Соколов К.Н. Оборудование термических цехов

Подождите немного. Документ загружается.

Рис.

6:23. Боковой вид.гибочно-закалочной ма-

шины

с размещением штампов на наружных

гранях барабана

неподвижные формирующие штампы

делаются съемными.

На

рис. 6. 23 приведена схема дру-

гой конструкции барабана .гибочнсн

закалочной

машины с восьмью парами

штампов. Штампы 1 и 2 размещены

на

наружной поверхности барабана.

Подвижный

штамп 1 приводится в

движение от копира 4 через ролик 5

рычаг 6, шарнирно-закрепленный на

оси

3. Гибочно-закалочные машины

позволяют значительно сокращать руч-

ные

работы по наладке рессор при

сборке.

Производительность барабанных ги-

бочно-закалочных машин

300—400

лис-

тов в час, занимаемая площадь 2,5Х

Х5,0 м. Закалочная машина приво-

дится во вращение от двигателя мощ-

ностью 3—4 кВт через

зубчатую

пере-

дачу

и редуктор.

Приспособление

для за-

а л; к и внутренних поверх-

ностей цилиндров показано на

рис.

6. 24. Нагретый цилиндр устанав-

ливается на специальную оправку 5,

представляющую собой полую цилинд-

рическую шестерню высотой, равной

высоте закаливаемого цилиндра. Оп-

равка разрезана радиально на ряд

секций,

которые стянуты поршневыми

кольцами

4, заложенными в прорезях

с торцов тела оправки. Внутри пос-

ледней

ходит

стержень 6, имеющий

две конусные направляющие. При пус-

ке

сжатого

воздуха

в верхнюю часть

нижнего воздушного цилиндра 1 пор-

шень

тянет стержень вниз и его конус-

ные

направляющие раздвигают оп-

равку.

Рис.

6.24. Приспособление для закалки внутрен-

ней

поверхности цилиндров в зажатом состоя-

нии

Перед закалкой головка 8 приспо-

собления

вместе с верхним воздушным

цилиндром

9 отводится на кронштей-

не

10 в сторону. Нагретый цилиндр

надевается на оправку, поворотная го-

ловка 8 надвигается на цилиндр и в

верхнюю часть нижнего 1 и верхнего

пневматических цилиндров пускает-

ся

сжатый

воздух.

Верхний поршень

с помощью головки 8 зажимает зака-

ливаемую деталь с торцов, а шток ниж-

него цилиндра / равномерно распи-

рает внутреннюю поверхность цилинд-

ра на оправке 5. Через питающую тру-

бу 3 и кольцевую щель 2 подается под

давлением масло, которое проходит

/между

зубьями оправки,

охлаждает

внутреннюю поверхность закаливаемо-

го цилиндра и сливается

вверху

в от-

водящую

трубу

7. Таким образом осу-

ществляется равномерное охлаждение

211

при

закалке внутренней поверхности

цилиндра

в зажатом состоянии.

6.4.

СПРЕЙЕРНЫЕ

УСТАНОВКИ

ДЛЯ

ОХЛАЖДЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ

Одним из перспективных способов

охлаждения при термической обработ-

ке

является струйное охлаждение во-

дой, подаваемой под давлением на

охлаждаемую

поверхность изделия с

помощью спрейерных устройств и фор-

сунок. При этом достигается более

интенсивный

отвод тепла от нагретых

изделий, чем в закалочных баках. Для

повышения

равномерности охлажде-

ния

изделия вращают. Струйное ох-

лаждение широко применяется при

закалке после горячей прокатки лис-

тов и нагрева поверхности т. в. ч. при

индивидуальной закалке

труб,

прутков,

рельсов; сорбитизации поверхности ка-

тания

колес, бандажей, роликов.

В качестве охлаждающей среды ча-

сто используют водовоздушную смесь.

Меняя

количество подаваемого

возду-

ха, давление воды и

воздуха,

можно

получить различный теплоотвод и, сле-

довательно, различную скорость ох-

лаждения изделий. При водовоздушном

охлаждении поверхность изделия омы-

вается водяной пылью, что исключает

перегрев жидкости и образование па-

ровой рубашки.

При

закалке с нагревом т. в. ч. час-

то применяют индуктор-спрейер, с

'помощью которого изделие сначала

нагревают, а потом

охлаждают.

Его

используют, например, при закалке

зубьев

шестерен (см. рис. 5. 13), не-

прерывно-последовательном нагреве

валов (см. рис. 5. 12), рельсов и др.

Струйное устройство для непрерыв-

но-последовательного охлаждения рель-

сов,

нагреваемых т. в. ч., состоит из

пяти

многосопельных форсунок. Каж-

дая форсунка имеет коллектор 3 дли-

ной

500 мм с 10 соплами, расстояние

между

ними равно 50 мм (рис. 6.25, а).

Вода

в сопло 7 подается по внутрен-

ней

трубе

4 коллектора форсунки и

распыляется воздухом, поступающим

из

наружной

трубы

5 через ряд от-

верстий 6, расположенных с наклоном

сторону движения воды.

Вода

в фор-

сунку подводится под избыточным

давлением 0,05 МПа по

трубе

1 диа-

метром 15 мм, а

воздух

подается под

давлением 0,2 МПа по

трубе

2 диа-

метром 25 мм.

Водовоздушное устройство для не-

прерывно-последовательного охлажде-

ния

листов толщиной

10—40

мм пока-

зано

на рис. 6. 25, б. В направлении дви-

Рис.

6.25.

Струйные

устройства

для

охлаждения

изделий

212

Вода

Рис.

6.26. Ролико-закалочная установка для сорбитизации листов

жения

сверху

и снизу листа устанав-

ливается по шесть-семь коллекторов 1

с шагом

0,5—0,8

м. В каждом из них

через ~ 0,2 м размещаются форсунки.

При

ширине листов 3,6 и 1,6 м в кол-

лекторе их помещается соответственно

16 и 7 шт. Форсунки располагаются

от поверхности листа на 0,5 м, верхние

устанавливаются под

углом

45°. При

этом длина эффективного охлаждения

листа составляет 3—4 м.

Воздух

под

давлением

0,05—0,6

МПа подается в

форсунку по осевому патрубку 4, а

вода по

трубе

5 и каналу диаметром

8 мм в кольцевую выточку 3 диамет-

ром 14 мм.

Воздух,

поступая с высо-

кой

скоростью, захватывает

воду

образует в камере 2 диаметром 11 мм

дисперсную водовоздушную смесь, нап-

равленную на поверхность листа. Ско-

рость охлаждения регулируется от

€,05 до 0,4 м

/ч при

расходе

воздуха

20—25

/ч.

Для улучшения охлаждения реко-

мендуется водовоздушную смесь по-

давать с помощью центробежных фор-

сунок 2, диаметр выходного отверстия

которых равен 5 мм, а

угол

рабочего

конуса а=60° (рис. 6. 25, в). Форсун-

ки

снабжаются шайбой 1, имеющей

центральное отверстие диаметром 3—

3,5 мм и два периферийных отверстия

диаметром

2,6—2,8

мм, расположенных

под

углом

16° к оси центрального от-

верстия. Такая форсунка, находящая-

ся

от поверхности листа на расстоянии

150—250

мм, при давлении подавае-

мой

смеси

0,15—0,3

МПа

дает

зону

орошения

160—260

мм. При давлении

водовоз душной смеси 0,3 МПа ко-

эффициент

теплоотдачи достигает

8000

Вт/(м

-К).

На

рис. 6. 26 показана установка

для закалки и сорбитизации толстых

листов, состоящая из ряда правиль-

ных дуостанов 1 и системы охлаждаю-

щих форсунок 2.

Струйное охлаждение водой, пода-

ваемой под давлением, применяется

роликозакалочной машине при за-

калке

листов толщиной

5—50

мм и

шириной

до 3,2 м. Закалочная машина

состоит из 23 пар нижних и верхних

роликов

диаметром 300 мм с электро-

приводом. Между роликами

сверху

снизу по ширине листа коллекторами

диаметром 66 мм подводится охлаж-

дающая вода. Каждый коллектор имеет

восемь форсунок с овальным выход-

ным

сечением 6X8 мм, расположен-

ных от поверхности листа на расстоя-

нии~200 мм. Давление воды состав-

ляет

0,6—0,8

МПа. Снизу листа подает-

ся

большее количество воды. Скорость

движения листа 0,1 м/с.

На

рис. 3. 27, б изображен пресс

для закалки листов шириной до 2,6 м

длиной до 12 м после их нагрева в

роликовой

печи. Струйное охлаждение

производится через сопла (узел а)

водой под давлением

0,3—0,4

МПа-.

Расход воды на закалку составляет

25 м

/мин. Сила зажатия листа в прес-

се 100 т.

Встречным потоком воды охлаж-

даются прутки диаметром

20—40

мм,

двигающиеся со скоростью 3—5 м/с

после горячей прокатки. Установка

имеет общую длину 72 м и состоит из

19 последовательно расположенных с

небольшими промежутками

труб

диа-

метром 100 мм, длиной по 3 м. Избы-

точное давление воды

0,1—0,3

МПа,

расход

ее составляет 6—7 м

/мин. Для

прутков диаметром более 20 мм не-

обходимо применять прерывистое ох-

лаждение. При обработке фасонного

проката используют дифференцирован-

ное

охлаждение массивных частей про-

филя.

Например, для охлаждения

угол-

213

• б

Рис.

6.27.

Струйные

устройства

для

охлаждения

труб

ка

поток воды

следует

направлять на

его внутреннюю часть, а не на весь

уголок.

На

рис. 6. 27 показаны два устрой-

ства для непрерывно-последовательно-

го охлаждения

труб.

Первое устрой-

ство с водовоздушным охлаждением

(рис.

6. 27, а) представляет собой ме-

таллический цилиндр 2, в котором ук-

репляется ряд форсунок /, наклонен-

ных к

выходу

в сторону движения сме-

си.

Вода

подается в центральный

канал

3 форсунки, а в кольцевое про-

странство 4 поступает

воздух

под дав-

лением

0,2—0,3

МПа, который на вы-

ходе

сопла 5 распыляет

воду.

Отрабо-

танная

вода отводится в сливной бак.

Во втором устройстве с водяным

охлаждением (рис. 6. 27, б) вода на-

сосом 1 подается в кольцевой канал 2

и,

выходя из сопла, омывает охлаж-

даемую

трубу.

Отработанная вода сли-

вается в бак 3, из которого по трубо-

проводу отсасывается насосом 1. Рас-

'ход оборотной

(

воды составляет 5—

7 м

/мин.

На

рис. 6. 28 показаны две

уста-

новки

для сорбитизации колес. Пер-

вая

установка (рис. 6. 28, а) представ-

ляет собой вращающийся горизонталь-

ный

стол. После нагрева колесо 3 ус-

танавливается втулкой в гнездо 2 и

стол приводится во вращение частотой

1/2 С"

от электродвигателя 9 .через

пару.конических передач 6 и редуктор

8. Поверхность катания колеса охлаж-

дается водой, подаваемой через коль-

цевую коробку 5, имеющую большое

количество сопел 4, которые направ-

ляют струи воды по касательной к

'ободу

колеса. Использованна'я вода

сливается в кольцевой бак 7 и далее

канализацию оборотной воды. Для

удобства

загрузки колес на закалоч-

ный

стол кольцевая коробка с сопла-

ми

при помощи пневматического ци-

линдра 1 опускается в положение, обоз-

наченное

штрихами.

Обод железнодорожных колес сор-

битизир;уют в вертикальном положе-

нии

(рис. 6. 28, б). Колесо устанавли-.

вается в бак 1 на ролики 2, 3, 4. Ро-

лик

4 приводится во вращение, и коле-

со под действием трения также начи-

нает вращаться. Уровень воды в баке

поддерживается ' несколько выше обо-

да. При вращении колеса происходит

сорбитизация

обода, а втулка и диск

охлаждаются на

воздухе.

6.5.

ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ

ГЛУБОКОГО

ОХЛАЖДЕНИЯ

(УСТАНОВКИ

ДЛЯ

ОБРАБОТКИ

ХОЛОДОМ)

Глубокое охлаждение при терми-

ческой обработке используется для

разложения остаточного аустенита в.

закаленных высоколегированных ин-

струментальных и цементируемых ста-

лях с целью повышения твердости и

стабилизации размеров обрабатывае-

мых деталей. Для этого детали погру-

жают в

среду

с низкой температурой

выдерживают в ней. При охлажде-

нии

ниже мартенситпой точки Мж ос-

214

\\ \\ 4

*<">*

//f/>//™

Рис.

6.28. Установки для сорбитизации поверхности катания колес

таточный аустенит превращается в

мартенсит. Применение очень низких

температур

(—170°С)

часто обуслов-

ливает потерю вязких свойств металла

образование трещин. Поэтому изде-

лия

следует

охлаждать

только до тем-

пературы, при которой распад остаточ-

ного аустенита приостанавливается

(точка М

). Для значительного числа

промышленных сталей точка М

наб-

людается при температуре от —60 до

—100 °С. Чтобы уменьшить внутренние

напряжения,

после обработки холодом

необходимо сразу же производить от-

пуск.

Обработка холодом должна сразу

следовать за закалкой, так как в боль-

шинстве сталей выдержка при темпе-

ратуре

20 °С или низкий отпуск перед

обработкой холодом приводит к ста-

билизации

содержания остаточного

аустенита. Часто отрицательные тем-

пературы используются при испытани-

ях механических свойств и определе-

нии

порога хладноломкости. Иногда

обработку холодом применяют для

уменьшения диаметра деталей при их

сопряжении

с другими деталями (на-

пример,

при посадке на вал муфт, на

колеса — бандажей и т. п.)

215

Хладагент

Аммиак

Пропан

Фреон

Этан

Этилен

Фреон

Метан

Жидкий:

азот

воздух

кислород

Таблица

6.3. Техническая характеристика хладагентов

Хими-

ческая

формула

CHF

СаНм

сн

™

S "5.

с**

л и

f-—

£о

0,77

2,02

3,85

1,36

1,26

4,60

0,72

1,25

1,29

1,43

р.

олеку:

17,0

44,1

86,5

30, 0

28,0

104

16,0

28,0

29,0

32,0

Теплоем-

кость

0°С

при

О.ШПа,

кДж/(кг-К)

2,22

1,88

—

1,72

1,55

—

2,22

1,05

1,00

0,92

1,67

1,64

—

1,46

1,22

1,67

0,75

0,71

0,84

Температура

при

0,1 /

кипе-

ния

-33,4

—42,1

—40,8

—88,5

—109

-81,5

—162

—196

-195

—183

Ша,

^С

плав-

ления

—77,1

—

188

—

160

—184

—

104

—181

—183

-210

—

—219

ь.

328

102

—

116

115

—

122

•

«S

О t-

683

582

546

610

400

424

808

861

1140

Критиче-

ская

132

+96

+32

+9,7

+29

-82

—147

-141

-119

точка

"й

Чо

111

48,9

50,7

39,4

45,6

33,5

37,2

49,7

Область

примене-

ний

До

-50 °С

До

-110 °С

До

-170 °С

До

-190 °С

Для обработки холодом используют

установки, работающие на твердой

углекислоте, жидких хладагентах (кис-

лороде, азоте или воздухе), механи-

ческие каскадные холодильные маши-

ны

и турбодетандеры. Применяемые

хладагенты приведены в табл. 6.3.

Установки, работающие

на

твердой углекислоте, да-

ют температуру охлаждения до —78 °С.

Такая

установка состоит из наружного

кожуха с хорошей теплоизоляцией, в

крышку

которого вставлен медный

сосуд. Последний служит охлаждаю-

щей

камерой. Пространство между ка-

мерой

и наружным кожухом заполня-

ется

сухим

хладагентом. Для достиже-

ния

большей равномерности темпера-

туры внутрь камеры часто вводят

жидкую

среду,

температура затверде-

вания

которой ниже температуры воз-

гонки

твердой углекислоты (например,

денатурированный спирт). Детали ох-

лаждаются в этой среде.

Установки, работающие

на

жидком хладагенте (кис-

лороде, азоте или воздухе),

дают

тем-

пературу до —170 °С. Одна из таких

установок изображена на рис. 6. 29.

Она

состоит из охладительной камеры,

бака для хранения жидкого хладаген-

та и щита управления. Охладительная

Рис.

6.29. Установка для обработки холодок, работающая на жидком хладагенте

216

Сжатый

Сжиженный

4 3 2 1

Рис.

6.30. Механические холодильные установки каскадного типа

камера представляет собой медный ци-

линдр 7, с его наружной стороны рас-

полагается змеевик 5, по которому под-

водится

хладагент.

Змеевик

вверху

открывается в рабочее пространство.

Сосуд помещается в хорошо изолиро-

ванную камеру 9, герметически закры-

ваемую крышкой 6, с вмонтированным

нее вентилятором 5. Последний ус-

коряет процесс охлаждения. Крышка

открывается пневматическим подъем-

ником

4. Для хранения жидкого аген-

та может быть использован стандарт-

ный

бак 10 (называемый танком),

представляющий собой круглый резер-

вуар, изолированный шлаковой ватой.

Он

устанавливается вне цеха и для

защиты от солнечных лучей и атмос-

ферных осадков имеет сетчатое ограж-

дение с зонтом. Доставляемый

хлада^

тент заливается через

трубу

11. При

повышении

давления в танке выше

нормального открывается предохрани-

тельный клапан. Из танка жидкий хла-

дагент подается в змеевик охлаждаю-

щей

камеры по трубопроводу через

вентиль 1 и регулировочный клапан 2.

Испаряясь,

он попадает в рабочее про-

странство, из которого отводится по

трубе

3. Танк снабжен манометром,

указателем уровня и манометрическим

термометром. Расход жидкого

хлада-

гента при температуре охлаждения

•—100

°С, полной загрузке камеры и

выдержке 1 ч составляет

0,15—0,20

кг

на

1 кг деталей. Промышленность вы-

пускает холодильные установки, рабо-

тающие на жидком

хладагенте

ХА-1

ХА-2, с диаметром охлаждающих ка-

мер соответственно 325 и 525 мм, вы-

сотой 475 и 775. мм.

Вмеханических холодиль-

ных- установках каскадного

типа камера охлаждается за счет

поглощения

тепла испаряющимся аген-

том. Последний выбирается таким,

чтобы его пары после сжатия и неболь-

шого охлаждения легко конденсиро-

вались в жидкость, которая, вновь ис-

паряясь,

возобновляла бы цикл охлаж-

дения.

Схема однокаскадной установки

приведена на рис. 6. 30, а. Пары хла-

дагента, отходящие из камеры /, сжи-

маются компрессором 2 и конденси-

руются в теплообменнике 3 в резуль-

тате

охлаждения водой. Сжиженный

газ через регулировочный вентиль 4

попадает в охладительную рубашку 5

217

. и, испаряясь, поглощает тепло, выде-

' ляемое загруженными в рабочее про-

- странство камеры деталями.

При

необходимости уменьшения

*• температуры в камере ниже —50

. применяют

двух-

и трехкаскадное ох-

лаждение (один хладагент конденси-

рует

другой с более низкой темпера-

турой кипения)..На рис. 6. 30, б дана

схема трехкаскадной холодильной ус-

тановки.

В первом цикле в качестве

хладагента используются: аммиак, сер-

нистый

ангидрид, пропан, фреон 22

др. Они, испаряясь в конденсаторе

3, снижают температуру хладагентов,

применяемых во втором цикле (фреон

23,

этилен и др.)- Последние, испа-

ряясь

в конденсаторе 2, снижают тем-

пературу хладагентов используемых в

третьем цикле (жидкие кислород, азот,

воздух). При этом в охлаждающей

камере / достигается температура

—190 °С.

В термических цехах обычно ис-

пользуют одно- или двухкаскадные

установки. В установке с двухкаскад-

ными

циклом (рис. 6. 30, с) хладагент

первого цикла (фреон 22 или пропан)

после его испарения в змеевике 9 про-

ходит переохладитель 11, сжимается

компрессором 2 до давления 0,8—

1,0 МПа и через маслоотделитель 1

поступает в теплообменную камеру 12,

где сжижается в результате охлаж-

дения

циркулирующей по змеевику 13

водой. Жидкий хладагент первого цик-

ла, пройдя вновь переохладитель 11,

испаряется

в змеевике 9, конденсируя

хладагент второго цикла и понижая

его температуру до —40 °С. Хладагент

второго цикла (фреон 13 или этан)

через переохладитель 6 подается в ох-

ладительную рубашку 8 (или змеевик)

и,

испаряясь, .понижает температуру

камеры 7 до —80 °С. Пары хладагента

второго цикла, пройдя рубашку 8, пе-

реохладитель 6 и теплообменник 5,

сжимаются компрессором 4. После

этого они поступают в масляный от-

делитель 3 и теплообменник 5. В ка-

мере 10 пары сжижаются, затем цикл

снова повторяется.

, Производительность установки

ХКМ-1

с размерами рабочей камеры

= 350 MM, ft = 500 мм составляет

35 кг/ч металла при теплопоглощении

4000

кДж/ч. Общая мощность установ-

ки

3,2 кВт. При размерах камеры

—700

мм, /г=1200 мм производитель-

ность доходит до 150 кг/ч.

Высокая производительность и ком-

пактность холодильных установок —

турбодетандеров достигаются

при

использовании центробежной си-

лы адиабатически расширяющегося

воздуха.

В турбодетандере (рис. 6.

31,

а) сжатый

воздух

через сопла на-

правляющего аппарата 1 поступает на

лопатки

ротора 2, и расширяясь, совер-

шает работу, используемую для вра-

щения

ротора с частотой 70 с-

. При

этом теплосодержание

воздуха

резко

понижается и в рабочей холодильной

камере может быть достигнута тем-

пература —100 °С и ниже. В установ-

ке,

схема которой дана на рис. 6. 31, б,

сжатый

воздух

под давлением 0,4—

0,6 МПа поступает из цеховой сети

через четырехходовой кран 1, тепло-

обменник

2, клапан 3 в турбодетан-

дер 4. Выходящий из камеры отрабо-

танный

воздух

используется для ох-

лаждения второго теплообменника 2

через кран 1 выбрасывается в ат-

мосферу. Температуру в рабочей ка-

мере 5 регулируют, изменяя количест-

во подаваемого сжатого

воздуха.

Для

охлаждения в течение 1 ч

100—150

кг

металла от +20 до —100 °С требуется

около

400 кг

воздуха.

К- п. д.

уста-

новки

достигает

60—70

Ориентировочная стоимость охлаж-

дения

1 кг деталей до —100 °С состав-

ляет в каскадных автоматизированных

установках 3—5 коп., в установках с

жидким кислородом при использова-

нии

отходящего газообразного кисло-

рода 10—12 коп., а без его использо-

вания

20—22

коп. и в воздушных ус-

тановках-турбодетандерах 14—16 коп.

А-А

Рис.

6.31. Холодильная установка с турбоде-

тандер ом

218

ПОТОЧНЫЕ

ЛИНИИ

И АГРЕГАТЫ

ДЛЯ

ТЕРМИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ

ИЗДЕЛИЙ

В массовом производстве для тер-

мической

обработки изделий широко

применяются

механизированные и ав-

томатизированные поточные линии и

агрегаты. Это дает возможность со-

блюсти технологический процесс, ис-

ключить ручной

труд,

сократить расход

энергии,

снизить себестоимость обра-

ботки при высоком качестве продук-

ции.

Поточные

линии и агрегаты целесо-

образно классифицировать по их на-

значению и способу механизации. По

назначению

их можно разделить на

закалочно-отпускные,. цементационно-

закалочные,

нормализованные, отжига-

тельные. По способу механизации сле-

дует

выделить поточные линии и агре-

гаты с однотипным и неоднотипным

оборудованием. С однотипным обору-

дованием применяются такие поточные

линии

и агрегаты: конвейерные, толка-

тельные, рольганговые, барабанные,

протяжные,

роторные, механизирован-

ные

соляные ванны. В поточных линиях

с неоднотипным оборудованием в ка-

честве высокотемпературных чаще ис-

пользуют толкательные, рольганговые

печи,

а также печи с пульсирующим

подом или нагревательные установки

(непосредственного электронагрева,

т. в. ч. и др.), а в качестве низкотемпе-

ратурных— конвейерные печи. Толка-

тельные агрегаты при движении дета-

лей на поддонах выполняются часто

П-образными,

что облегчает транспор-

тировку поддонов.

Индекс поточных линий и

агрегатов

с одно-

типным оборудованием состоит из индекса вы-

сокотемпературной печи, к которому в конце

добавляется буква А и через дефис

температу-

ра в

гектоградусах;

в числителе высокотемпе-

ратурной печи, а через косую

черту

в знамена-

теле

—•

низкотемпературной. Например, индекс

СКЗА-9/7 читается так: электрический кон-

вейерный

агрегат

с контролируемой атмосфе-

рой,

высокотемпературная печь которого имеет

температуру

до 900 °С, а низкотемпературная —

до 700 °С; индекс

ТТЦА-10/3

— толкательный

агрегат

на пламенном топливе, температура це-

ментационной печи которого

достигает

1000°С,

а низкотемпературной (отпускной) 300 °С. При

использовании в линии вместо печей установок

вторую

букву

в индексе можно заменить бук-

вой У, оставив

первую

букву

С для электриче-

ских установок и

букву

Т для установок с га-

зовым отоплением (например,

СУОА-9/7).

Индекс поточных линий и

агрегатов

с не-

однотипным оборудованием состоит из индек-

са высокотемпературной печи или установки

буквы Н в конце. Например, индекс

СРОАН-9/6 читается так:

агрегат

с неоднород-

ным оборудованием, включающий высокотемпе-

ратурную

(до 900 °С) электрическую рольган-

говую

печь'с; воздушной атмосферой и низкотем-.

пературную

печь (до 600

С).

Рассмотрим

наиболее распростра-

ненные

поточные

линии

и агрегаты, ис-

пользуемые для термической обработ-

ки

изделий. . • - •.

7.1.

КОНВЕЙЕРНЫЕ

ПОТОЧНЫЕ

ЛИНИИ

Конвейерные

линии широко приме-

няются

в промышленности для закалки

отпуска. Они состоят из закалочной и

отпускной печей и конвейерного зака-

лочного бака (рис. 7.1). В отпускной

печи 4 имеются вентиляторы для при-

нудительной циркуляции печной атмо-

сферы.

При закалке в масле между за-,

калочным баком ,5 и отпускной печью 4

дополнительно устанавливают кон-

вейерную моечную машину, а иногда

конвейерную установку для обработки

холодом. Закалочная печь 2 загружа-

ется из бункера 1 вибрационным лот-

ком.

Основные характеристики конве-

йерных агрегатов с электрическим на-

гревом приведены в табл. 7.1.

Наиболее распространенным приво-

дом ведущего барабана'конвейера яв-

ляется привод от электродвигателя че-

рез вариатор скорости, клиноременную

цепную передачи, ступенчатый

двух-

червячный редуктор и вторую цепную

передачу.

Для нагрева под закалку мелких

деталей (колец, роликов, болтов, гаек

т. п.) целесообразно заменить кон-

вейерную закалочную печь печью с

пульсирующим подом, в которой детали

перемещаются по лотку, совершающему

периодические возвратные толчкооб-

разные движения (см. рис.

3.32).

7.2.

ПОТОЧНЫЕ

ЛИНИИ

ТОЛКАТЕЛЬНЫМИ

ПЕЧАМИ

Для нагрева до температуры 900—

1000 °С тяжелых деталей применяют

толкательные печи с движением дета-

лей на поддонах. На рис. 7.2, а изобра-

жена поточная линия для закалки и

отпуска деталей в пламенных толка-

тельных печах с нижними топками. За-

калка

производится в баке 4, платфор-

219,

Рис.

7.1. Конвейерная поточная линия для закалки и отпуска деталей

ма которого опускается с помощью пне-

вматического цилиндра 3. В закалоч-

ной печи 2 поддоны с деталями

продвигаются рычажным

толкателем

Поддоны

выдаются

из закалочной пе-

чи на платформу закалочного бака и

передвигаются

между

печами с помо-

щью собачек

шагового

конвейера 5,

приводимого в возвратно-поступатель-

ное движение пневматическим цилинд-

ром 6. В

отпускную

печь 8 поддоны за-

гружаются

рычажным

толкателем

выдаются

из нее реечным шаговым

конвейером 10, приводимым в движе-

ние рычажным механизмом 11. После

отпуска

детали

охлаждаются

водяным

душем

в камере 9.

Передачу

поддонов от закалочной

печи к отпускной можно упростить, ис-

пользуя шаговый конвейер с

двумя

па-

рами реек (рис.

7.2,6).

Первая пара

реек 3

передает

поддон из закалочной

печи 1 на платформу 5 закалочного ба-

ка 2,

захватывая

поддон за цапфы 4.

Вторая пара реек 6 при помощи соба-

чек снимает поддоны с закаленными

деталями с платформы 5 и транспорти-

рует

их дальше,

загружая

крайний пра-

вый поддон 9 в

отпускную

печь 10. При

обратном движении реек 6

влево

со-

Таблица 7.1. Техническая характеристика конвейерных закалочно-отпускных

электрических агрегатов

Тип

агрегата

СКЗА-1/7

СКЗА-1/3

СКЗА-2/7

СКЗА-2/3

СКЗА-3/7

СКЗА-3/3

СКЗА-4/7

СКЗА-4/3

СКЗА-5/7

СКЗА-5/3

СКЗА-6/7

СКЗА-6/3

СКЗА-7/7

СКЗА-7/3

СКЗА-8/7

СКЗА-8/3

СКЗА-9/7

СКЗА-9/3

СКЗА-Ю/7

СКЗА-10/;

Размеры

закалоч-

ной печи

0,2X2,0

0,4X2,0

0,4X3,0

0,6X3,0

0,8X3,0

0,8X4,0

1,0X4,0

0,8X7,0

1,2X7,0

1,2X10,0

пода,

отпускной

печи

0,2X2,0

0,3X3,5

0,4X2,0

0,6X3,5

0,4X3,0

0,8X3,5

0,6X3,0

0,8X5,5

0,8X3,0

1,2X5,5

0,8X4,0

1,2X7,5

1,0X4,0

1,4X7,5

0,8X7,0

1,6X9,5

1,2X7,0

2,0ХИ,5

1,2X10,0

2,0X15,5

о £•

50-

100—

160

150—

240

225-

360

300—

480

400—

640

500

—

800

700—

1100

100-

1700

1500—

2400

Закалоч-

ная

электро-

печь

СКЗ-02.20

СКЗ-04.20

СКЗ-04.30

СКЗ-06.30

СКЗ-08.30

СКЗ-08.40

СКЗ-10.40

СКЗ-08.70

СКЗ-12.70

СКЗ-12.100

Тип оборудования

Закалоч-

ный

бак

БКМ-0215

БКМ-0425

БКМ-0625

БКМ-1025

БКМ-1045

КМ-1445

БКМ-1445

БКМ-1465

Моечная

машина

МКП-0210

МКП-0620

—

МКП-1020

МКП-1230

МКП-1640

Отпускная

электро-

печь

СКЗ-02.20

СКЗ-03.35

СКЗ-04.20

СКЗ-06.35

СКЗ-04.30

СКЗ-08.35

СКЗ-06.30

СКЗ-08.35

СКЗ-08.30

СКЗ-12.55

СКЗ-08.40

СКЗ-12.75

СКЗ-10.40

СКЗ-14.75

СКЗ-08.70

СКЗ-16.95

СКЗ-12.70

СКЗ-20.115

СКЗ-12.100

СКЗ-20.155

Охлаж-

даемый

бак

БКВ-0205

БКВ-0410

БКВ-0610

БКВ-1010

БКВ-1025

БКВ-1430

Примечание.

Агрегат

цифрой

7 в

знаменателе предназначается

для

закалки деталей

иысоким

отпуском,

а с

цифрой

3 — для

закалки деталей

низким отпуском.

220