч) переход в состояние окочене-

ния.

Проблема использования парного мяса сводится, во-первых,

к задаче стабилизации его свойств путем определенных воз-

действий (прижизненная адренализация, посол, электростиму-

ляция и др.), во-вторых, к задаче сокращения длительности и

числа операций по его обработке перед стабилизацией, что осо-

бенно важно для надлежащей организации производственного

потока. Сырьевые цеха, где производят операции разделки,

обвалки, жиловки, должны находиться в непосредственной бли-

зости к цеху убоя скота и разделки туш.

посол МЯСА

Для достижения необходимых технологических свойств го-

тового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и

предохранения их от микробиологической порчи осуществляют

посол мяса. Для этого в мясо вводят посолочные вещества.

Обязательной и доминирующей составляющей посолочных со-

ставов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оп-

тимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает

консервирующее действие. Сочетание посола с другими кон-

сервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание,

копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый

продукт от порчи.

254

Посол является сложной совокупностью различных по своей

природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в не-

обходимых количествах посолочных веществ и их равномерное

распределение по объему продукта, а также, возможно, потеря

водосолерастворимых веществ мяса в окружающую среду);

изменения белковых и других веществ мяса; изменения влаж-

ности и влагосвязывающей способности мяса; изменения массы;

изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным

развитием ферментативных процессов в присутствии посолоч-

ных веществ и из-за механических воздействий; вкусоаромато-

образования в результате развития ферментативных и микро-

биологических процессов и использования вкусовых веществ и

ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации

окраски продукта.

Посол является обязательной и определяющей операцией в

технологиях колбасных и соленых продуктов. При значитель-

ной общности технологий каждая из них имеет свои особенно-

сти и отличия.

Процессы, характерные для посола, могут продолжать свое

развитие и после окончания периода собственно посола. Так,

для сырокопченых колбас большинство из них продолжаются

в своеобразных условиях при приготовлении фарша, осадке,

копчении, сушке.

Фильтрационно-диффузионный процесс накопления и рас-

пределения посолочных веществ. Классические методы посола —

мокрый (погружение мяса в раствор посолочных веществ —

рассол), сухой (нанесение посолочной смеси на поверхность

мяса — от отрубов до отдельных кусочков его в измельченном

состоянии) и смешанный (сочетание мокрого и сухого посола).

При любом методе массообмен между посолочными веществами

и растворимыми составными частями продукта происходит в

системе рассол —мясо (ткань). При сухом методе вначале

вследствие гигроскопичности соли и за счет влаги сырья обра-

зуется рассол.

В системе рассол — ткань при классических методах посола

посолочные вещества перемещаются- диффузионным путем и

описываются вторым законом диффузии Фика:

dx ~~ dx

или в первом приближении из него вытекающим выражением

(А. С. Большаков)

Си

lg-—

с/,

где с —концентрация диффундирующих веществ, %; т — длительность про-

цесса диффузии (посола), с; D — коэффициент диффузии вещества в воде,

255

ас

'~dx? —

иеит

концентрации в направлении диффузии, %м

1

; а

постоянная величина (<з=1,08); к—путь проникновения посолочных ве

ществ в продукт, м [в гомогенной ткани к=Н/2 (рис. 77)]; //—толщина'

ткани, м; D

— коэффициент проникновения вещества в ткань продукта,

с

1

; с

— концентрация вещества в рассоле в момент т, %; с, — концент

рация вещества иа глубине Л в момент т, %.

Движущей силой процесса посола является разность кон

центраций соли в системе рассол — продукт, что в уравнении

выражено логарифмом отношения концентраций соли в рассо

ле и продукте. Скорость накапливания соли в мясопродукте

резко снижается в процессе посола вследствие уменьшения раз

ности концентраций в системе (рис. 78). Все факторы, воздей

ствие которых приводит к повышению концентрации соли на

поверхности продукта, вызывают ускорение процесса посола.

В условиях перемешивания основное сопротивление диффу

зионному потоку в рассоле оказывает диффузионный погранич

ный слой, лежащий на границе раздела системы рассол — про

дукт (рис. 79). Ускорение движения рассола и переход от

ламинарного потока к турбулентному влечет за собой умень

шение толщины этого слоя и увеличение скорости процесса

посола. Одной из причин ускорения процесса посола в поле

механических колебаний звуковых и ультразвуковых частот

является уменьшение толщины диффузионного пограничного

слоя, другой — повышение температуры.

В гетерогенной системе рассол — мясопродукт процесс рас

пределения посолочных веществ зависит главным образом от

величины сопротивлений, оказываемых диффузионному потоку

тканями мясопродукта. Критерием процесса служит коэффи

циент проникновения (проницаемости) £)

*. Количественное

соотношение между проницаемостями мышечной, соединитель

ной и жировой тканей составляет примерно 8:3:1. Поэтому

наличие жировых тканей в продукте замедляет накопление л

перераспределение посолочных веществ в нем. Мышечная ткань

обладает анизотропными свойствами: проницаемость ее вдоль

мышечных волокон примерно на 11% выше, чем поперек воло

кон, что свидетельствует о перемещении посолочных веществ

преимущественно по межклеточному пространству ткани.

Воздействия, ведущие к увеличению проницаемости ткани,

обусловливают более быстрое и равномерное распределение в

h'H/2 H'h'j ь*н

а 6 в

Рис. 77. Влияние строения сырья иа величину пути

проникновения

256

f I I I 1 1 1 1 1

О 5 10 15 20. 25 30 35 39

Продолжительность посола, сит

Рис. 78. Изменение концентрации соли в рассоле п мясе при мокром по

соле

и исходная концен i ра пня рассола б ю /ко !?^';,; / и 'Мспстпю концентрации

р.'.ссол.?; ? — изменение содержания хлорида натрия н |каненон жидкости

Рис. 79. Изменение концентрации соли в рассоле, пограничном слое и про

дукте при мокром посоле:

/—для состояния покоя; при щремешнианни; С

рИ1

— исходная концентрация рас

ела; С

1|р



прод>кта;

cf)i)

средняя концентрация рассола, достигаемая перечешппа

нием;

—

толщина слоя рассола;

(

, •

толщина тираничною слоя;



толщин.1

стоя продукта

ней посолочных веществ. Изменение проницаемости ткани в

процессе автолиза и длительного посола связано с фермента

тивным изменением структуры (разрыхлением) ткани и увели

чением проницаемости тканевых мембран. Проницаемость раз

мороженной ткани выше, чем охлажденной, вследствие травми

рования ее образующимися крупными кристаллами льда.

Температура системы рассол — ткань является фактором,

наиболее существенно изменяющим величину коэффициента

проникновения. Этот путь сокращения продолжительности по

сола представляет особый интерес в связи с тем, что повыше

ние температуры ускоряет и другие изменения, улучшая про

дукт. Правда, это может вести также и к опасности развития

нежелательных микробиальных процессов. Но вероятность это

го может быть практически устранена сокращением длительно

сти посола в связи с использованием других интенсифицирую

щих посол факторов, а также воздействий, способствующих

подавлению жизнедеятельности гнилостных микробов. Допол

нительное ускорение посола можно получить при использова

нии явления термодиффузии. Так, при посоле охлажденного

продукта в теплом рассоле вследствие совпадения направления

теплового потока с направлением диффузионного потока уско

ряется процесс посола.

17—34 257

Продолжительность процесса пропорциональна квадрату

пути проникновения. Поэтому уменьшение толщины сырья ве-

дет к резкому сокращению длительности посола. В этой связи

при посоле используют мясные отрубы и бескостное сырье,

а также инъекцию рассола внутрь сырья с образованием в нем

начальных зон его накопления.

Более частое шприцевание и использование факторов, спо-

собствующих образованию начальных зон накопления рассол-j

большего объема (предварительное перед посолом размягчение

сырья, увеличение давления рассола и др.). обеспечивают сбли-

жение этих зон, сокращение пути проникновения.

В колбасном производстве посол складывается из операций

смешивания измельченного сырья с посолочными веществами

(макрораспределение) и выдержки в посоле (микрораспреде-

ление), обеспечивающих их контакт с веществами мяса по все-

му объему. Продолжительность посола колбасного мяса зави-

сит от степени измельчения сырья: чем выше степень измельче-

ния, тем меньше путь проникновения и сроки выдержки его в

посоле.

Для интенсификации процесса накапливания посолочных

веществ диффузионным путем можно эффективно использовать

ряд факторов: предварительное разрыхление сырья (механиче-

ское воздействие, ферментировапие, электростимуляция и т. п.).

многоточечная инъекция, уменьшение определяющего размера

частей мяса и повышение температуры процесса.

Фильтрационный процесс распределения посолочных ве-

ществ. Возможности интенсификации процессов распределения

посолочных веществ, особенно в прошприцованном мясе, в свя-

зи с использованием диффузионных зависимостей в настоящее

время практически исчерпаны. Исследования показали, что по-

сол целесообразно осуществлять в условиях активных физиче-

ских (механических) воздействий: инъецирования рассола, мас-

сирования, вибрации, электромассирования и т. п. Переменное

механическое воздействие вызывает наряду с диффузионным

обменом интенсивное механическое перемещение рассола (и по-

солочных веществ), направленное к равномерному распределе-

нию их по объему продукта.

Процесс распределения рассола и входящих в его состав ве-

ществ при приложении механических воздействий в первом

приближении подчиняется закону фильтрации или пьезопровод-

ности. В случае однонаправленного воздействия этот процесс

описывается выражением

dx dx

где р — давление. Па; т — длительность воздействия, с; х • коэффициент

пьезопроводности, м

-с~'; я — путь перемещения рассола, м.

258

Движущей силой процесса служит возникающий при меха-

ническом воздействии градиент давлений. Коэффициент пьезо-

проводности зависит от проницаемости тканей, свойств рассола

(вязкости, размера частиц, входящих в его состав), а также

параметров механического воздействия (р, т). Значения коэф-

фициента пьезопроводности при прочих идентичных условиях

больше соответствующих значений коэффициентов проникнове-

ния, что и объясняет более высокие скорости массообмена при

посоле с применением механических воздействий. Инъецирова-

ние мяса рассолом служит примером фильтрационного перено-

са рассола.

Существуют несколько методов шприцевания: игольчатый -

уколами игл в ткань (с помощью одной иглы вручную или мио-

"гоигольчатой установки), струйный, через кровеносную систему.

При шприцевании уколами применяют полую иглу с острым

наконечником и перфорациями в стенке (в некоторых слу-

чаях— иглу с центральным отверстием), через кровеносную си-

стему— полую иглу с центральным отверстием. Давление в

обоих случаях лежит в пределах 0,2—1,0 МПа. Струйный ме-

тод осуществляют с помощью насадки с отверстиями малого

диаметра (0,1—0,3 мм), через которые рассол выходит в виде

струй под высоким давлением (10—30 МПа). В этих условиях

струи приобретают свойства твердого тела н выполняют роль

игл.

При инъецировании уколами начальная зона накопления

рассола около каждого из отверстий иглы имеет форму, прибли-

жающуюся к эллипсоиду вращения. Массоперенос в пределах

этой зоны происходит преимущественно по межволоконному

пространству. Проникновение посолочных веществ непосредст-

венно в мышечные волокна идет диффузионно в основном в пе-

риод выдержки в посоле. Размеры зоны зависят от структурных

характеристик ткани, направленности иглы относительно мы-

шечных волокон, давления инъецирования, количества вводи-

мого рассола и других факторов. С повышением давления раз-

меры зон начального накопления существенно возрастают.

При шприцевании с использованием кровеносной системы

иглу вводят в крупные кровеносные сосуды (бедренная или ло-

паточная артерии), близко расположенные к поверхности отру-

ба. При этом рассол проникает в те области отруба, кровенос-

ная система которых, включая капилляры, связана с указан-

ными крупными сосудами. В другие области рассол не посту-

пает, поэтому его шприцуют дополнительно методом уколов.

Выдержка в рассоле или вне рассола в этом случае менее про-

должительна, чем при шприцевании методом уколов.

При струйном инъецировании для начальной зоны накопле-

ния рассола характерен канал, формируемый струей. По мере

потери энергии струи канал переходит в эллипсовидное тело.

При этом способе возможна инъекция многокомпонентного рас-

17* 259-