Справочная энциклопедия дорожника (том I) Строительство и реконструкция автомобильных дорог. Под ред. Васильева А.П

Подождите немного. Документ загружается.

Техническая характеристика дозаторов циклического действия

Показатели

Дозаторы

АВДЦ

425Д

АВДЦ

1200Д

АВДЦ

2400

АВДИ

425Д

АВДИ

1200Д

АВДИ

2400Д

АВДЖ-

425/1200

АВДЖ-

Взвешиваемый материал Цемент Каменные материалы Жидкости

Наибольшая нагрузка, кН 15 30 70 60 120 130 20 50

Наименьшая нагрузка, кН 3 10 30 8 20 25 1 5

Погрешность дозирования, % ±2 ±2 ±2 ±3 ±3 ±2 ±2 ±2

Наибольшая продолжительность цикла

взвешивания, с

45 45 45 45 45 45 45 45

Тип питателя Аэропитатель - - - - -

Количество питателей 2 2 2 - - - - -

Напряжение сети питания

электрооборудования, В

220 220 220 220 220 220 220 220

Давление воздуха в воздушной сети, МПа 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6

Габариты, мм:

длина

ширина

высота

1706

960

1680

1706

960

2095

1700

1100

2500

2060

1175

1920

2060

1175

2660

1555

1130

2660

1290

960

1945

1560

1100

2600

Масса, кг 495 520 560 570 600 586 241 479

Изготовитель Краснодарский завод «Тензоприбор»

Рис. 27.11. Конструктивная схема дозатора СБ-71А:

1 - привод дозатора; 2 - двухбарабанный питатель; 3 - кронштейн на течке; 4 - датчик усилия; 5 -

кронштейн на щеках конвейера; 6 - навес; 7 - цепная передача; 8 - щека; 9 - лента; 10 - шарнирные

опоры; 11 - натяжной барабан; 12 - натяжной винт; 13 - весовой конвейер; 14 - двухступенчатая цепная

передача; 15 - промежуточная цепная передача; 16 - приводной барабан

Дозатор СБ-71А (рис. 27.11) состоит из двухбарабанного питателя, датчика усилия, привода и системы

автоматического регулирования.

Цемент в дозатор подается двухбарабанным питателем на ленту подвешенного на шарнирных опорах

транспортера, который состоит из двух щек, натяжного и приводного барабанов, промежуточной передачи,

ленты и деталей, образующих раму. Для предотвращения пыления транспортер закрыт съемным кожухом.

Натяжение ленты производится винтами.

Дозатор цемента СБ-90 состоит из сдвоенного барабанного питателя ленточного транспортера, шкафа,

привода питателя и привода транспортера. Дозатор имеет две замкнутые системы регулирования: массы на

ленте транспортера и скорости ленты. Так как системы независимы и масса материала, находящегося на ленте,

при любой ее скорости поддерживается неизменно, то изменяя скорость ленты, можно добиться требуемой

производительности путем изменения установки задатчика системы регулирования скорости. Техническая

характеристика дозаторов непрерывного действия для дозирования цемента приведена в табл. 27.8.

Т а б л и ц а 2 7 . 8

Техническая характеристика дозаторов непрерывного действия

Показатели

Дозаторы

СБ-71А СБ-90 СБ-26А СБ-111

Производительность, т/ч 12,5-25 25-125 8-40 5-20

Наибольшая крупность дозируемого материала, мм Цемент 40 130

Мощность электродвигателя, кВт 1,18 3,5 0,6 2,3

Габариты, мм:

длина

ширина

высота

2000

1025

1400

2510

1100

1480

1370

1040

660

2675

2100

2150

Масса, кг 960 1570 340 620

Изготовитель ОАО «Бетонмаш» (Украина)

Дозатор по массе СБ-26А, предназначенный для дозирования каменных материалов на передвижных

бетоносмесительных установках, рассчитан на работу в нормальных климатических условиях при температуре

окружающего воздуха 5-40°С и в условиях тропического климата с температурой окружающего воздуха до

45°С и относительной влажностью 95 % (тропическое исполнение). Возможна работа дозатора в условиях

взрывобезопасной среды; необходимо предохранять его от попадания влаги и действия солнечных лучей.

Дозатор СБ-26А (рис. 27.12) состоит из воронки-питателя, весового конвейера с приводом и рычажной

системой.

Техническая характеристика дозаторов непрерывного действия для дозирования каменных материалов

приведена в табл. 27.8.

27.4. Особенности организации складов каменных материалов

Одним из основных сооружений, определяющим общую компоновку производственного предприятия,

являются склады каменных материалов. Склады каменных материалов притрассовых АБЗ и ЦБЗ, для которых

характерна доставка материалов автотранспортными средствами, отличаются небольшим запасом материалов,

обеспечивающим работу смесительной установки в течение 5-10 смен. Оправка штабеля и подача материалов к

установке осуществляются бульдозером. Подача каменных материалов непосредственно в расходные бункеры

установок осуществляется одноковшовыми пневмоколесными погрузчиками или передвижным ленточным

конвейером в комплексе с одноковшовыми погрузчиками.

Склады каменных материалов прирельсовых АБЗ и ЦБЗ классифицируются по технологии работы,

конструкции систем загрузки склада и выгрузки материалов при их подаче в расходные бункеры установок и

заводов, способу хранения каменных материалов и типу емкостей.

По технологии работы и способам выгрузки различают склады с гравитационной выгрузкой при

применении саморазгружающихся вагонов и принудительной выгрузкой при использовании машин

сталкивающего или черпающего типов.

По конструкции систем загрузки емкостей хранения склады могут быть:

с приемными устройствами и комплексом машин и оборудования для штабелирования материалов;

без приемных устройств с непосредственной подачей каменных материалов из вагонов в емкости хранения;

с применением комплекса машин, обеспечивающих выполнение одновременно операций выгрузки и

штабелирования.

Рис. 27.12. Конструктивная схема весового автоматического дозатора цемента СБ-26А:

1 - течка-питатель; 2 - подвеска; 3 - призменные опоры; 4 - неподвижная заслонка; 5 - подвижная

заслонка; 6 - грузы; 7 - винты; 8 - натяжной барабан; 9 - щеки; 10 - приводной барабан; 11, 14 - звездочки;

12 - цепная передача; 13 - конвейер; 15 - рычаг; 16 - уровень; 17 - вариатор; 18 - электродвигатель; 19 -

карман

По способу хранения каменных материалов склады подразделяются на открытые площадки и закрытого

типа, а по типу емкостей - на штабельные, бункерные, полубункерные, безэстакадные, эстакадные и силосные.

Оборудование прирельсовых складов каменных материалов должно обеспечивать прием каменных

материалов из полувагонов и платформ, хоппердозаторов и саморазгружающихся вагонов при выполнении

следующих требований:

продолжительность разгрузки вагонов любых типов в сроки, установленные нормами железнодорожного

ведомства (обычно двенадцать 60-тонных вагонов за 1 ч 20 мин);

раздельный прием и выдача каменных материалов различных сортов (без ухудшения их качества);

механизация трудоемких работ (открывание и закрывание люков, очистка и перемещение вагонов, а в

осенне-зимний период рыхление смерзшихся материалов);

создание безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий работы обслуживающего персонала.

В настоящее время на прирельсовых производственных базах получили распространение склады каменных

материалов с приемными устройствами в виде подрельсовых бункеров с радиально-штабелирующими

конвейерами (РШК); с использованием самоходного разгрузчика ТР-2; повышенного железнодорожного пути

на железобетонной эстакаде.

Широкое применение для разгрузки каменных материалов повышенных путей объясняется простотой

строительных конструкций склада, значительным фронтом одновременной разгрузки нескольких вагонов.

Однако большая протяженность склада (300-500 м) и разгрузка каменных материалов на обе стороны

железной дороги приводят к усложнению технологических процессов складской переработки, увеличению

площади покрытия, используемой под склад, а также к значительному увеличению длины подземных галерей

или к использованию дефицитного технологического транспорта для погрузочно-разгрузочных работ.

В последние годы проектным институтом Союздорпроект при участии Союздорнии и производственных

организаций корпорации «Трансстрой» разработаны и внедрены прирельсовые склады каменных материалов

вместимостью 9-70 тыс. м

с подрельсовым бункером и радиально-штабелирующим конвейером (рис. 27.13).

Рис. 27.13. Прирельсовый склад каменных материалов (линейные размеры даны в мм):

1 - транспортер ленточный; 2 - установка виброзатворов питателей на бункерах; 3 - виброзачистная

плита передвижная; 4 - приемное устройство; 5 - трубопровод сжатого воздуха для сдувания каменных

материалов с рамы и тележек вагона; 6, 7 - транспортеры ленточные; 8 - радиально-штабелирующий

конвейер (РШК); 9 - люкоподъемник; 10 - челюстной затвор; 11 - транспортер ленточный; 12 - склад

каменных материалов; 13 - отделение подачи каменных материалов; 14 - грохот вибрационный; 15 -

транспортер ленточный; 16 - грохот вибрационный; 17, 18 - транспортеры ленточные, 19 - бункер

загрузочный; 20 - тепловоз (маневровое устройство); 21 - ленточный транспортер; 22 - узел перегрузки;

23 - скребковый разгрузчик каменных материалов; 24 - пульт управления

Для разгрузки железнодорожных платформ широко применяют специальные разгрузчики периодического

действия (табл. 27.9).

Формирование веерных штабелей складов каменных материалов производится радиально-штабелирующими

конвейерами (табл. 27.10).

Высота штабелирования РШК-20 - 7,5 м, РШК-30 - 10,5 м. При больших грузооборотах на ЦБЗ

применяются комплекты оборудования производительностью 500-700 т/ч, включающие радиально-

штабелирующие конвейеры РШК-40 и приемные бункерные устройства. При этом высота штабелирования

РШК-40 составляет 20 м.

Т а б л и ц а 2 7 . 9

Техническая характеристика механизмов для разгрузки, перемещения и погрузки каменных материалов

Показатели Разгрузчики

ТР-1 (ТР-182А)

КБЖ Госстроя

России

Техническая производительность, т/ч 200 200

Максимальное лобовое усилие на скребке, кН 15 9

Ширина скребка, мм 1250 1200

Ход скребка, мм: \ \

горизонтальный 4650 4200

вертикальный 500 400

Скорость движения скребка, м/мин 38,5 18,0

Электродвигатель для привода вертикального перемещения скребка: \ \

тип А-52-6 АОГ-21-4

мощность, кВт 4,5 1,1

частота вращения, с

-1

15,8 15,8

Электродвигатель для привода горизонтального вращения перемещения

скребка:

\ \

тип А-62-4 МТ-52-8

мощность, кВт 14 30

частота вращения, с

-1

24,1 16,8

Габаритные размеры разгрузчика, мм: \ \

длина 8360 8750

ширина 2500 2925

высота 2650 2235

Масса разгрузчика, кг 2330 6100

Т а б л и ц а 2 7 . 1 0

Показатели

Радиально-штабелирующие конвейеры

РШК-20 РШК-30 РШК-40

Производительность, т/ч 100-200 200-300 500-700

Мощность двигателей привода конвейера, кВт 30 42,8 128

Масса, кг 5400 8800 22000

Полезная длина конвейера, м 20 30 40

Скорость передвижения конвейера, м/мин:

транспортная 2-3 2-3 1-2

рабочая 10 10 5-8

Скорость движения ленты конвейера, м/мин 1,0 1,5 2,0

Угол поворота конвейера в плане, град 260 260 300

Управление технологическим оборудованием приемного устройства для разгрузки вагонов и трактом

подачи каменных материалов в склад осуществляется из кабины оператора.

Большое распространение на складах каменных материалов АБЗ и ЦБЗ получили передвижные ленточные

транспортеры (табл. 27.11). Они предназначены для перемещения каменных материалов в горизонтальном

направлении и под углом до 20° к линии горизонта.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 1

Показатели

Передвижные ленточные транспортеры

ТК-13 ТК-13-1 ТК-14 ТК-11А ТК-12А ТК-1Б

ТК-2Б

Расстояние между центрами барабанов, м 5 5 10 10 15 40 80

Высота разгрузки материалов, м 1,5-2,1 1,5-2,1 1,5-3,8

1,8-3,8 2,2-5,5 0,72-7 0,72-15

Транспортерная лента:

ширина, мм

скорость движения, м/с

400

1,6

400

1,6

400

1,6

500

1,68

500

1,6

500

1,6

500

1,6

Установленная мощность, кВт 1,7 1,7 2,8 2,2

3,0

***

2,2

3,0

***

5,5 7,5

Габаритные размеры, мм:

длина

ширина

высота

570

920

5700

920

10700

1480

10570

1500

15350

2000

40500

1200

700

80500

1200

700

Масса, кг 385 385 550 950 950 1600 2800

Ленточные звеньевые транспортеры;

с мотором-барабаном;

***

с мотором-редуктором.

Для подачи каменных материалов от склада к установкам АБЗ и ЦБЗ наиболее целесообразно использовать

пневмоколесные одноковшовые фронтальные погрузчики на пневмоколесном ходу (табл. 27.12).

Т а б л и ц а 2 7 . 1 2

Показатели

Фронтальные одноковшовые погрузчики

ТО-6(Д-561Б) ТО-6А ТО-18Д ТО-25

Номинальная грузоподъемность, т 1,8 1,8 3 3

Вместимость основного ковша, м

0,9 0,9 1,5 1,5

Ширина захвата, мм 2336 2330 2440 2900

Высота разгрузки ковша, мм 2300 2300 2750 2770

Вылет ковша при наибольшей высоте разгрузки, мм 1000 990 1046 1075

Управление рабочими органами и рулем Рычажно-гидравлическое

Рабочее давление в гидросистеме, МПа 10 10 16 10

Тип двигателя: Дизельный

Номинальная мощность, кВт 55,2 59,0 100,0 122,0

Максимальное тяговое усилие, кН 50 50 80 100

Трансмиссия Гидромеханическая

Скорость передвижения, км/ч:

вперед

0-27,5

0-16,9

0-27,5

0-16,9

0-44

0-25,2

0-44

База, мм 2150 2150 2670 3050

Колея, мм 1840 1840 1840 2070

Максимальный радиус поворота, мм 6300 6300 5480 7200

Габаритные размеры погрузчика (в транспортном положении), мм:

длина

ширина

высота

5660

2336

2700

5600

2336

2900

7200

2440

3145

7000

3572

3355

Масса погрузчика, кг 7680 7100 9950 10000

Используемые на складе каменных материалов автопогрузчики забирают материал из штабеля, перемещают

его на необходимое расстояние и высыпают в расходный бункер. Когда загрузочное отверстие бункера

расположено высоко, каменные материалы подаются погрузчиками в приемные бункеры загрузочных

транспортеров, а оттуда в расходные бункеры блока дозирования смесительных установок. В этих целях

сооружают наклонные въезды (пандусы) с горизонтальной площадкой для маневрирования автопогрузчиков.

Каменные материалы (песок, щебень, гравий), перевозимые в железнодорожных платформах и полувагонах

при отрицательной температуре, смерзаются и теряют свои сыпучие свойства. Наиболее экономичным

способом восстановления сыпучести каменных материалов является использование вибрационных и

бурофрезерных рыхлительных машин.

Виброразгрузчик смерзшихся материалов ДП-6С (табл. 27.13) предназначен для механизированной

выгрузки сыпучих материалов (песка, гравия, щебня и др.) из железнодорожных полувагонов в условиях

низких температур. Он подвешивается на крюке стрелового или козлового серийного крана грузоподъемностью

не менее 5 т.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 3

Техническая характеристика виброразгрузчика ДП-6С

Показатели Виброразгрузчик ДП-6С

Максимальная производительность, т/ч 100

Характер колебаний рабочего органа Вертикально-направленный

Частота колебаний рабочего органа, мин

-1

1450

Амплитуда колебаний рабочего органа, мм 3

Возмущающаяся сила вибратора, кН:

при выгрузке

при зачистке

200

Установленная мощность, кВт 17×2

Габаритные размеры, мм, не более:

длина

ширина

высота

3150

3100

3200

Масса, кг 7390

Разгрузка осуществляется следующим образом. При работе вибропогрузчик поднимается и опускается на

смерзшийся материал. Под влиянием возмущающей силы вертикально направленного действия штыри

вибратора погружаются в материал и разрушают его на куски размером 15-300 мм, которые вываливаются

через открытые люки. Кран с навесным вибратором все время перемещается вдоль разгружаемого полувагона.

Каменные материалы выгружаются гравитационно через нижние люки в приемный бункер или с повышенных

путей на складскую площадку.

Для рыхления каменных материалов с плотностью 1,4-1,9 т/м

и прочностью смерзания до 3,5 МПа

целесообразна бурофрезерная машина БРМ-56/80; для рыхления каменных материалов с меньшей плотностью

при влажности до 12-15 % и прочностью до 4,5 МПа - машина БРМ-80/110.

Бурофрезерная рыхлительная машина состоит (рис. 27.14) из портала и каретки, свободно поднимающейся и

опускающейся по направляющим стойкам портала приемного бункера для выгружаемого материала,

электролебедки, электродвигателей, приводящих во вращение бурофрезы, двух реакторов, четырех

установленных на передвижной каретке бурофрез со спиральными режущими рабочими органами (лентами) и

боковыми и торцевыми (нижними) резцами, двух механизмов поперечного (относительно оси пути)

перемещения бурофрез, ограничителей поперечного и продольного перемещения, а также ограничителя

перегрузки бурофрез.

Рис. 27.14. Бурофрезерная рыхлительная машина:

1 - каретка; 2 - стойка; 3, 9, 10 - ограничители поперечного и продольного перемещения; 4 - портал; 5 -

электролебедка; 6 - приемный бункер; 7 - бурофрезы; 8 - реактор; 11 - электродвигатель; 12 - механизм

перемещения фрез

Комплект машин ПР-188 предназначен для выгрузки смерзшихся каменных материалов из

железнодорожных полувагонов на производственных предприятиях с грузооборотом 200-400 тыс.т в год. В

состав комплекта входит маневровое устройство ПР-159, бурофрезерная установка ПР-173 и подбункерный

комкорыхлитель ПР-192 (табл. 27.14, 27.15).

Т а б л и ц а 2 7 . 1 4

Техническая характеристика бурофрезерных машин

Показатели

Бурофрезерные рыхлительные машины

БРМ-56/80 БРМ-80/110

Производительность, т/ч, рыхления при прочности материала

2 МПа

3 МПа

150-200

120-180

180-240

150-200

Рабочая скорость опускания и подъема фрез, м/с 0,25 0,12

Диаметр фрез, мм 720 650

Частота вращения фрез, мин

-1

75 75

Линейная скорость резания, м/с 2 2,65

Скорость поперечного перемещения, м/с - 0,029

Общая мощность электродвигателей, кВт 136 110

Габариты, мм:

длина (без портала)

ширина

высота

5200

1120

3280

5000

1150

4000

Масса машины, кг 9200 9350

Маневровое устройство ПР-158 состоит из тяговой станции с канатоведущими барабанами, двух натяжных

станций, толкающей тележки, передвигающейся по основному железнодорожному пути, электрошкафа и

пульта управления.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 5

Техническая характеристика комплекта машин ПР-188

Маневровое устройство ПР-158

Тяговое усилие на толкающей тележке, кН 12

Перемещение вагонов Вперед и назад

Скорость перемещения вагонов, м/мин:

рабочая

транспортная

0,8-3,5

8,0

Масса, кг:

тяговой лебедки с обводными блоками

толкающей тележки без пригруза

2300

2700

Бурофрезерная установка ПР-173

Количество рабочих органов, шт. 5

Режущий инструмент Резец И-90 МБ

Общая мощность привода рабочих органов, кВт 115

Скорость вертикального перемещения машины, м/мин:

вверх

вниз

4,6

0,8-3

Габаритные размеры рабочего органа, мм:

длина

диаметр

2500

500

Масса, кг 14000

Подбункерный комкорыхлитель ПР-192

Производительность выгрузки, т/ч 300

Число рыхлящих валов, шт. 1

Мощность привода, кВт 23

Габаритные размеры вала, мм:

длина

диаметр (по клыкам)

1225

600

Масса с металлоконструкцией, кг 2300

Бурорыхлительная установка ПР-173 состоит из стационарного портала, бурофрезерной рыхлительной

машины, рабочими органами которой являются шнековые фрезы с резцами на торце и сбоку, лебедки подъема с

канатной системой подвески машины, электрошкафа и пульта управления.

Комкорыхлитель ПР-192 предназначен для дробления негабаритных кусков смерзшегося материала и

монтируется в горловине приемного бункера. Рабочий орган выполнен в виде горизонтального вала с клыками,

опирающегося на подшипниковые опоры, смонтированные вместе с приводом на одной раме.

Рабочие органы оснащены твердосплавным инструментом, их крепление обеспечивает полную

взаимозаменяемость и быструю замену.

При выгрузке материалов из полувагонов гравитационно через нижние люки или другими способами

остатки материалов составляют до 15-20 %.

Для механизации процесса удаления из полувагонов остатков каменных материалов разработан и внедрен

ряд машин и оборудования трех типов: вибрационные, воздействующие на направленные в различных

плоскостях возмущающие силы; динамические, воздействующие на сыпучий материал за счет энергии сжатого

воздуха, струи газа и воды; механические, очищающие поверхность днища и стенок полувагонов за счет

непосредственного воздействия на груз щеток, скребков и др.

Люковибраторы предназначены для зачистки вагонов от каменных материалов с крышек люков,

встряхивания боковых стенок кузова и хребтовой балки полувагонов (табл. 27.16).

Т а б л и ц а 2 7 . 1 6

Техническая характеристика люковибраторов

Показатели

Люковибраторы

с вибровозбудителем

дебалансного типа

с шарнирной рамой

Возмущающая сила, кН 2,7 20

Частота колебаний в 1 мин 1440 2000

Время зачистки одной пары люков полувагонов, с 40 40

Чистое время вибрации полувагонов 4,5-7 4,5-6

грузоподъемностью 62 т/мин

Общая мощность, кВт 9 2,4

Масса люковибратора, кг 450 500

Накладной вибратор ЦНИИ МПС (табл. 27.17) предназначен для выгрузки каменных материалов из

полувагонов. Он подвешивается к передвижному электротельферу, смонтированному на портале. Вибратор

состоит из вибровозбудителя, сварной металлической рамы с лыжами и электродвигателя. В процессе работы

вибратор последовательно перемещается вдоль оси полувагона.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 7

Техническая характеристика накладного вибратора ЦНИИ МПС

Показатели Накладной вибратор

Возмущающая сила, кН 9

Частота вращения, мин

-1

1570

Масса дебаланса на одном валу, кг 18

Общая мощность электродвигателей, кВт 28

Время зачистки полувагона, мин 4-5

Габаритные размеры, мм: \

длина 3000

ширина 3650

высота 1300

Масса вибратора, кг 4190

27.5. Склады цемента и минерального порошка

При проектировании складов цемента и минерального порошка должно быть обеспечено выполнение

следующих требований:

создание возможности приема цемента в нормативные сроки из всех транспортных средств

(железнодорожных вагонов и автоцементовозов);

размещение складов вблизи бетоносмесительного (асфальтосмесительного) отделения ЦБЗ (АБЗ) на

оптимальном расстоянии от компрессорной станции;

обеспечение транспортного подъезда к силосным емкостям;

возможность дальнейшего расширения склада путем пристройки дополнительных силосов;

раздельное хранение цемента по видам и маркам;

применение для транспортирования порошкообразных материалов средств пневмотранспорта;

предотвращение снижения активности материалов.

Типы складов цемента и минерального порошка. По месту расположения склады подразделяются на

прирельсовые и притрассовые. По конструкции - на амбарные, бункерные, силосные. Коэффициент

использования площадей складов амбарного и бункерного типа составляет 0,2-0,6, а по объему в пределах 0,4-

0,6. Силосные склады имеют высокий коэффициент использования площадей порядка 0,9-1,0, а геометрической

емкости 0,9.

Амбарные и бункерные склады в настоящее время не отвечают требованиям, предъявляемым к складам

цемента дорожного строительства. Для них характерны значительные объемы строительно-монтажных работ,

большая трудоемкость строительства, почти полное отсутствие мобильности и инвентарности.

Современные притрассовые склады (табл. 27.18) включают силосные емкости и два помещения в виде

металлических каркасов, огороженных щитами. Одно из помещений предназначено для пульта управления и

комплекта оборудования для очистки сжатого воздуха; в другом расположено оборудование для управления

выдачей цемента. Цемент выдается из силосов с помощью донных выгружателей, а затем в зависимости от

дальности транспортирования направляется в пневмовинтовой подъемник или пневмовинтовой насос.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 8

Техническая характеристика притрассовых складов цемента

Показатели

Типовые притрассовые склады цемента

вместимостью, т

240 360 480 720

Производительность склада по выдаче цемента, т/ч 45 (20) 45 (20) 45 (20) 45 (20)

Число силосов, шт. 4 6 4 6

Вместимость одного силоса, т 60 60 120 120

Диаметр силоса, м 3 3 3 3

Высота силоса, м 4 6 4 6

Установленная мощность оборудования, кВт 42,8 (50,8) 52,8 (60,8) 42,8 (50,8) 52,8 (60,8)

Расход сжатого воздуха, м

/мин 9,3 (10,5) 9,3 (10,5) 9,3 (10,5) 9,3 (10,5)

Расход тепла на отопление склада при температуре окружающего

воздуха минус 30°С, кДж/ч

43000

Численность обслуживающего персонала, чел. 1 2 2 3 I

П р и м е ч а н и е . В скобках - показатели для варианта выдачи цемента пневматическим винтовым насосом

(остальные данные для варианта с пневматическим винтовым подъемником)

Во всех силосах предусмотрены аэрационные сводообрушающие устройства в виде аэродорожек, а также

сигнализаторы уровня. Для очистки воздуха, выходящего из силосов при загрузке, смонтированы два рукавных

фильтра со встряхивающим устройством. Очистка сжатого воздуха от масла и влаги осуществляется с

помощью оборудования типа СМЦ-612, серийно выпускаемого промышленностью.

Прирельсовые склады (табл. 27.19) рассчитаны на прием цемента из железнодорожных вагонов и

автотранспортных средств. Состав оборудования позволяет выгружать цемент из специальных вагонов-

цементовозов и крытых вагонов. Вагоны бункерного типа выгружаются в приемный бункер, а из него с

помощью пневмоподъемника в силосы. Выгрузка крытых вагонов осуществляется пневморазгрузчиками

всасывающе-нагнетательного действия. Выдача цемента из складов в зависимости от дальности подачи может

выполняться пневмовинтовым, струйным или камерным насосами, а также механическим способом с помощью

винтового конвейера.

Т а б л и ц а 2 7 . 1 9

Техническая характеристика типовых прирельсовых складов цемента

Показатели

Типовые прирельсовые склады цемента вместимостью,

240 360 480 720 1100 1700 2500 4000

Производительность склада по приему цемента, т/ч:

из вагонов бункерного типа

38 38 38 38 70 70 100 100

Производительность склада по выдаче цемента, т/ч:

струйным насосом

пневмовинтовым насосом

камерным насосом

винтовым конвейером

16,5

Число силосов, шт. 4 6 4 6 4 6 4 6

Диаметр одного силоса, м 3 3 3 3 6 6 6 6

Высота силоса, м 10,1 10,1 16,1 16,1 14,74 14,74 25,54 25,54

Установленная мощность оборудования, кВт 141,55 156,05 141,55 156,05 192 244 291 343

Расход сжатого воздуха, м

/мин 36,4 36,4 36,4 36,4 71,48 71,48 71,48 71,48

Расход тепла на отопление склада при температуре

окружающего воздуха минус 30°С, кДж/ч

43000 43000 43000 43000 51500 51500 51500 51500

П р и м е ч а н и я :

1. Производительность каждого склада по приему цемента из крытых вагонов составляет 20 т/ч, из вагонов-

цементовозов с пневматической выгрузкой 95 т/ч.

2. Каждый прирельсовый склад обслуживают 3-5 чел.

В типовых проектах предусмотрены прирельсовые склады в стационарном и инвентарном исполнениях.

Силосные емкости стационарных складов и бункеры приемного устройства железобетонные, а в инвентарных

складах - металлические. Прирельсовые склады вместимостью 1100-4000 т отличаются от группы складов

вместимостью 240-720 т тем, что имеют силосы диаметром до 6 м и оборудование большой

производительности. Однако силосные склады стационарного типа не нашли широкого применения в

дорожном строительстве. Это объясняется трудоемкостью их возведения при значительном объеме бросовых

работ и малой степени инвентарности строительных конструкций. Кроме того, чаще всего используемое в

дорожных организациях технологическое оборудование имеет более низкую производительность по выдаче

цемента (до 42 т/ч), отсутствует возможность разгрузки вагонов непосредственно в автоцементовозы и другие

транспортные средства. Все это не позволяет использовать такие склады хранения цемента для дорожного

строительства без существенной их модернизации.

В последнее время ГПИ «Союздорпроект» в содружестве с Союздорнии и производственными

организациями разработал ряд инвентарных силосных складов цемента вместимостью 2000-6000 т (табл. 27.20).

Силосный склад вместимостью 2000 т (рис. 27.15) состоит из двух блоков по 1000 т каждый. Блоки

собирают из цилиндрических силосных емкостей вместимостью 100 т каждая. Высота склада с порталом 17 м.

Портал каждой силосной емкости имеет шарнирные соединения, что облегчает монтажные работы при

установке силосов в вертикальное положение. Силосные емкости транспортируют с помощью трейлера.

Разгрузка цемента из склада может производиться сразу в 5-6 автоцементовозов из нескольких (до четырех)