Курсовая работа - Организация производства на примере изготовления пластиковых окон

Подождите немного. Документ загружается.

Фурнитура 0,8 1,6 2,4 29,8

Штапик 0,2 0,4 0,6 7,4

Прочие материалы 0,1 0,2 0,3 3,7

матер (ПВХ)

413,5

Материалы для изготовления стеклопакетов

Стекло

А – 200

Б – 1400

В - 1500

8,5 17 25,5 765,0

Дистанционная

рамка

1,8 3,6 5,4

162,0

Прочие материалы 0,1 0,2 0,3 9,0

матер (стеклопакетов)

936,0

ИТОГО 1349,5

Общая масса материалов составит 1349,5 т.

2. На склад завозятся инструменты и мерительные приборы, среднее

расстояние – 4 км.

Найдем массу инструментов:

инстр

1000

**12 НрNвыпi

, где

– норма расхода инструмента на 1000 изделий (таблица 16)

пильного диска

= 12*(200+700+500)*7 / 1000 = 117,6 кг

Результаты представлены в таблице 29.

Таблица 29

Масса инструментов

Наименование инструмента Масса инструментов, т

Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ

Пильный диск 0,118

Диск для резки ПВХ.

0,134

Концевая фреза 0,151

Специальные подкладки

0,504

Фасонные фрезы

0,168

Сверла

0,252

Закаточный ролик. 0,084

Гильотина 0,084

ИТОГО в цех ПВХ

1,495

Инструмент для изготовления стеклопакетов

Стеклорез

0,168

Диск для резки ПВХ.

0,134

ИТОГО в цех стеклопакетов

0,302

ИТОГО 1,798

∑ М

инструм

= 1,798 т

3. Из склада в цех конструкций из ПВХ и в цех стеклопакетов

перевозятся основные и вспомогательные материалы, инструмент.

матер. и инстр.

в цех ПВХ = 413,5 + 1,495 = 414,95 т

матер. и инстр.

в цех стеклопакетов = 936 + 0,302 = 936,302 т

∑ М

матер. и инстр.

= 1351,3 т

4. Из цеха стеклопакетов в цех конструкций из ПВХ перевозятся

готовые стеклопакеты.

стеклопакетов

= М

матер (стеклопакетов)

*75%

стеклопакетов

= 936 × 0,75 = 702 т.

5. Из цеха конструкций из ПВХ готовая продукция перевозится на склад:

ГП

= (М

матер (ПВХ)

×75%) + М

стеклопакетов

ГП

= 413,5 × 0,75 + 702 = 1012,125 т

6. Из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся отходы

производства ( 25% от их объема), расстояние составляет 5 км.

Отходы

ПВХ

= 413,5×0,25 = 103,375 т

Отходы

стекл

=936×0,25 = 234 т

∑ Отходы = 337,375 т

7. Из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся

отработанные инструменты, расстояние 6 км.

Отраб. инструм

ПВХ

= 1,495 т

Отраб. инструм

СТЕКЛ

= 0,302 т

∑ Отраб.инструм. = 1,798 т

8. Со склада готовые оконные блоки поступают на строительные площадки,

средняя дальность перевозки 12 км.

ГП

= 1012,125 т

Зная весь грузооборот можно составить шахматную ведомость.

Таблица 30

Шахматная ведомость грузооборота по предприятию за год, тонн

Место

прибытия

Место

отправления

Постав-

щик

мат-ов

Склад Постав

-щик

инстру

Цех

ПВХ

Цех

стеклопа

-кетов

Утилиза-

ция

Строй.

Площадка

ИТОГО

Поставщик 1349,5

--- --- --- --- ---

1349,5

материалов

Склад

--- --- ---

414,95 936,302

---

1012,125

2363,377

Поставщик

инструмента

---

1,798

--- --- --- --- ---

1,798

Цех ПВХ

---

1012,125

--- --- ---

103,375

1,495

---

1116,995

Цех стекл.

--- --- ---

702

---

234

0,302

---

936,302

Утилизация

--- --- --- --- --- --- ---

---

Строй.

Площадка

--- --- --- --- --- --- ---

---

ИТОГО

---

2363,423 --- 1116,95 936,302 339,172 1012,125 5767,972

Грузооборот перевозок за пределы предприятия составит:

Г/о

= 1349,5+1012,125+1,798+103,375+1,495+234+0,302=2702,595 т

Грузооборот межцеховых перевозок составит:

Г/о=414,95+936,302+1012,125+702=3065,377 т

 Рассчитаем необходимое количество автомобилей и электрокаров.

Время пробега электрокара определим по формуле:

проб

, где

S – длина маршрута, м;

V – скорость движения, м/мин.

Так как длина маршрута перевозимого груза по территории предприятия

в среднем составляет 600м., скорость движения –25 м/мин, тогда:

проб(межцех)

= (600 / 25) × 2 = 48 мин.

Общую продолжительность маршрута рассчитаем по формуле:

t = (t

погр

+ t

разг

+ t

проб

), где

погр

– время простоя транспортного средства под погрузкой, мин.;

разг

– время простоя транспортного средства под разгрузкой, мин;

проб

– время пробега, мин.

Cреднее время погрузки – 10 мин, разгрузки –5 мин, тогда:

t = (10 + 5 + 48) = 63 мин = 1,05 ч

Теперь найдем количество электрокаров по формуле:

n =

KвKгFэq

***

, где

Q – масса груза, подлежащего перевозке данным транспортным средством, т

(межцеховой грузооборот);

t - продолжительность всего маршрута, час;

q – грузоподъёмность транспортного средства, т.;

Fэ – эффективный фонд работы транспортного средства, час;

Кг – коэффициент использования транспортного средства по

грузоподъёмности;

Кв – коэффициент использования транспортного средства по времени.

n = (3065,377 × 1,05) / 1 × 4500 × 0,7 × 0,6 = 1,7 шт

прин

= 2 шт

загр

= n/n

прин

= 1,7 / 2 = 0,85

Время пробега автомобилей по каждой перевозке:

- от поставщика материалов на склад, среднее расстояние доставки – 12 км:

= (12 / 55) × 2 = 0,48 ч

- от поставщика инструмента на склад, среднее расстояние – 4 км:

= (4 / 55) × 2 = 0,15 ч

- вывоз отходов из цехов на утилизацию, расстояние 5 км:

= (5 / 55) × 2= 0,18 ч

- вывоз отработанных инструментов из цехов на утилизацию, расстояние 5

км:

= (6 / 55) × 2= 0,22 ч

- вывоз готовой продукции на строй. площадки – 15 км

= (15 / 55) × 2= 0,55 ч

Рассчитаем длительность одного рейса. Простои под погрузкой 15 мин

( 0,25 часа), под разгрузкой – 10 мин (0,17 часа). Получим:

по 1-ой перевозке

= 0,48 + 0,25 + 0,17 = 0,9 ч

по 2-ой перевозке

= 0,25 + 0,17+ 0,15 = 0,57 ч

по 3-ой перевозке

= 0,25 + 0,17+ 0,18 = 0,6 ч

по 4-ой перевозке

= 0,25 + 0,17+0,22= 0,64 ч

по 5-ой перевозке

= 0,25 + 0,17+ 0,55 = 0,97 ч

Теперь найдем необходимое количество автомобилей:

= (1349,5*0,9)/4500*1,5*0,7*0,6 = 0,4284 шт

= 0,0004; n

=0,0714; n

=0,0004; n

=0,3463.

∑ n = 0,8469 шт. = 1 а/м

 Найдем численность транспортных рабочих. Она определяется исходя

из количества транспортных средств на предприятии с учетов

двухсменного режима времени по формуле:

Ч тр. Раб. = (n

электрокаров

+ n

автомобилей

) * Ксм.

тр.раб.

= (2 + 1) × 2 = 6 чел.

2.5. Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах.

Электроэнергия на предприятии используется для производственных

нужд и для освещения помещений. Информация о мощности установленного

оборудования представлена в таблицах 31 и 32. Средний коэффициент спроса

потребителей электроэнергии по цехам составляет 0,58. Установленная

мощность конвейера составляет 50 кВт.

Потребность в электроэнергии для освещения определяется исходя из

общей площади предприятия, нормы освещения одного кв. м – 25 Вт, и

среднего времени освещения – 15 часов в сутки.

Общая площадь предприятия состоит из производственной,

вспомогательной площади, складской площади, площади служебно-бытовых

помещений и площади занимаемой управлением завода.

Для расчета общей производственной и вспомогательной площади

необходимо учесть, что она планируется исходя из числа рабочих мест в

основных цехах и вспомогательных службах предприятия. Средняя площадь

одного рабочего места основных и вспомогательных рабочих составляет 8 м

Площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из

общей численности работающих, и составляет 0,25 м

на одного человека в

наиболее загруженную смену.

Общая численность работающих включает в себя основных и

вспомогательных рабочих, обслуживающих рабочих, инженерно-

технический и административно-управленческий персонал предприятия.

Численность обслуживающих рабочих составляет в среднем 8%, инженерно-

технический персонал – 6%, а административно-управленческий персонал –

12% от численности основных рабочих.

Площадь, занимаемая помещениями управления завода, определяется

исходя из численности административно-управленческого персонала и

норматива 5,2 м

на одного человека.

Расчет потребности в воде осуществляется исходя из ее использования

для производственных и бытовых нужд.

Расчет потребности в воде для производственных и бытовых нужд

определяется по норме расхода на один станок в час – 1,5 л и фонда времени

работы станков. Вода используется на фрезерных и зачистных станках.

Расчет потребности в воде для бытовых нужд определяется по норме

расхода на одного работающего в сутки – 30 л.

Расход пара для отопления здания определяется на основе нормы

расхода 0,5 ккал/час на 1 м

объема здания при разнице наружной и

внутренней температур в 1

С, средняя наружная температура за

отопительный период составляет -16

С, внутренняя температура помещений

завода - +18

С. Продолжительность отопительного периода составляет 210

дней, высота помещений – 3,5 м.

 Потребность в электроэнергии для производственных и бытовых нужд.

1. Для производственных нужд расчет в потребности электроэнергии

рассчитывается по формуле :

Р эл осв произв = W * Fэф * ŋ

, где

W – мощность установленного производственного оборудования, кВт;

Fэф – эффективный фонд оборудования, час;

– коэффициент спроса потребителей электроэнергии.

Мощность оборудования в цехе конструкций из ПВХ представлена в

таблице 31.

Таблица 31

Мощность оборудования цеха ПВХ

Технологические

операции

Используемое

оборудование

Установленная

мощность, кВт

Количество

принятого

оборудования

Мощность

оборудования,

кВт

1)Резка

армирующего

профиля.

Пилы для резки

армирования

4,2

2 8,4

2) Резка ПВХ

профиля.

Усорезные пилы

одноголовочные

либо

двухголовочные

4,2

1 4,2

3) Фрезерование

водоотводных

отверстий

(коробка, створка,

импост в

горизонтальных

деталях).

Фрезерный

станок

40,0

2 80

4) Армирование

ПВХ – профиля

металлом

Станок для

крепления

армирования

12,2

2 24,4

5) Фрезерование

европаза створки

под основной

запор и сверление

отверстий под

ручку

Копировально-

фрезерный

станок

20,0

2 40

6) Фрезерование

торцов импостов

импоста/Сборка

импоста

(установка

механических

соединителей)

Фрезерный

станок для

торцевания

импоста.

20,0

1 20

7) Сварка

профилей коробки

и створки

Сварочный

станок (кол-во

голов от 1 до 8)

15,0

2 30

8) Зачистка угла

Зачистной

станок.

2,5

2 5

9) Установка

импоста и

Вручную на 2,5

1 2,5

подставочного

профиля.

сборочном столе.

10) Зачистка пазов

под уплотнения

Зачистной станок

2,6

1 2,6

ИТОГО -

16 215,1

Мощность оборудования в цехе стеклопакетов представлена в таблице 32:

Таблица 32

Мощность оборудование цеха стеклопакетов

Технологические

операции

Используемое оборудование

(приспособления)

Установленная

мощность, кВт

Количество

принятого

оборудования

Мощность

оборудования,

кВт

1) резка стекла автоматический стол для

резки стекла

2,8 3 8,4

2) резка

дистанционной

рамки

пила для резки

дистанционной рамки

1,5 2 3

3) мойка стекла моечная машина 2,8 2 2,8

4) засыпание

влагопоглотителя

станок для засыпки

влагопоглотителя

1,6 1 1,6

5) сборка

дистанционного

контура

вручную --- --- ---

6) нанесение

первичного слоя

герметизации

бутил экструдер 0,8 1 0,8

7)сборка

стеклопакета

вручную, с на специальных

сборочных столах

--- --- ---

8) обжим

стеклопакета

стол для опрессовки

стеклопакета

--- --- ---

9) нанесение

вторичного слоя

герметизации

тиокол-экструдер,

вращающийся стол

0,8 2 1,6

10) визуальный

контроль

качества, сушка

пирамиды для сушки --- --- ---

ИТОГО 11 18,2

Fэфф = 255*8*2=4080 ч.

Установленная мощность конвейера составляет 50 кВт.

Потребность в электроэнергии для производственных нужд равна: