Золотаревский В.С. Механические свойства металлов
Подождите немного. Документ загружается.
Прямые,
относящиеся
к
разным
материалам,
отличаются
накло
ном
-
коэффициентом
деформационного
упрочнения.
Естествен
но,
что
в
координатах
(р-
Р.)
-
Dh
OCT
для
каждого
материала
при
любом
диаметре
шарика
получается
одна
прямая,
выходящая
из
начала
координат
(рис.
145,
6).
На
основе
рассмотренных
закономерностей
бьuIO
предложено
число
пластической
твердости
НД
=
(Р
-
Р)/
тtDh
ocт
J
(82)
которое
является
характеристикой
коэффициента
деформацион
ного
упрочнения
материала
и не
зависит
от
условий
испытания.
Для
экспериментального
определения
НД
необходимо,
кроме
измерения
h
OCT
после
вдавливания
шарика
какой-то
силой
Р,
по
строить
графическую
зависимость
Рот
h
ocт
(см.
рис,
144,
а),
чтобы
оценить
Р
..
Учитывая
линейность
зависимости
P-h
ocт
,
можно
ог
раничиться
двумя
замерами
h
OCT
при
произвольных
значениях
на
грузки
и
рассчитать
ИД,
проставив
эти
значения
вместо
Р
и
Р,
в
формулу
(82).
Такой
способ
оценки
ИД
стандартизован
(ГОСТ
18835-73).
Для
измерения
глубины
отпечатка
разработана
специальная
при
ставка
к
твердомеру
ТШ-2.
Еще
большим
приближением
к
обычной
диаграмме
деформа
ции
является
диаграмма
в
координатах
НВ - \jI
(см.
рис.
144,6).
По
ней
можно
оценивать
Н
,
Но
2'
Н
И
\jI
С
последующим
пересче-
пц
,
в
раан
том
«твердостных»
напряжений
в
эквивалентные
им
растягиваю-
щие
напряжения
по
контуру
контакта
шарового
индентора
с
об
разцом
(а,кв
= O,636P/d
2
).
Показано,
что эти
напряжения
близки,
т. е.
~r::::
а"кв,.
Несмотря
на
ряд
очевидных
преимуществ,
число
пластичес
кой
твердости
ИД,
как
и
ИМ,
не
получили
еще
широкого
рас
пространения
в
массовых
испытаниях.
Величина
ИВ
остается
ос
новной
характеристикой
твердости
при
статическом
вдавливании
шарового
индентора.
Для
достаточно
пластичных
материалов
ее
физический
смысл
соответствует
условному
пределу
прочности
при
растяжении.
Для
многих
металлов
и
сплавов
между
ИВ
и
а
в
существует
ли
нейная
связь:
а
в
=
хИВ.
Ниже
приведены
значения
коэффициента
х
для
различных
материалов.
Там
же
приведено
значение
d/
D
и
средняя
степень
деформации
в
лунке
\jIoд,
соответствующая
этому
отношению,
а
также
величина
равномерной
деформации
\jIpaBH'
270
соответствующая
временному
сопротивлению
для
каждой
груп
пы
сплавов:
Материал
х.
Чугуны
....................................... 0'15
Литейные
алюминиевые
сплавы
........................................ 0,25
Деформируемые
алюминиевые
сплавы
........................................ 0'38
Титановые
сплавы
..................... 0'3
Стали:
высокопрочные
......................... 0,33
малоуглеродистые
..................... 0,33
Аустенитные
стали
и
латуни
........................................
0,45
d/D
0,4
0,45
0,4
0,4
0,33
0,45
0,4
'l'м'%
8
10
8
8
5
10
8
'1'''0'''%
2
15
3
5
15
30
Видно,
что
деформация
в
лунке
\jI1Iд
для
чугунов,
титановых
и
литейных
алюминиевых
сплавов
значительно
больше,
чем
\jIpaBH
при
растяжении.
У
высокопрочных
сталей
\jI1Iд~
\jIpaBH'
а
для
аусте
нитных
сталей
и
латуни
\jI1Iд
<
\jIpaBH.
Таким
образом,
разница
в
зна
чениях
коэффициента
пропорциональности
меЖдУ
твердостью
по
Бринеллю
и
временным
сопротивлением
у
разных
материалов
связана
с
тем,
что
они
сопоставляются
не
при
одинаковой
степе
ни
деформации.
Если
же
\jI1Iд
=
\jIpaBH'
как
у
высокопрочных
сталей,
то
х=0,33.
У
материалов
с
\jIrщ>
\jIpaBH
Х
< 0,33,
а
если
\jIrщ
<\jIPOBH'
то
Х>0,33.
Коэффициент
пропорциональности
Х
тем
больше,
чем
меньше
степень
равномерной
деформации.
Он
зависит
также
от
упругих
констант
материала.
Величина Х
для
большинства
дефор
мируемых
алюминиевых
сплавов
примерно
постоянна
и
близка
к
0,25,
для
сталей
Х
~
0,35,
для
меди'
-0,48
и
т.
д.
У
малопластичных
металлов
и
сплавов
корреляция
ИВ
и
о"в
может
отсутствовать:
высокая
твердость
часто
сочетается
с
низким
пре
делом
прочности.
Это
вполне
естественно,
если
учесть
совершен
но
разный
физический
смысл
этих
характеристик
для
хрупких
материалов.
Предел
прочности
таких
материалов
близок
к истин
ному
сопротивлению
разрушению,
а
ИВ
остается
критерием
со
противляемости
значительной
пластической
деформации
в
усло
виях
более
мягкой
схемы
напряженного
состояния.
271
2.
Твердость
по
Виккерсу
Этот
метод
второй
по
распространенности
после
метода
Бри
нелля.
При
стандартном
измерении
твердости
по
Виккерсу
(ГОСТ
2999-75)
в
поверхность
образца
вдавливают
алмаЗНblЙ
индентор
в
форме
чеТblрехгранной
пираМИДbl
с
углом
при
вершине
а
~
1360.
После
удаления
нагрузки
р,=
10+1000
Н
(1-100
кгс),
действовав
шей
определенное
время
(10-15
с),
измеряют
диагональ
отпечат
ка
d,
оставшегося
на
поверхности
образца.
Число
твердости
НУ
(заПИСblваемое
по
ГОСТу
без
единиц
измерения,
например
230
НУ)
определяют
делением
нагрузки
в
килограммах
на
площадь
боковой
поьерхности
полученного
пирамидального
отпечатка
F =
(d
2/2) (1/sin
а/2),
мм
2
:
НУ
=
(2Р
sin
a/2)/d
2 = 1 ,854P/d 2. (83)
Если
число
твердости
Вblражают
в
МПа,
то
после
него
укаЗbl
вают
единицу
измерения
(например,
НУ=3200
МПа
или
Н/мм
2
).
Измерив
диагональ
d
восстановленного
отпечатка
и
зная
ис
пользованную
нагрузку
Р,
можно
найти число
твердости
по
спе
циалЬНblМ таблицам,
составлеННblМ
с
использованием
ФОРМУЛbl
(83). '
Относительно
небольшие
нагрузки
и
малая
глубина
вдавлива
ния
индентора
обусловливают
необходимость
более
тщательной
подготовки
поверхности,
чем
при измерении
твердости
по
Бри
неллю.
ОбраЗЦbl
для
замера
твердости
НУ,
как
правило,
отполи
рованы,
и
их
поверхность
свободна
от
наклепа.
ОбblЧНО
d < 1
мм,
т.
е.
размерbl
отпечатка
при
определении
твер
дости
по
Виккерсу,
как
правило,
значительно
меньше,
чем
в
методе
Бринелля.
При
грубой
структуре
образца
это
может
ВblЗ
вать
больший
разброс
значений
НУ
в
раЗНblХ
точках
образца
по
сравнению
с
разбросом
Н
В.
Для
получения
достоверных
средних
значений
НУ
приходится
делать
на
каЖдОМ
образце
не
менее
пяти
десяти
замеров.
ПриБОРbl
для
измерения
твердости
по
Виккерсу
ДОЛЖНbl
соот
'ветствовать
требованиям
ГОСТ
23677-79.
Схема
прибора
ТП
по
казана
на
рис.
146.
Прибор
смонтирован
на
станине
].
Образец
помещают
на
ОПОРНblЙ
столик
5.
Нагрузка
прилагается
к
инденто
ру
6
через
установлеННblЙ
на
призмах
] J
рblчаг
]2
(с
отношением
плеч
1 :25)
и
промеЖУТОЧНblЙ
шпиндель
9,
постоянно
прижаТblЙ
двумя
пружинами
к
призме
Рblчага.
В
спокойном
состоянии
рblчаг
272
12
опирается
на
штырь
13.
На
длинном
плече
рычага
имеется
подвеска
14
для
установки
смен
ных
грузов
15.
Рычаг
с
подвес
кой
без
сменных
грузов
дает
ми
нимальную
нагрузку
50
Н.
Шпин
дель
8
с
индентором
и
измери
тельный
микроскоп
10
смонти
рованы
на
поворотной
головке,
поворот
которой
про
изводится
рукояткой
7.
После
установки
образца
на
стол
твердомера
со
вмешают
перекрестие
окуляра
микроскопа
с
тем
местом
на
об
разце,
твердость
которого
необ
ходимо
измерить.
На
резкость
наводят
перемещением
подъем
ного
винта
4
маховичком
3.
За-
10
11
12
lJ
1'1
6
;ll
15
15
17
2
1
ZJ
Рис.
146.
Схема
прибора
тп
для
определе
ния
твердости
по
Виккерсу
тем
рукояткой
7
поворотную
головку
устанавливают
так,
чтобы
индентор
оказался
над
образцом.
При
этом
ось
шпинделя
8
со
вмещается
с
осью
промежуточного
шпинделя
9.
Подъемный
винт
4
поднимают
вверх
до
упора
в
торец
защитного
колпачка
инщ~н
тора,
Затем
рукояткой
23
вводится
механизм
грузового
привода,
последний
включают
нажатием
на педаль
2.
При
этом
ломаный
рычаг
17
выходит
из
мертвого
положения
и
пустотелый
шпиндель
16,
связанный
с
масляным
амортизатором
19,
опускается
вниз.
Движение
поршня
амортизатора
с
укрепленным
на
нем
грузом
20
вызывает
опускание
подъемного
штыря
13,
на
котором
лежит
грузовой
рычаг
прибора.
После
того
как
штырь
13
опустится,
ры
чаги
21
и
22
вновь
поднимут
его,
снимая
таким
образом
прило
женную
нагрузку.
Продолжительность
выдержки
под
нагрузкой
(10-15
с)
регулируется
винтом
18
на
крышке
масляного
аморти
затора.
Пока
образец
находится
под
нагрузкой,
горит
сигнальная
лампочка,
расположенная
в
верхней
части
передней
панели
TB~P
домера.
После
снятия
нагрузки
поворотную
головку
переводят
в
такое
положение,
чтобы
полученный
отпечаток
вновь
был
виден
в
мик
роскоп.
Затем
с
помощью
барабанчика
окуляр-микрометра
заме
ряют
длину
диагонали
отпечатка.
Для
повышения
точности
этих
замеров
модернизированный
прибор
ТП-2
снабжен
экраном, на
273
который
проектируется
в
увеличенном
масштабе
изображение
отпечатка
и
линий
измерительного
микроскопа.
Физический
смысл
числа
твердости
по
Виккерсу
аналогичен
НВ,
величина
НУ
тоже
является
усредненным
условным
напря
жением
в
зоне
контакта
индентор-образец
и
характеризует
обыч
но
сопротивление
материала
значительной
пластической
дефор-
rмации.
Числа
НУ
и
НВ
близки
по
абсолютной
величине.
Это
обуслов
лено
равенством
угла
при
вершине
пирамиды
углу
между
каса
тельными
к
шарику
для
случая
«идеального»
отпечатка
с
d=0,375
D.
Алмазная
пирамида
в
методе
Виккерса
позволяет
определять
твердость
практически
любых
металлических
материалов.
Еще
бо
лее
важное
преимущество
этого
метода
-
геометрическое
подо
бие
отпечатков
при
любых
нагрузках.
Величина
показателя
степе
ни
n
в
уравнении
Мейера
(78)
постоянна
и
равна
двум.
Поэтому
возможно
строгое
количественное
сопоставление
чисел
твердо
сти
НУ
любых
материалов,
испытанных
при различных
нагруз
ках.
З.
Твердость
по
Роквеnnу
При
измерении
твердости
по
Роквеллу
индентор
-
алмазный
конус
с
углом
при
вершине
1200
(ГОСТ
9013-59)
и
радиусом
закругления
0,2
ММ.либо
стальные
шарики
диаметром
1,5875
мм
(1/16
дюйма)
либо
3,175
мм
(l/8
дюйма)
-
вдавливаются
в
обра
зец
под действием
двух
последовательно
прилагаемых
нагрузок:
предварительной
Р
О
и
общей
Р=Р
О
+ P
1
,
где
Р
1
-
основная
нагрузка.
Число
твердости
по
Роквеллу
измеряют
в
условных
единицах,
оно
является
мерой
глубины
вдавливания
индентора
под
опреде
ленной
нагрузкой.
Схема
определения
твердости
по
Роквеллу
при
вдавливании
алмазного
конуса
приведена
на
рис.
147.
Сначала
индентор
вдав
ливается
в
поверхность
образца
под
предварительной
нагрузкой
P~lOO
Н (10
кгс),
которая
не
снимается
до
конца
испытания.
Это
обеспечивает
повышенную
точность
испытания,
так
как
исклю
чает
влияние
вибраций
и
тонкого
поверхностного
слоя.
Под
на-
274
грузкой
Р
о
индентор
погружается
в
образец на
глубину
h
o
•
Затем
на
об
разец
подается
полная
нагрузка
Р=Р
О
+Р.
и
увеличивается
глубича
вдавливания.
Последняя
после
сня
тия
основной
нагрузки
Р.
(когда
на
индентор
вновь
действует
только
предварительная
нагрузка
Р
о
)
оп-
Рис.
147.
Схема
измерения
твердости
по
ределяет
число
твердости
по
Рок-
Роквеллу
веллу
(HR).
Чем
больше
глубина
вдавливания
h,
тем
меньше
число
твердости
HR.
гост
9013-59
устанавливает
9
шкал
твердости
по
Роквеллу.
При
использовании
в
качестве
индентора
алмазного
конуса
твердость
по
Роквеллу
определяют по
трем
«шкалам»
-
А,
С
и
О.
При
измерении
по
шкале
А:
Р
о
=
100
Н,
P
1
=500
Н,
Р=600
Н;
по
шкале
С:
Р
о
=100
Н,
P
1
=1400
Н,
P=1500
Н;
по
шкале
О:
P
1
= 900
Н,
Р=
1000
Н).
Число
твердости
выражается
формулой
НRС
э
(HRA,
HRD)
=
100
-
е,
(84)
где
е
=
(h-h
o
)
/0,002
(0,002
мм
-
цена
деления
индикатора
твер
домера
Роквелла).
Диапазон
измерений:
по
шкале
А
-
20-88,
шкале
С
-
20-77,
шкале
D -
40-77
единиц
твердости.
Единица
твердости
по
Роквеллу
-
безразмерная
величина,
соответствующая
осевому
перемещению
индентора
на
0,002
мм.
При
работе
со
стальными
шариками
твердость
HR
определяют
по
6
шкалам
(В,
Е,
F,
G,
Н,
К)
с
использованием
формулы
HRB
(HRE,
HRF
и
т.
д.)
=
130
-
е.
Значения
предварительного
(Р
о
)'
основного
(P
1
)
и
общего
уси
лий
(р)
представлены
в
таблице
14.
Числа
твердости
по
Роквеллу
записываются
так
же,
как
Н
В
и
НУ:
65
HRC,
80
HRA
и
т.
д.
Существуют
несколько
типов
приборов
для
измерения
твер
дости
по
Роквеллу,
но
принципиальные
схемы
их
работьин.А!JQ.::
..
гичны.
На
рис.
148
дана
схема
прибора
типа
тк.
На
станине
14
с
одной
стороны
расположены
две
стойки
16,
которые
поддержи
вают
поперечину
1.
С
другой
стороны
в
направляющей
втулке
1 3
со
шпонкой
12
помещен
подъемный
винт
11,
на
котором
уста-
275
Т
а
б
л и ц
а
14.
Значения
УСИJIИЙ
нагруж:ения
при
измерении
твердости
по
Рокве.ллу
Обозначение
РО
Рl
Р
Диапазон
Шкала
числа
Диаметр
измерений
твердости
твердости
шарика,
мм
Нхl0
единиц
твердости
·Б
НRБ 1,588
10
90
100
20-100
Е
HRE 3,175
10
90
100
70-100
F
HRF
1,588
10
50
60
60-100
G HRG
1,588
10
140
150
30-94
Н
HRH
3,175
10
50 60
80-100
К
HRK
3,175
10
140
150
40-10
навливают
в
зависимости
от
формы
образца
различные
опорные
столики
21-23
и
10.
Винт
со
столиком
и
образцом
поднимают
вращением
маховичка
11.
Предварительную
нагрузку
к
образцу
прикладывают
цилиндрической
пружиной
19,
действующей
не-
2 3
16
/5
'!
8
!I
/0
11
/2
//
~~~~
11
12
Рис.
148.
Схема
прибора
типа
тк
для
измерения
твердости
по
Роквеллу
276
посредственно
на
шпиндель
20.
Грузовой
рычаг
второго
рода
4,
расположенный
на
поперечине
1,
имеет
опоры
на
призме
8.
К
длинному
плечу
рычага
подвешивают
грузы
15.
В
нерабочем
по
ложении
прибора
рычаг
опирается
на
подвеску
2,
и
нагрузка
на
шпиндель
не
действует.
Для
приложения
основной
нагрузки
ос
вобождают
рукоятку
5.
При
этом
подвеска
2
вместе
с
рычагом
4
плавно
опускается,
и
последний
действует
на
шпиндель.
Рычаг
опускается
плавно
благодаря
масляному
амортизатору
18,
позво
ляющему
регулировать
скорость
приложения
основной
нагрузки
вращением
штока
3.
Соотношение
плеч
у
грузового
рычага
1 :20,
и
поэтому
действительный
вес
сменных
грузов
в
20
раз
меньше
их
условного
веса.
Движение
от
шпинделя
к
стрелкам
индикатора
9
передается
рычагом
7
с
соотношением
плеч
1
:5.
Призма
шпинделя
упирается
в
винт
6
на
рычажке.
Винтом
6
регулируется
натяжение
пружины
19,
создающей
предварительную
нагрузку.
Для
определения
твердости
по
Роквеллу
тонких
образцов
или
слоев
используют
специальный
прибор
Супер-Роквелл.
Он
отли
чается
от
обычных
твердомеров
типа
ТК
меньшей
величиной
при
лагаемой
нагрузки
и
более
точным
индикатором.
Предваритель
ная
нагрузка
у
этого
прибора
30
Н,
а
общая
150, 350
или
450
Н.
На
этом
приборе
измеряют
числа
твердости
HRN
(индентор
-
алмазный
конус,
нагрузка
150
Н)
и
HRT
(индентор
-
стальной
шарик,
нагрузка
450
Н).
Одно
деление
индикатора
соответствует
здесь
глубине
вдавливания
0,001
мм.
Супер-Роквелл
используют
для
оценки
твердости
тонких
листов,
очень
малых
образцов,
по
верхностных
слоев,
изделий,
которые
могут
продавливаться
на
сквозь
или
разрушаться
под
действием
большой
нагрузки.
Из
рассмотренной
методики
определения
твердости
по
Рок
веллу
видно,
что
это
еще
более
условная
характеристика,
чем
НВ.
Наличие
различных
шкал
твердости,
опредёляемой
без
геомет
рического
подобия
отпечатков,
условный
и
безразмерный
чис
ленный
результат
испытания,
сравнительно
низкая
чувствитель
ность
делают
метод
Роквелла
лишь
средством
быстрого
упрощен
ного
технического
контроля.
В
заводских
условиях
его
ценность
велика
благодаря
простоте,
высокой
производительности,
отсче
ту
чисел
твердости
прямо
по
шкале
прибора,
возможности
пол
ной
автоматизации
испытания.
Числа
твердости,
полученные
разными
методами
статическо
го
вдавливания
индентора,
связаны
между
собой.
Зная,
напри-
277
мер,
значение
твердости
по
Бринеллю,
можно
перевести
его
с
некоторым
приближением
в
число
твердости
по Виккерсу
или
Роквеллу.
Числа
твердости
по
разным
методам
можно
определить
на
од
ном
приборе.
Например,
универсальный
твердомер
УПТ
-1
по
зволяет
измерять
твердость
всеми
тремя
рассмотренными
мето
дами.
Переход
от
одного метода
к
другому
требует
лишь
смены
индентора
и
грузов.
4.
Микротвердость
Метод
определения
микротвердости
предназначен
для
оценки
твердости
очень
малых
(микроскопических)
объемов
материалов.
Его
применяют
для
измерения
твердости
мелких
деталей,
тонкой
проволоки
или
ленты,
тонких
поверхностных
слоев,
покрытий
и
т.
д.
Важное
назначение
-
оценка
твердости
отдельных
фаз
или
структурных
составляющих
сплавов,
а
также
разницы
в
твердо
сти
отдельных
участков
этих
составляющих,
Метод
стандартизован
(ГОСТ
9450-76).
В
качестве
индентора
при
измерении
микротвердости
чаще
всего,
как
и
в
случае
опре
деления
твердости
по
Виккерсу,
используют
правильную
чсты
рехгранную
алмазную
пирамиду
с
углом
при
вершине
1360.
Эта
пирамида
плавно
вдавливается
в
образец
при
нагрузках
0,05-5
Н.
Число
микротвердости
НУ
определяется
по
формуле
НУ
= 1,854P/d
2,
где
Р
-
нагрузка,
кгс;
d -
диагональ
отпечатка,
обычно
7-50
мкм;
tP/l,854 -
площадь
боковой
поверхности
полученного
пи
рамидального
отпечатка,
мм
2
•
Кроме
четырехгранной
пирам
иды
с
квадратным
отпечатком
стандартом
предусмотрено
использование
алмазных
наконечни
ков
другой
формы:
l)четырехгранной
пирамиды
с
ромбическим
основанием,
2)
трехгранной
пирамиды
с
треугольным
основа
нием
и
3)
бицилиндрического
наконечника.
Соответствующие
числа
твердости
-
Но
'
H'V
И
Н
Ф
-
опреде-
ляют
как
и
НУ
по
отношению
нагрузки
к
боковой
поверхности
отпечатка.
H'V
измеряют
при
испытании
объектов
с
> 1000HV,
Но
и
Н
ф
-
при
оценке
твердости
очень
тонких
слоев.
По
ГОСТу
число
микротвердости,
кгс/мм
2
,
записывают
без
единицы
измерения
с
указанием
нагрузки
в
кгс,
например
278
120НУО,01
(120 -
число
твердости;
0,01 -
нагрузка).
Микротвердость
массивных
образцов
измеряют
на
металлогра
фических
IIШифах,
приготовленных
специальным
образом.
Глу
бина
вдавливания
индентора
при
определении
микротвердости
(dj7)
составляет
несколько
микрометров
и
соизмерима
с
глуби
ной
получаемого
в
результате
механической
IIШифовки
и
поли
ровки
наклепанного
поверхностного
слоя.
Поэтому
методика
уда
ления
этого
слоя
имеет
особенно
важное
значение.
Наклепанный
слой
удаляют
обычно
одним
из трех
методов:
электрополировкой,
отжигом
готовых
шлифов
в
вакууме
или
инер
тной
атмосфере
и
глубоким
химическим
травлением.
При
исполь
зовании
любого
метода
экспериментально
устанавливают
режим
(время
электрополировки
или
травления,
плотность
тока
и
кон
центрацию
реактива,
температуру
и
время
отжига
и
т.
д.),
при
котором
полностью
снимается
наклеп
в
поверхностном
слое
об
разца.
Для
этого
строят
зависимость
НУ
от
параметра,
изменяе
мого
при
подборе
режима
снятия
наклепанного
слоя.
Момент
выхода
на
горизонталь
величины
НУ
соответствует
оптимально
му
режиму,
который
затем
используется
при
подготовке
анало
гичных
образцов.
Для
определения
микротвердости
используют
приборы
типа
ПМТ-З
(рис.
149,
а).
На
чугунном
основании
1
закреплена
колон
на
3
с
резьбой,
а
на
ней
-
кронштейн
с
микроскопом
и нагружа
ющим
устройством.
Для
установки
кронштейна
на
требуемой
вы
соте
служат
гайка
4
и
стопорный
винт.
Микроскоп
состоит
из
тубуса
8,
окуляр-микрометра
7,
сменного
объектива
10 (40-
или
8-кратного)
и
осветительного
устройства
9.
Для
грубой
наводки
на
резкость
микроскоп
можно
перемещать
по
высоте
относитель
но
кронштейна
винтом
6,
связанным
с
реечным
устройством.
Прежде
чем
вращать
винт
6,
необходимо
ослабить
винт,
распо
ложенный
на
правой
части
кронштейна.
Для
тонкой
наводки
на
резкость
микроскоп
перемещают
в
вертикальном
направлении
вращением
микрометрического
винта
5.
К
нижней
части
тубуса
микрескопа
прикреплен
механизм
нагружения
14.
На
рис.
149,
бпоказана
его
схема.
Грузики
в
виде
дисков
с
прорезя
ми
надевают
на
стержень
17,
в
нижнем
конце
которого
крепится
оп
равка
с
алмазным
индентором
16.
Стержень подвешен
к
кронштейну
на
двух
плоских
пружинах
20и
21.
При
повороте
рукоятки
18на
себя
стержень
17
освобождается
и
перемешается
под
действием
грузов
вниз,
вдавливая
индентор
в
поверхность
образца.
279