Камышников В.А. Организационно-производственные структуры технической эксплуатации автомобилей и строительно-дорожных машин

Подождите немного. Документ загружается.

на линии. Контроль технического состояния автомобилей перед

выездом на линию, а также при смене водителей на линии осу-

ществляется ими за счет подготовительно-заключительного

времени.

ТО-1 и ТО-2 включают в себя контрольно-диагно-

стические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие

работы, направленные на предупреждение и выявление неис-

правностей, снижение интенсивности ухудшения параметров

технического состояния подвижного состава, экономию топли-

ва и других эксплуатационных материалов, уменьшение отри-

цательного воздействия автомобилей на окружающую среду.

В период ТР устраняются неисправности, выявленные

в процесс выполнения ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Схема производственного процесса технического обслу-

живания и ремонта автомобилей приведена на рис. 2.3.

ТО-1

Д-1

ТР

ЕО

Диагностика

Д-2

Прием с линии

ТО-2

Проверка качества работ

Хранение

Выпуск на линию

Рис. 2.3. Функциональная схема обслуживания и ремонта автомобилей

Автомобили, возвращающиеся с линии, осматриваются

дежурным механиком, исправные направляются в зону ЕО,

а затем на хранение. Автомобили, подлежащие очередному ТО,

направляются на посты диагностики, а затем в зону ТР или на

хранение. На автомобилях, прошедших ТР, оценивается качест-

во ремонта, устраняются недостатки, затем машины направля-

ются на хранение. Исправные автомобили из зоны хранения

выпускаются на линию, после того как водитель убедится в его

исправности и выполнит необходимые операции ЕО.

Периодичность технического обслуживания подвижного

состава, наступающего после определенного пробега и согласно

рекомендациям [26], представлена в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Периодичность технического обслуживания

подвижного состава, тыс. км

Автомобили Ед. изм. ТО-1 ТО-2

Легковые км 4000 16000

Автобусы км 3500 14000

Грузовые и автобусы на базе грузовых

автомобилей

км

3000

12000

Существуют следующие технологические операции по

техническому обслуживанию автомобилей:

1. Уборочно-моечные работы:

– уборка автомобиля;

– мойка автомобиля;

– замкнутый цикл использования воды для мойки (очи-

стка и повторное использование);

– полировка окрашенных поверхностей;

– уход за хромированными и полированными деталями;

– уход за стеклянными деталями;

– нанесение антикоррозионного покрытия, подкраска

и окраска.

2. Контрольно-диагностические работы (диагностические

признаки, параметры и методы диагностики).

При обосновании оптимального режима технического об-

служивания автомобиля перечень операций определяют зачас-

тую визуально-интуитивно. Этот метод недостаточно эффекти-

вен и зависит от квалификации контролера. Для объективного

контроля необходимы соответствующие контрольные приборы.

Инструментальное определение технического состояния узла,

агрегата без разборки называют диагностикой.

Работа диагноста сходна с работой геолога: по признакам

находящимся на поверхности определить, что там под землей,

а в нашем случае – внутри агрегата автомобиля. Диагност отно-

сительно дешев – работает за заработную плату, но экономит

несоизмеримо большие средства своим правильным предсказа-

нием места и характера неисправности и оценки стоимости ее

устранения.

Техническая диагностика машин и, в частности, автомо-

билей – сравнительно молодая область знаний, она находится

в стадии своего формирования и становления. Объектами ее

могут быть узлы и механизмы автомобиля, которые могут на-

ходиться в двух взаимоисключающих состояниях – работоспо-

собном и неработоспособном; в них можно выделить элементы

(детали), каждый из которых тоже характеризуется различными

состояниями.

Диагностику технического состояния автомобилей опре-

деляют как отрасль знаний, изучающую и устанавливающую

признаки неисправного состояния автомобиля, а также методы,

принципы и оборудование, при помощи которых дается заклю-

чение о техническом состоянии узла, агрегата, системы без раз-

борки последних и прогнозирование ресурса их исправной ра-

боты.

Методы диагностики делятся:

– по эффективности функционирования систем (мощност-

ные и экономические показатели);

– по герметичности рабочих объемов;

– по геометрическим величинам (зазорам, люфтам, сме-

щениям);

– по тепловому состоянию (скорость и температура нагре-

ва);

– по колебательным процессам (шумы, вибрация);

– по составу эксплуатационных материалов и отработав-

ших газов (содержание СО, концентрация в картерном масле

продуктов износа);

– по состоянию рабочих поверхностей закрытых деталей.

Одним из основных понятий диагностики является поня-

тие отказа, т. е. событие, заключающееся в нарушении работо-

способности объекта.

Несмотря на то, что на первый взгляд, автомобильные

двигатели ломаются (проявляется отказ), всегда неожиданно,

на самом деле это не так.

Отказы и вызывающие их причины делятся:

– на конструктивные;

– технологические;

– эксплуатационные;

– износовые.

Неисправность автомобиля наступает тогда, когда он не со-

ответствует требованиям технической документации и бывают:

– постепенными;

– внезапными.

Приведем примеры по степени износа.

Например, в процессе работы между трущимися деталями

кривошипно-шатунного механизма могут возникнуть чрезмер-

но большие зазоры. Тогда в соединениях коренных и шатунных

подшипников коленчатого вала в сопряжениях пальца с порш-

нем и шатуном появятся ударные нагрузки, сопровождаемые

стуками. Они могут привести к разрушению деталей.

Износ цилиндров, колец и поршней приводит к уменьше-

нию компрессии, потере мощности и снижению экономичности

двигателя.

Подвергаясь большим нагрузкам, крепежные детали могут

вытягиваться, их резьба – сминаться.

На поверхности камеры сгорания, на днище поршня и на

клапанах могут появиться отложения нагара, что приводит

к самовоспламенению смеси и перебоям в работе двигателя.

2.3. Производственный цикл

Для измерения производственного процесса во времени

применяется показатель – производственный цикл.

Длительность производственного цикла – это время,

в течение которого предмет труда подвергается обработке

с момента запуска его в производство до момента выхода гото-

вого продукта. Длительность производственного цикла – один

из основных нормативных показателей календарного планиро-

вания. Расчеты этого показатели позволяют рационально орга-

низовать выпуск продукции по цехам, участкам и в целом по

предприятию; строить графики работы и обеспечивать ритмич-

ность выпуска продукции; выполнять план в установленном

объеме и номенклатуре.

В общем виде длительность производственного цикла

может быть выражена формулой

= Т

ос

+ Т

вс

+ Т

м-о

+ Т

р.в

+ Т

пр,

где Т

ос

– время выполнения основных технологических опера-

ций; Т

вс

– время выполнения вспомогательных операций; Т

–

технологические перерывы, не требующие применения труда

(выдержка деталей после сушки, склеивания, отделки, облицо-

вывания и т. п.); Т

м-о

– межоперационные перерывы, когда

предметы труда (детали) пролеживают у рабочих мест в ожида-

нии окончания обработки других деталей на данной операции;

р.в

– перерывы, обусловленные режимом рабочего времени

(нерабочие смены и дни, обеденные и другие регламентирован-

ные перерывы); Т

пр

– прочие перерывы по организационным

причинам (отключение электроэнергии, несвоевременное обес-

печение материалами, инструментами и др.). При планировании

эти перерывы не учитываются.

Можно отдельно рассматривать длительность производст-

венного цикла одной детали, партии деталей, одного изделия,

партии изделий.

Время выполнения основных технологических операций

ос

зависит от нормативного времени выполнения каждой опе-

рации, размера партии деталей (изделий), процента выполнения

норм выработки, числа рабочих мест на одноименных операци-

ях, размера передаточных партий деталей (изделий)

и форм движения их с одной операции на другую, последова-

тельности выполнения операций и других факторов.

При организации производственного процесса выделяют

две формы движения деталей с одной операции на другую: пре-

рывную (последовательную, параллельно-последовательную)

и непрерывную (параллельную).

При прерывном движении детали передают с одной опе-

рации на другую передаточными партиями, при непрерывном

движении каждая деталь после обработки на одной операции

сразу передается на последующую операцию.

Прерывная форма движения деталей чаще используется

при групповой расстановке станков, непрерывная – при цепной,

особенно на поточных и автоматических линиях. При прерыв-

ной форме движения размер передаточной партии деталей мо-

жет быть: одинаковым или разным по каждой учитываемой

операции; равным или кратным размеру партии деталей.

Длительность выполнения основных технологических

операций определяют по формулам:

– для прерывного движения деталей

m m-1

ос.пр

= n

 t

– (n

– р

М;

1 1

– для непрерывного движения деталей

ос.н

= t

+ (n

– 1)t

гл

где m – количество операций; t

– длительность операционного

цикла i-й технологической операции, мин.; n

– величина за-

пускаемой партии деталей; р

– средняя величина передаточной

партии деталей с данной операции на последующую операцию;

– длительность меньшей операции из данной и последую-

щей, мин; t

гл

– время наиболее продолжительной (главной) опе-

рации, мин. Длительность выполнения каждой операции (опе-

рационного цикла) рассчитывается по формуле

= t

: (K

где t

– нормативное время выполнения операции, принимает-

ся по технологическим картам, мин; K

– коэффициент выпол-

нения норм выработки на данной операции; n

– число рабочих

мест, на которых одновременно выполняется данная операция.

Время выполнения вспомогательных операций (Т

вс

Вспомогательные операции чаще всего выполняются в боль-

шинстве случаев одновременно с обработкой деталей. Время на

эти операции перекрывается также перерывами: межопераци-

онными и связанными с режимом работы цеха. Поэтому в рас-

чете длительности производственного цикла величина Т

вc

не

учитывается. Если явно видно, что вспомогательные операции

не перекрываются, то время на их выполнение определяют пу-

тем замеров и специальных расчетов.

Длительность технологических перерывов (выдержек) за-

висит от сменного режима работы. Технологические перерывы

(Т

) включают технологические выдержки, которые зависят от

нормативной выдержки Т

и сменности работы С

= Т

– Т

пер

где Т

пер

– величина перекрытия Т

нерабочим временем, ч.

В более точных расчетах Т

пер

находят применительно

к конкретным условиям производства. При трехсменном режи-

ме работы Т

= Т

Межоперационные перерывы (Т

м-о

) – это перерывы в про-

цессе производства партии деталей, вызванные ожиданием ос-

вобождения рабочего места, занятого обработкой других пар-

тий деталей.

На одном рабочем месте могут выполняться несколько

разных операций и обрабатываться детали разных наименова-

ний (от 1 до 30 наименований предмето-операций).

Чередование обработки партий деталей разных наимено-

ваний и разных операций на одном рабочем месте вызывает пе-

рерывы, которые могут занимать в длительности производст-

венного цикла большой удельный вес. При обработке на одном

рабочем месте партий деталей одного наименования и выпол-

нении одной определенной операции межоперационных пере-

рывов не будет.

Таким образом, величина Т

м-о

зависит от уровня специали-

зации технологических процессов. Чем выше уровень специа-

лизации, тем меньше величина Т

м-о

Перерывы, связанные с режимом рабочего времени

(Т

р.в

). Продолжительность перерывов Т

р.в

связана с пролежива-

нием деталей (изделий) без обработки в перерывах между сме-

нами, в выходные и праздничные дни и учитывается с помощью

коэффициента режима рабочего времени К

реж

= Т

кал

: Т

пл

где Т

кал

и Т

пл

– соответственно календарный и планируемый

фонд времени работы цеха за определенный период. Величина

реж

зависит от сменного режима С

и длительности технологи-

ческого цикла Т

тех

, определяемого по формуле:

тех

= Т

ос

+ Т

м-о

Пути сокращения длительности производственного

цикла. Длительность производственного цикла имеет большое

значение в экономике предприятия. От нее зависят сроки вы-

полнения заданий по выпуску продукции, размер незавершен-

ного производства и оборотных средств, потребность в произ-

водственных площадях и уровень использования основных

производственных фондов, что в свою очередь влияет на техни-

ко-экономические показатели работы предприятия.

Сокращение длительности производственного цикла явля-

ется одной из основных задач организации и планирования

производства. Оно способствует повышению эффективности

производства. Сокращение длительности производственного

цикла достигается путем снижения затрат труда по всем стади-

ям производства, расширения фронта работ и совершенствова-

ния организации производственного процесса, снижения вре-

мени на перерывы и улучшения режима работы предприятия.

Указанные мероприятия должны быть основаны на вне-

дрении новой техники и передовой технологии, новых видов

материалов, специализации предприятий.

2.4. Основы организации поточного производства

Поточное производство является передовым методом орга-

низации производства, при котором изделия вырабатываются на

рабочих местах, расположенных в соответствии с технологиче-

ской последовательностью операций с поступательным движе-

нием вперед. Наиболее совершенным видом поточного произ-

водства является непрерывно-поточное производство, при кото-

ром обрабатываемые изделия переходят от одной операции

к другой после окончания данной операции, без задержки и на-

копления изделий для следующих операций. Этот основной при-

знак непрерывно-поточного производства требует соблюдения

следующих обязательных условий: расположения рабочих мест

в строгом соответствии с последовательностью операций в тех-

нологическом процессе, при минимальном расстоянии между

рабочими местами; закрепления за каждым рабочим местом

только одной точно определенной операции; синхронности всего

потока, т. е. равенства или кратности выполнения операции по

времени; одновременного выполнения всех операций технологи-

ческого процесса производства изделия; непрерывности, а следо-

вательно, и ритмичности выполнения технологического процесса

производства каждого изделия.

Непрерывно-поточное производство имеет некоторые

преимущества по сравнению с другими методами организации

производства: оно обеспечивает увеличение выпуска продук-

ции, повышение производительности труда, снижение себе-

стоимости выпускаемой продукции, сокращение длительности

производственного цикла, а также наиболее эффективное ис-

пользование оборудования и производственных площадей.

В общем виде поточный метод производства характеризу-

ется наличием поточных линий.

Поточной линией называют такую форму сочетания рабо-

чих мест, при которой технологические операции выполняются

на цепи последовательно расположенных рабочих мест. Произ-

водственный процесс изготовления того или иного изделия мо-

жет быть осуществлен на одной или нескольких поточных ли-

ниях. Обычно каждую определенную стадию процесса выпол-

няют на отдельной поточной линии (линия сборки, линия от-

делки и т. д.).

Основной характерной чертой поточной линии является

ритмичный, или равномерный, выпуск продукции. Показателя-

ми ритмичности служат такт и ритм.

Тактом называется время между выпуском с линии двух

очередных деталей (изделий) или партий деталей (изделий),

ритмом – количество деталей (изделий), выходящих с линии за

определенный промежуток времени.

Классификация поточных линий. Поточные линии

можно классифицировать по следующим шести признакам.

1. По степени постоянства потока. Линия, организован-

ная для выполнения одного процесса над одним изделием, яв-

ляется линией с постоянным потоком (однопредметной). Если

на линии после перестройки и изменения режима работы можно

выполнять несколько процессов над несколькими изделиями

(сборку нескольких типов сборочных единиц), ее называют ли-

нией с переменным потоком (многопредметной).

2. По степени прерывности потока. Основным видом

поточных линий являются линии непрерывно-поточные, в ко-

торых средний и операционный такты одинаковы или опера-

ционный такт в целое число раз больше среднего такта. В не-

прерывно-поточных линиях соблюдается строгая ритмичность,

т. е. изделия с одной операции на другую передаются через

равные промежутки времени (без межоперационного пролежи-

вания и без простоев оборудования). Когда не удается вырав-

нить средний и операционный такты, равенство производитель-

ности на всех операциях отсутствует, и рабочий во избежание

простоя выполняет несколько операций последовательно над